压铸件及表面处理零件外观检验标准
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
一、铝压铸件的检测标准：
1.外观检测：检验表面光洁度、无裂痕、无气孔、无砂眼等缺陷。
2.尺寸检测：根据设计图纸，测量尺寸准确度，并与要求进行比对。
3.成分检测：通过化学分析仪器测试铝合金的成分，判断是否符合要求。
4.疲劳检测：通过模拟实际使用情况，进行疲劳试验，评估铝压铸件的疲劳寿命。
5.力学性能检测：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能的测试，确保其强度、韧性等指标符合要求。
6.渗透检测：使用渗透液对铝压铸件进行检测，以识别隐性裂纹等缺陷。
7.X射线检测：通过X射线照射铝压铸件，检测内部缺陷，如气孔、夹杂、孔洞等。
8.磁粉检测：使用磁粉法检测表面和互漏缺陷，如裂纹、夹杂、疲劳裂纹等。
二、铝压铸件的铸造相关标准：
3.JG/T160-2024《电脑机箱铝型材工艺条件》：该标准规定了电脑机箱铝压铸件的生产工艺条件，包括铸造温度、压铸速度、铸型表面处理等要求。
4.JG/T161-2024《汽车发动机壳体铝压铸件工艺条件》：该标准针对汽车发动机壳体的铝压铸件，规定了铸造工艺条件，包括金属温度、注射速度、工艺参数等。
压铸件外观检验标准
1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。
压铸件外观通用检验标准(带图实例)
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
压铸件检验标准范文
压铸件检验标准范文压铸件是一种常用的金属铸造工艺，广泛应用于制造各种零部件和产品。
为了确保压铸件的质量，需要进行全面的检验。
以下是压铸件检验的一些常用标准。
1.尺寸和几何要求：压铸件的尺寸和几何要求是检验的重点。
首先要进行外观检查，确保外部表面没有明显的缺陷、裂缝或凹坑等问题。
然后测量压铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度和孔径等。
对于有特殊几何要求的部件，还需要进行形状测量和各种角度测量。
2.材料和化学成分：压铸件的材料和化学成分也需要进行检验。
这包括材料的牌号、成分比例和热处理等。
常见的检测方法有化学成分分析和金相组织分析等。
此外，还需要检测材料的力学性能，如硬度和拉伸强度等。
3.表面处理和镀层：压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理和镀层，以提高其防腐性和装饰性能。
因此，这些处理和镀层的质量也需要进行检验。
对于表面处理，需要检测其附着强度、耐蚀性和涂覆厚度等。
对于镀层，需要检测其镀层厚度和镀层的成分。
4.组装和连接要求：压铸件通常需要与其他部件进行组装和连接。
因此，对于组装和连接方式也需要进行检验。
检验的重点是强度和密封性能等。
对于焊接连接，还需要对焊缝进行无损检测，以确保其质量。
5.功能和可靠性要求：最终，压铸件的功能和可靠性也需要进行检验。
例如，对于汽车零部件，需要测试其在不同工况下的耐久性和使用寿命等。
对于电子设备部件，需要进行电性能测试和耐热性能测试等。
这些测试可以使用各种设备和方法，如振动试验机、电子测试设备和环境测试设备等。
总之，压铸件检验的标准包括尺寸和几何要求、材料和化学成分、表面处理和镀层、组装和连接要求以及功能和可靠性要求等。
通过严格的检验，可以确保压铸件的质量，提高其使用性能和可靠性。
压铸件外观检验标准
压铸件外观通用检验标准页次：第 1 页共9页版本/版次：1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移压铸件外观通用检验标准页次：第 2 页共9页版本/版次：脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
181226-压铸件外观检测标准
标准工时制作日期12/25/2018卡尺千分尺卷尺目测制作审核作业项目页次1/3版本A一.目的：明确客户外观判定标准，准确把握品质，以保证生产。
二.适用范围：本规范涵盖了所有压铸件外观的要求。
本规范参照美国材料实验协会标准ASTM E505的原始规范，但不取代原规范，仅提供更全面的说明，所以原规范必须使用。
当本规范和原规范的内容矛盾时，本规范要求取代原规范内容。
三.检验规范3.1 检验条件,3.1.1 检验角度：成45度目视检验 3.1.2 检验距离：距物品45—60CM 3.1.3 检验环境：日常日光灯光源下检验 3.1.4 检验工具：目视检验及使用样板对照。
3.2抽样依据3.2.1 抽样方案依据国标GB2828.1-2003抽样标准。
3.2.2外观按照正常一次抽样的一般II级抽样水准AQL=0.4验收四.名词定义4.1砂眼--压铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。
4.2冷隔--由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属重叠。
