铸件外观检验规范
铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检验报告（原档）保存期为5年。
4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。
附铸试块应能代表本体。
若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。
若金相检验由问题，加倍抽查。
金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。
球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。
4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
压铸件品质检验规范
压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。
3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。
3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。
压铸产品检验规范
文件页次文件名称电镀铸件产品检验规范 制定日期1.目的:明确电镀铸件来料的验收与检验标准，指导并规范检验员进行铸件产品的检验。
2.适用范围：本规范适用于所有电镀铸件产品的检验。
3.检验工具：卡尺、塞尺、相关产品装配件、2.5次元、三次元、高度规等。
4．定义：4.1.外观：按照ANSI 常规一次抽样方案Ⅱ水平AQL ：MAJ=0.4,MIN=0.65 4.2.尺寸:按照每批次每模穴抽样6PCS.C=05.作业程序： 5.1.缺陷分类：5.1.1.A 级表面：经常能够看到的表面（如上表面）B 级表面：在不移动产品的情况下，偶尔能看到的表面（如侧面）C 级表面：在移动产品或被打开后才可以看到的表面（如底面、内表面） 5.1.1.2.外观检验方法 5.1.1.2.1检验条件：5.1.1.2.1.1在自然光或光照度在500LX 的近似自然光照度下检查。
5.1.1.2.1.2.检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查产品与人眼视线呈45·角。
5.1.1.2.1.3.检查距离、检查时间和是否旋转的要求：项 目 A 级面 B 级面 C 级面 检查时间(秒) 5 3 3 检查距离(mm) 250-300 300-350 350-400 是否旋转旋转不旋转不旋转.1.1.2.2外观表面等级定义：根据物料表面的重要程度，物料分为A 级面(客户经常能看到的表面)、B 级面(在不移动产品的情况下，客户偶尔能看到的面)，C 级面（产品移动或被打开后才可看到的面。
）如下图：5.1.1.2.3.外观缺陷意议：浅划痕：目测不明显的划痕，用于指甲触模无凹凸感，不露铜。
深划痕：目测明显的划痕，用于指甲或塑料撬片刮触无凹凸感，不露铜。
凹陷：因基材缺陷或加工操作不当而在物料表面留下的坑状痕迹A 级表面B 级表面C 级表面文件页次文件名称电镀铸件产品检验规范制定日期数量。
5.3.2.测试工具：客供组装零配件。
5.3.3.试装标准：物料与各装配件组配正常，不得出现阻碍装配的现象。
铸件外观检验规范标准
铸件外观检验规
一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。
本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。
二、铸件外观缺陷名称及分类
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。
四、具体验收准则
(一)手轮
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。
下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。
一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。
二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。
三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。
四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。
六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。
七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。
以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。
这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。
181226-压铸件外观检测标准
标准工时制作日期12/25/2018卡尺千分尺卷尺目测制作审核作业项目页次1/3版本A一.目的：明确客户外观判定标准，准确把握品质，以保证生产。
二.适用范围：本规范涵盖了所有压铸件外观的要求。
本规范参照美国材料实验协会标准ASTM E505的原始规范，但不取代原规范，仅提供更全面的说明，所以原规范必须使用。
当本规范和原规范的内容矛盾时，本规范要求取代原规范内容。
三.检验规范3.1 检验条件,3.1.1 检验角度：成45度目视检验 3.1.2 检验距离：距物品45—60CM 3.1.3 检验环境：日常日光灯光源下检验 3.1.4 检验工具：目视检验及使用样板对照。
3.2抽样依据3.2.1 抽样方案依据国标GB2828.1-2003抽样标准。
3.2.2外观按照正常一次抽样的一般II级抽样水准AQL=0.4验收四.名词定义4.1砂眼--压铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。
4.2冷隔--由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属重叠。
4.3内部缩孔--铸件冷凌期间的一种情况，铸件内部体积收缩补偿补助所形成的内部不规则空洞。
5.外观等级定义5.1 A级面：最终外观正面（有丝印/logo面），组装后外观可直接可视区域 5.2 B级面: 不最终外观侧面、底面，组装后外观需转换角度才可视区域5.3 C级面: 组装后再在内侧，需要换角度才能小面积可视区域及组装后看不见的区域注：客户有特别指定，按客户要求执行。
XY-GLOBAL压铸件外观检验通用标准零件名称压铸件外观检验通用标准使用工具检验指导bowen作业项目页次2/3版本A6.检测标准6.1产品表面不允许出现明显的脏污、毛刺、油渍、变形等异常问题。
6.2砂孔尺寸定义成3个区间的，0.3~0.5mm；>0.5~1mm；>1~2mm；当砂孔小于0.3毫米时，不做考虑。
6.3. A面不得有气孔；6.4.B面、C面、机加工面沙孔的要求如下： a）孔径尺寸：>0.5 mm，不得超过5个；b）孔径尺寸 >0.5~1mm，孔间距＞50mm（同样不得超过3pcs）； c）孔径尺寸＞1mm的产品直接判断不合格；注：砂孔不允许延伸到其他区域的砂孔或表面。
铸件检验规范
8.1.、8.2不允许有
目视检查，放大镜
目视检查，内窥镜
残砂
9.1内腔面
不允许有
目视检查，内窥镜
锈蚀
10.1.外面
10.2内腔面
不允许有
目视检查，内窥镜
5、本规范未规定的检测项目及要求按JB/T5937-91标准执行
编制：
审核：
批准：
2.1.2加工面
2.1不允许有
2.1.1高于表面0.5mm以内
2.1.2顶端光滑带圆弧接近检查样件
目视检查，游标卡尺
标准样件，游标卡尺
2.2内表面
2.2.1非加工面
a、加工基准面
b、其它表面
2.2.2加工面
2.2不允许有
2.2.1接近检查样件
2.2.2接近检查样件
目视检查，游标卡尺
内窥镜，标准样件
项目
4.2几何形状和尺寸的检测
按铸件图样规定要求检测。
4.3表面质量检验
项目
分类
质量目标
检测仪器和方法
表面粗糙度
1.1外表面
1.2内腔面
*GB6060.1-85
Ra25um以下
Ra12.5um以下
用铸造表面粗糙度标准样板，目视和触摸检查。
飞翅与毛刺
2.1外表面
2.1.1非加工面
a、加工基准面
b、其它表面
分类
质量目标
检测仪器和方法
错型与错芯
3.1外型分型面
3.1.1砂型
3.1.2壳型
3.1.1、0.7mm以内
3.1.2、0.5mm以内
游标卡尺
3.2砂芯分合面
3.2.1手工芯合
3.2.2树脂砂金属芯合
铸件外观质量检验规范
