压铸件毛坯质量检验标准
压铸件检验规范
合格（装饰面）
0.3~0.6mm
2
整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）
合格（非装饰面）
小于1mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密 集性不超过所在面积的1/6
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体 写出。也可与厂家协商后确定。表5：来自缺陷类型检验内容
号 类型
检验内容
表面质量 1级 2级 3级
说明
检验状况
深度不大于mm 1 流痕
面积不大于总面积的%
0.05 0.07 0.15 5 15 30
装饰面不允许， 非装饰面1~2级， 内表面3级。
深度不大于mm
1/5 1/4 壁厚 壁厚
长度不大于铸件最大轮廓 尺寸的mm
1、在同一部位
1/10
1/5
对应处不允许同 时存在。
表3、
根据产品使用情况，铸件表面不装饰面非 装饰面和内表面缺陷允收如表：
铸件表面质量级别
1级 2级 3级
缺陷面积不超过总面积的百分数%
5
20 40
表4：
外观缺陷允许范围参照表：
缺陷类型 缺陷面积
检验内容 缺陷个数
检验状况
无
无
合格（重要表面）
通过后序加工达到
砂眼
0.2mm2 任意1平方厘米的范围内≤3个
培训目的
了解压铸件基本检验要求 掌握压铸件检验的基本方法
铸件检验项目
铸件尺寸的检验 铸件外观的检验 化学成分的分析 铸件重量的检验 表面粗糙度
铸件尺寸的检验
铸件尺寸应符合图样的要求 铸件加工余量根据图样要求，此尺寸为检验重点控制，必须符 合图样要求，满足切削工艺 特殊尺寸要求: 检验前应先熟悉图纸，了解加工后的成品关键 技术要求 铸件变形后的尺寸不得超过机加工余量或铸件本身公差（如表1）
压铸件外观通用检验标准(带图实例)
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检验报告（原档）保存期为5年。
4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。
附铸试块应能代表本体。
若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。
若金相检验由问题，加倍抽查。
金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。
球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。
4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
压铸件外观通用检验标准
压铸件外观通用检验标准1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。
压铸件毛坯质量检验标准
1.适用范围：本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。
2. 技术要求2.1 压铸件质量要求2.1.1 压铸件应符合零件图样的规定。
2.1.2 表面质量压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1 压铸件表面质量要求若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
2.1.3 压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2 压铸件机加工平面允许的孔穴2.1.4 压铸件机械加工螺纹的表面质量压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3 机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围表4 不铸底孔加工后的螺纹表面质量2.1.5 压铸件机械加工孔加工后表面的孔穴规定范围见表5。
表5 机械加工孔表面的孔穴规定范围2.1.6 压铸件内部质量压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。
压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。
重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。
表6 压铸件指定解剖部位内部质量规定2.1.7 其它性能要求应符合GB/T15114的规定。
3 试验方法及检验规则3.1 化学成分3.1.1 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
3.1.2 化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。
3.2 力学性能3.2.1 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。
压铸件外观检验标准
压铸件外观通用检验标准页次：第 1 页共9页版本/版次：1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移压铸件外观通用检验标准页次：第 2 页共9页版本/版次：脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
毛坯检验规范
毛坯检验规范1、目的对产品毛坯进料检验作文件化规定，使检验过程规范化和标准化，避免和减少因毛坯的不合格造成后续作业的困难和产品的不合格。
2、范围适用于本公司所有铸造毛坯、锻造毛坯和压铸毛坯的进料检验过程。
3、依据1）.国家相关标准如：《逐批检查计数抽样程序及检查表》 GB2828-2008《铸造铜合金技术条件》 GB1176-87《阀门铸铜件外观质量要求》 GB12231《锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件》等； JB2702-802）.产品图样、技术要求及工艺要求；3）.客户要求和合同要求等。
4、内容4.1 毛坯尺寸规定4.1.1 毛坯两端面的加工余量:1/4"--1/2" 各为 0.8-1.0mm;3/4"--1 1/4" 各为 1.0-1.2mm;1 1/2"--2" 各为 1.0-1.5mm;2 1/2"--4" 各为 1.2-2.0mm。
4.1.2 外螺纹或外圆的半径方向加工余量：1/4"--1/2" 为 0.8-1.0mm;3/4"--1 1/4" 为 1.0-1.2mm;1 1/2"--2" 为 1.2-1.5mm;2 1/2"--4" 为 1.5-2.0mm。
4.1.3 内孔或内螺纹半径方向加工余量：1/4"--1/2" 为 0.8-1.0mm;3/4"--1 1/4" 为 0.8-1.2mm;1 1/2"--2" 为 1.0-1.5mm;2 1/2:--4" 为 1.5-2.0mm。
4.1.4阀体中孔平面加工余量：0.5-1.0mm。
4.1.5内孔深度和外圆长度毛坯尺寸：与图纸加工尺寸相符。
4.1.6抛光的毛坯单向表面余量1/4"--1/2" 为 0.5-0.8mm;3/4"--1" 为 0.8-1.2mm;1 1/4"--2" 为 1.0-1.5mm。
压铸件检验规范
≤0.5
≤1.3
A380 7.5~9.5 3.0~4.0 ≤0.1 ≤3.0 ≤2.0
≤0.5 ≤0.6 ≤0.35 ≤0.5
≤0.5 ≤0.3 余量 余量
≤0.5 ≤0.15 余量 ≤0.5 ≤0.35 余量
HD2-A 9.6~10.5 1.5~2.3 ≤0.2 ≤1.0 0.6~0.9 ≤0.5
装饰面不允许，
2
冷隔 所在面上不允许超过的数量不允许 2处
离铸件边缘不小于mm
4
2处
2、长度是指缺 陷流向的展开长
非装饰面1~2级， 内表面3级。
4 度。
两冷隔间距不小于mm
10 10
深度不大于mm 3 擦伤
面积不大于总面积的%
0.05
0.1
0.25
浇口部位增加一 倍可接受
3 5 10
同上
装饰面不允
铸件边长＞100mm时 0.5 0.8 1.2
同上
凹入铸件深度不超过
1/8壁厚
装饰面不允
7 顶杆痕迹 最大凹入量 凸起高度
≤0.4mm ≤0.2mm
许，非装饰 面及内表面2 级。
8 网状毛刺 凸起或凹下
≤0.2mm
不利手
同上
9 各类缺陷总和 面积不超过总面积的
5
注：根据产品总技术条件或要求进行检验。
3
允许两种气泡 同时存在，但
对于第4项基带 电路高频盒内
格
0.3
大气泡不超过 3个，总数不
底层表面1级。
超过10个，且
1 边距不小于 10mm
3
同上
合 格
5
气泡凸起高度
0.3 0.5
注：1、对于1级或有特殊需求的表面，只有通过抛光或研磨去除缺陷。
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压铸件毛坯质量检验标
准
Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
1.适用范围：
本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。
2. 技术要求
压铸件质量要求
压铸件应符合零件图样的规定。
表面质量
压铸件表面粗糙度应符合GB/的规定。
压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
压铸件机加工平面加工后的表面质量
不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
不允许有超过表2规定的孔穴存在。
压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。
压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。
重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。
3 试验方法及检验规则
化学成分
铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。
力学性能
力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。
采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。
压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。
压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。
压铸件表面粗糙度按GB/的规定执行。
压铸件需抛光加工的表面按GB/T 的规定执行。
压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 的规定执行。
压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准的规定。
其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。
4 压铸件的交付、包装、运输与储存
供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。
合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。
其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。
检验合格印记和交付时间。
有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。
压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。
包装箱面或标签上应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。
产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中。