DV试验质量管理程序

1. 范围
本程序适用于对零部件、系统、整车开发设计验证试验质量的管理。

本程序适用
于重庆长安汽车股份有限公司(以下简称长安汽车)本部。

2. 目的
有目的性、针对性、阶段性去验证整车及零部件的主要性能、关键功能及提高整车可靠性，满足新产品的学习、开发、验证过程的要求。

3术语
3.1DV (Desig nV alidatio n )：设计验证。

3.2DVP&( DesignValidationPlan&Report ):设计验证计划报告。

主要项目包括：试验名，标准，方法，判定基准，试验样品数，试验结果，OK/NG备注。

4职责
4.1汽研总院试验部门：负责DV试验计划发布，试验能力分析，组织DV试验及试验过程管控，牵头组织DV试验的验证评审，协助STA进行供应商能力考察(试验能力方面)等。

4.2汽研总院设计部门：牵头进行DV试验设计缺陷的质量问题整改，协助试验部门进行DV试验计划发布及DV试验开展、跟踪，参与DV试验验证评审，协助STA 进行供应商能力考察等。

4.3STA :牵头进行供应商能力考察，负责供应商或第三方试验机构方面的DV试验过程管控，以及负责DV试验涉及制造缺陷的质量问题整改，参与DV 试验的验证评审。

4.4质量部：参与DV试验全程质量过程跟踪，以及零部件、系统、整车性能及可靠性试验验证的最终评审验收。

5流程描述5.1工作程序
5.1.1DV试验计划发布
（1）0D阶段，汽研总院试验部门开始进行DV试验计划发布，汽研总院设计部门及STA进行相应的辅助支持。

（2）制定DVP&时，应满足以下条件：1）应包含图纸、规范要求的所有试验目的；2）试验标准、样本容量满足图纸规范要求；3）试验的实施和完成时间应满足项目时间的要求；
4）对于铸造、焊接、涂装、热处理等重要工艺，应考虑选择靠规格下限的最差极限样件进
行试验；不便于取样的应加大样本容量；
5）可以借鉴其他阶段试验或借用其它同类产品的试验项目，须提供相关证据和所
借用的试验报告，并在DVP&中注明。

5.1.2DV试验能力分析及开展
（1）由汽研总院试验部门牵头，针对零部件的具体情况分析汽研总院内部是否具备该零部件DV试验验证能力，如果具备就在汽研总院内部实施试验计划，不具备则由STA牵头进行供应商能力考察（汽研总院试验部门及设计部门协助参与，主要涉及试验能力方面）。

（2）对供应商进行试验能力检查：
1）检查方式：①文件检查；②现场检查：设备、环境；③实际操作。

2）检查内容：请参考附录B.1《供应商试验能力检查表》；
3）注意事项：请参照附录A.1标准。

4) 供应商试验能力检查结果评价：
①检查结果判定标准：请参照附录 A.3、A.4进行；②供应商试验能力评价确认
方法：请参照附录A.2标准。

(3) 供应商如能进行DV试验则由STA牵头进行相应的试验开展及过程管控，如不具备验证能力则需委托第三方试验机构进行DV试验的开展，依然由STA牵头进
行。

5.1.3零部件验证评审
(1) 零部件DV试验完成以后，在DC阶段由汽研总院试验部门牵头组织零部件试验验证评审，汽研总院设计部门、STA质量部一同参与评审验收，并做结论认可和风险评估。

(2) 零部件验证评审通过后，汽研总院试验部门将牵头进行下一步试验计划验证，即系统性能、可靠性试验验证。

(3) 零部件验证评审没有通过时，将出现以下两种情形：
1) 当零部件存在设计缺陷的质量问题时，将由汽研总院设计部门牵头进行相应整改，整改之后重新进行DV试验验证；
2) 当零部件存在制造缺陷的质量问题时，将由STA牵头进行相应整改，整改之后重新进行
DV试验验证。