4.3内部缩孔--铸件冷凌期间的一种情况，铸件内部体积收缩补偿补助所形成的内部不规则空洞。
5.外观等级定义5.1 A级面：最终外观正面（有丝印/logo面），组装后外观可直接可视区域 5.2 B级面: 不最终外观侧面、底面，组装后外观需转换角度才可视区域5.3 C级面: 组装后再在内侧，需要换角度才能小面积可视区域及组装后看不见的区域注：客户有特别指定，按客户要求执行。
XY-GLOBAL压铸件外观检验通用标准零件名称压铸件外观检验通用标准使用工具检验指导bowen作业项目页次2/3版本A6.检测标准6.1产品表面不允许出现明显的脏污、毛刺、油渍、变形等异常问题。
6.2砂孔尺寸定义成3个区间的，0.3~0.5mm；>0.5~1mm；>1~2mm；当砂孔小于0.3毫米时，不做考虑。
6.3. A面不得有气孔；6.4.B面、C面、机加工面沙孔的要求如下： a）孔径尺寸：>0.5 mm，不得超过5个；b）孔径尺寸 >0.5~1mm，孔间距＞50mm（同样不得超过3pcs）； c）孔径尺寸＞1mm的产品直接判断不合格；注：砂孔不允许延伸到其他区域的砂孔或表面。
压铸外观标准(更新)
1．目的为使本公司的检验标准与客户检测标准一致,从而使产品品质符合客户要求而制订此标准2．适用范围本标准规定了压铸黒胚外观通用检查标准，本标准适用于公司所使用的所有压铸件产品。
参照文件:本标准参照部标(JB2702-80)而制订3．名词解释压铸部分砂孔：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞。
披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片。
砂带痕：因打磨所留下的痕迹。
锉刀痕：因锉刀所留下的痕迹。
起泡：压铸件表皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷。
裂纹：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势。
擦（扣）伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
粘附物痕迹：铸件上由于片状金属或涂料堆积物等脱落留下的痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分。
冷隔：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的、不穿透的两种，在外力作用下有发展的趋势。
边角残缺：铸件周缘的局部边角轮廓不清。
欠铸：成型过程中填充不完整的部位。
疏松：不紧实的组织。
印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰和顶针而形成凸出或凹下的痕迹。
变色：表面上不同于基体金属颜色的斑点。
一般由涂料碳化物形成。
变形：压铸件几何形状与图纸不符。
整体变形或局部变形。
流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路。
机加工部分滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固烂牙：螺牙不完整。
鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。
缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。
缺料：切边模切到产品而致。
压伤：切边模碰伤产品。
裂缝：切边时产生微小的裂纹。
锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。
油渍：其它材料或其它材料的加入使表面变色，如攻牙润滑油等。
发黑：一般为氧化导致的发黑。
挂液：清洗时产品表面留下的水滴痕。
色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。
脱皮：产品表面的隔层。
起泡：产品表面的孔，有像水泡或肿块凸起。
色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。
发黑：氧化，未研扫到或研扫时间过长造成。
压铸件检验标准
法/量具
缺点分类
Ⅱ水准
AQL％
CR
MA
MI
物理性能测试（抗拉伸、抗疲劳、抗弯曲强度）
须符合图面及设计之要求(视品质状况不定期而为之)
托外实验同心度、端面跳动等须符合图面要求
偏摆仪/百分表及专用治具
√
1/100
1。0
精加工表面粗糙度检查
须符合图面要求
比对样块
手感
2.颜色符合图面要求及色样
目视
√
2.5
表面处理
依图面之要求
目视
√
2。5
附着力测试
用小刀划横直各6条间隔2mm小方格，用透明胶带粘上90秒后撕掉胶带检视表面层，不得有脱落现象
小刀/直尺
胶带
√
每批3~5pcs
化学成分试验
须符合图面之要求，视品质状况不定期而为之
托外实验
√
新品确认2pcs以上
检验项目
检验标准
√
1/100
1.0
回转件之平衡度检查
须符合设计之规定
专用治具
√
1/100
1。0
注：1.每批货必须附上“出厂检验报告”。
2。新产品料件必须提供原料材质证明.