铸件外观质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范；2、适用范围本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收；3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)JB/T5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件；(3)GB6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量；(4)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块；(5)GB/T15056-1994铸造表面粗糙度评定方法；(6)Q/XC5101-2001铸铁件通用技术条件；（7GB/T11351-1989铸件重量公差4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验的一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；（3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；（4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；（5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；（6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；(7)除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；5.1.2铸件外观质量等级缺陷项目等级A B C飞边不允许飞边高度≤1.5毫米允许不易于伤手的飞边毛刺不允许允许不易于伤手的毛刺允许不易伤手的毛刺孔眼气孔 100cm 2面积内允许直径不大于φ2mm 深度不超过壁厚1/4的孔眼2个，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过4个100cm 2面积内允许直径不大于φ3mm 深度不超过壁厚1/3的孔眼2处，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过8个不致于影响强度，其余不做要求 针孔 渣眼 缩孔 不致于影响强度裂纹 不允许 不允许不允许 冷隔 沟槽 夹砂结疤 不允许 100cm 2面积内允许面积不超过8cm 2的缺陷2处；整个铸件不超过4处不致于影响强度 皱皮 不允许 不明显引人注意缩陷不允许不允许 不允许缺肉1、一般零部件采用B 级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B 级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A 级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；5.2铸件尺寸的检验 5.2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414为依据，并按照下表选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；毛坯铸件基本尺寸（mm ）尺寸公差等级CT12CT13 CT14 CT15 CT16 ≤10~16 4.4 --- --- --- --- ＞16~25 4.6 6 8 10 12 ＞25~40 5.0 7 9 11 14 ＞40~63 5.6 8 10 12 16 ＞63~100 6 9 11 14 18 ＞100~160 7 10 12 16 20 ＞160~250 8 11 14 18 22 ＞250~400912162025＞400~630 10 14 18 22 28 ＞630~1000 11 16 20 25 32 ＞1000~1600 13 18 23 29 37 ＞1600~2500 15 21 26 33 42 ＞25004000 17 24 30 38 49 ＞4000~6300 20 28 35 44 56 ＞6300~100002332405064注：1、毛坯铸件基本尺寸是指机械加工前毛坯铸件的尺寸，包括加工余量和起模斜度； 2、毛坯基本尺寸按铸件最大尺寸选取，该铸件较小尺寸公差等级与最大尺寸公差等级相同；3、壁厚采用低一级的公差等级；4、公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置，例：基本尺寸30mm ，CT13公差值为±7mm ；如有特殊要求非对称式配置时，应在技术要求中单独列出公差范围；5.2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表中选取；公差等级CT 错型值（mm ）11~13 1.5 14~162.55.2.3铸件加工余量应符合表的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；最大轮廓尺寸加工余量一个面顶面加量≤30 4 2＞30~50 5 ＞50~180 6 ＞180~315 7 ＞315~500 8 ＞500~800 103＞800~1250 12 ＞1250~1600 144＞1600~250016＞2500~3150 18＞3150~4000 205＞4000~6300 25＞6300~10000 30 7注：1、属于该铸件的较小尺寸的加工余量与最大轮廓尺寸的加工余量相同；2、此表加工余量仅指一个面的加工余量，对于柱面和两面加工的铸件，铸件轮廓尺寸应为最终机械加工后成品尺寸与两倍加工余量之和；5.3表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056；5.3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；5.3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：（1）铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；（2）按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；（3）铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；（4）以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；（5）用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；（6）被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；（7）用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；被检铸造表面面积(cm2)＜200 200～1000 100～10000 ＞10000被检点数(个) 不少于2 每200cm2不少于1 每1000cm2不少于1不少于40 （8）当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；（9）对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；5.3.3铸件表面清理检测5.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；5.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；5.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；5.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；类别非加工面凸出高度(mm)加工面凸出高度(mm) 外表面非外表面浇冒口残余量-0.5～0.5 ＜2 ＜2～4毛刺残余量0 ＜2 ＜1～2多肉残余量＜1 ＜2 ＜25.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；5.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；5.4铸件重量检测5.4.1对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表的规定；公称重量(Kg) ≤200＞200~500＞500~1000＞1000~5000＞5000~10000＞10000~30000＞30000~50000＞50000铸件重量上偏差(%)8 7.5 7 6.5 6 5.5 5 4.5。
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铸件外观检验规
一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。
本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。
二、铸件外观缺陷名称及分类
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。
四、具体验收准则
(一)手轮
序号缺陷
名称
验收准则
可接收不可接收
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
序号缺陷
名称
验收准则
可接收不可接收
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。