2015年-2016年工伤事故分析报告

关于2015年至2016年工伤事故分析报告

一.工伤事故总体情况

2015年公司进行了组织架构调整、经营战略规划调整，同比生产能力比2014年没有很大的提高，为了扩大生产改善管理，2015年7月份导入精益生产管理，2016年进行人员精简整编，2016年11月起公司扩大生产规模，同年引进了少量成型半自动输送系统。设备得到改善，但是工伤事故也频繁发生，小伤频繁发生，较大十级以上工伤事件也有发生，2016年在全体职工的共同努力改善下，工伤事故发生率得到了有效的控制。数据报告分析具体如下：全厂现在职职工最高峰时700多人， 2015年工伤28起，总费用支出93232.47元，2016年截止11月工伤发生数6起，费用支出：36852.24元（其中包括2015年工伤未结案的二次理疗费用）。

二.工伤事故发生的部门、月份、受伤部位等情况

表1：2015年工伤事故部门分布发生比率

费用：

表2：2015年-2016年工伤事故发生月份统计表表3： 2015年-2016年工伤事故受伤部位统计表

三、工伤事故原因分析

根据我公司所发生的工伤事故，发生工伤事故的原因多种多样，受伤部位80%在手指部位，但综合起来不外乎是人的不安全因素，物的不安全状态，管理缺陷，员工安全意识不足等方面，具体体现如下：

1、人的因素

一、2015年/2016年发生的工伤，主要人为操作不当导致，作业现场操作方法没有形成标准化，员工未按规范操作等原因导致事故发生；

二、个别管理人员缺乏安全意识，对安全工作重视不足。将工作重心放在了产品生产上，对日常安全生产工作重视度不够。对员工安全知识的培训宣导、岗前操作教育培训没有做到位，存在应付检查现象。

三、员工技能素质不强，防范技能欠缺。一是员工专业技能不强，对生产工艺、机械设备性能、劳动防护用品认识不够，员工为图省事，有的直接不用；加上技术不够娴熟，容易发生事故。

2、物的因素

一是小部分设备缺乏安全防护设施。类似管件车间有小部分机械设备无防护，无警示牌是造成事故的一个重要方面。部分受控气动设备没有做防呆装置，也是导致事故发生的部分原因。

3、管理因素

新员工上岗前缺少必要的技能和安全生产知识培训。当前员工流动性很大，加上招工困难，公司一招到工人，不管熟练与否，只通过了行政部岗前安全基本知识培训，新手直接上岗，生产车间内并未及时做岗位安全培训，引发事故。

四、对策及措施

1.要加强安全生产培训，提高员工安全生产能力。要求各部门及车间建立健全岗前培训制度，对新员工及换岗员工开展有关技能、安全防范以及紧急避险的岗前培训。对在岗职工有针对性地分工种、分岗位进行全员培训，切实提高员工劳动技能和安全生产意识。

2.建立健全规章制度，强化作业现场管理。公司要严格建立和完善科学合理的安全生产制度和操作规则，使员工有章可循。同时要加大安全检查力度，将突击检查与全面检查相结合，要对公司的每一个生产环节进行定期巡查，发现问题立即进行整改，杜绝安全生产隐患。同时加强对员工的日常管理，对违反、违规操作、操作失误的现象要予以批评教育，确保员工有章必循。

3.落实安全责任，建立绩效考核机制。安全生产要层层落实责任，明确安全责任制度，对发生安全事故的，要追究是责任事故或非责任事故，直接落实本部门车间管理负责人的责任。

4.启动多能工技能看板，实现目视化管理，确实落实实施新员工上岗前的技能教育培训，减少不必要的意外伤害损失。

2017年“0”工伤事故目标。奖励奖金《》？

行政部人力资源课

2016年11月17日

附件： 2015年-2016年工

伤事故分析报告.xlsx

工伤事故报告（进

行中）(2).xlsx