厂商确认：正峰品管部：
年月日年月日
上海正峰工业有限公司
压铸件检验标准
一.适用范围：
所有外购压铸件入厂之检验依据。
二.权责部门：
品管部IQC
三。时机：
供应商材料之进料检验。
四。检验项目及执行标准:
检验项目
检验标准
检查方
法/量具
缺点分类
Ⅱ水准
AQL％
CR
MA
MI
规格尺寸（配合尺寸）
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外观检验标准
WI/DQ JS -07 A0
1.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。
2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的
除外。
3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。
4.定义
4.1压铸件、表面处理等级
一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。
如执手、面板产品等。
二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。
三级:结构件，非外露表面或零件。
4.2压铸件表面缺陷描述
流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。
缩限:材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:产品收缩应力或顶出变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
冷隔:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)
分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
5．作业内容
本段内容提供了一个统一的压铸件的检验和组装标准。
这些指导方针将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。
最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。
5.1 检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
质量检验员一年工作经验。
经过系统的教育训练，至少40H。
特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
5.2 制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。
由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
5.2.1 检验亮度
在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离300mm处），相距为300～500mm.
5.2.2 检验视角
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
5.2.3 检验距离
1级: 300㎜
2级: 300㎜
3级: 450㎜
5.2.4 所需时间
最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。
最大观察时间每10cm2用时
2秒.(一般每5秒一个面)。
备注︰当一个面并没有在图面或作业指导书中被定义时，按一般要求
作业。
当有分歧时，图面的要求为准。
5．3 压铸件接收/判退标准
6.相关文件：无
7.附表：无
附加说明：
本外观检验标准由技术部归口并解释。
本规定自2013年3月25日起实施。
本规定起草人：江颂波
本规定审定人：
本规定批准人：
编制：审核：核准：
2.1.4加工件接受/判退标准
3.1.3.1 一般方针
∙毛刺/锐边
所有孔,缝,边和角必须没有毛刺和锐边.允许的毛刺的高度不能超过0.20㎜
∙漏工序
漏工序都是不可接受的。
∙异物
所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。
∙色差
∙皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。
3.1.3.2 特殊方针
4.烤漆件
本段内容提供了一个统一的烤漆件的检验和组装标准。
这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。
最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。
4.1 检查标准
4.1.1 检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
∙质量检验员一年工作经验。
∙经过系统的教育训练，至少40H。
∙特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
∙有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
4.1.2 制程检查
4.1.2.1 一般方针
对于检验，所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。
由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的
对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽,同样不能有不理想.对于
非外观面,检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等
4.1.2.2 油漆色板比较
油漆外观接受或退回必须在与母板比较的基础上,限度样品必须每6个月检查和更新一次。
承认的厂商必须归还限度样品(色板)给负责的工程师从新检测.
在油漆超过规格时候,产品质量将被追踪.
4.1.2.3 测试
4.1.2.4 光线要求
80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)
4.1.2.5 检验视角
检验员要使工件平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
4.1.2.6 检验距离
1: 460 ㎜
2: 460 ㎜
3: 610 ㎜
4: 610㎜
4.1.2.7 检验时间
1 & 2级
最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定
3 & 4级
最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每5秒一个面)
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。
当有分歧时，图面的要求为主要。
颗粒间的距离定义:
5.颜色
本节将定义很多材料在使用在的产品中颜色限定方法对于所有塑料件,喷漆、电镀、喷塑件保证统一的颜色品质.
这些指导方针以及PS/CS，将被本公司的供货商和相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。
最终的目的是为制造最好的颜色配比质量。
5.1主要评介
5.1.1 限度样品（色板）
5.1.1.1 对比样品号
颜色相比条件必须有限度样品.每个限度样品必须包裹避免搬运过程中的损伤, 限度样品必须与完整的效果鉴定文件一起.
∙本公司的色名和色号
∙供货商名称
∙素材类型和号码
∙供货商色号
5.1.1.2 色板（限度样品）大小
决定颜色比配质量的能力主要依照样品大小.
色板上厂商名称,商标,图案不得有凸起.这样会伤害仪器和导致不准确。
5.1.1.3 色板（限度样品）的表面处理
高质量的表面处理在颜色配比判断中非常重要,这只用于颜色比对不可用于产品纹理特征.样品不得有厚度不均和纹理不同.
色板（限度样品）不得有划痕,流痕,花纹,指纹和其它斑点,这些可能降低视觉效果和改变测试数值
喷漆色板必须说明的油漆纹理和厚度。