5.1.4系统性能、可靠性试验验证
由汽研总院试验部门牵头进行系统性能、可靠性试验验证。

5.1.5系统验证评审(1)系统性能、可靠性试验验证完成以后，由汽研总院试验部门牵头组织系统试验验证评审，汽研总院设计部门、STA质量部一同参与评审验收，并做结论认可和风险评估。

(2) 系统验证评审通过后，汽研总院试验部门将牵头进行下一步试验计划验证，
即整车性能、可靠性试验验证。

(3) 系统验证评审没有通过时，将出现以下两种情形：
1) 当系统存在设计缺陷的质量问题时，将由汽研总院设计部门牵头进行相应整
改，整改之后重新进行系统试验验证；
2) 当系统存在制造缺陷的质量问题时，将由STA牵头进行相应整改，整改之后重新进行系统试验验证。

5.1.6整车性能、可靠性试验验证
由汽研总院试验部门牵头进行整车性能、可靠性试验验证。

5.1.7整车验证评审(1) 整车性能、可靠性试验验证完成以后，在CC阶段由汽研总院试验部门牵头组织整车试验验证评审，汽研总院设计部门、STA质量部一同参与评审验收，并做最终结论认可和风险评估。

(2) 整车验证评审没有通过时，将出现以下两种情形：
1) 当整车存在设计缺陷的质量问题时，将由汽研总院设计部门牵头进行相应整
改，整改之后重新进行整车试验验证；
2) 当整车存在制造缺陷的质量问题时，将由STA牵头进行相应整改，整改之后重新进行整车试验验证。

5.1.8DV试验验证总结
整车验证评审通过后，汽研总院试验部门进行整个DV试验的验证总结及资料存
档。

5.2流程图5.2.1DV试验质量管理流程图见流程图1
痂程名称；0臟脸质量管理勰擁拥有者’氏研总院试验所
■A 1'
L—STZ头辭
图1 DV试验质量管理程序
5.3 流程说明
531 DV试验质量管理流程说明见表1表1 DV试验质量管理流程说明
6
附录A 参考标准
附录A.1 供应商试验能力检查注意事项1
同一个项目中的检查判定标准应统一；
2在离开前，应与供应商召开会议，现场确认检查事实。

检查组应与供应商商
定不符合或完全不具备验证能力时采取或计划采取的纠正措施。

将检查结果和纠正措施记录在会议纪要中，并要求供应商签字确认；3
在供应商委外进行试验，按下述两种情况处理：
3.1 受委托方有国家相关体系（ISO17025 ISO16949等）认证资质时，则
收集相关证明材料：如合同、协议、试验报告即可;
受委托方没有国家质量体系认证资质时，则需要对委托方验证能力做跟踪检3.2
查。

4 检查完成后检查组将做进一步分析研究后再确定，并把结论书
面通知供应商； 5 若产品质量情况出现异常波动或有新配套的产品，应再
次组织进行检查。

附录A.2 供应商试验能力评价确认方法 1 以会议纪
要的方式进行确认；
2 由长安公司或汽研总院发布试验认可标示表；
3 试验能力纳入STA供应商评价。

附录A.3 供应商试验能力检查结果判定标准见表A.3。

表A.3
附录A/I嘅念定义要求
见表A.叢
表A. 4
附录B 记录模板
附录B.1 供应商试验能力检查表见表B.1
表B.1
供应商试验能力检查表
河北长安M201中门背门的业务我的建议是不接。

有以下几点原因：
1. 外观件质量保证能力差、返修能力差，咱们现有外观件基本都是100%返修;
2. 只接扣合需要买2台胶泵大约6万，冲压焊接都接，投入焊接设备较多不低于30万，生产线建设投入周期不低于40天；
3. 没量，每月200左右不到300;
4. 长安要货容易打乱咱们自己保长客扣合产品工作计划；
5. 冲压焊接一起接就犯了保长客产品的错误了，种类越来越多，都没量。

生产不易安排；
6. R 102项目目前资金问题模具不能回厂，设备不能付款，资金压力太大。