铸件检验标准
铸件外观检验规范标准
铸件外观检验规范一、范围本规范适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。
本规范规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和详尽查收准则。
二、铸件外观弊端名称及分类种类序号名称特征1气孔2缩孔孔3缩松眼4渣眼5砂眼6铁豆裂7热裂8冷裂纹9温裂10粘砂表面11结疤缺12夹砂在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的圆滑孔眼。
形状有圆的、长的及不规则的、有单个的，也有齐聚成片的。
颜色为白色或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
在铸件厚断面内部，两交界面的内部及厚断面和厚断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
在铸件内部细小而不连结的缩孔，齐聚在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不圆滑，里面全部或部分充塞着渣。
在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。
在铸件内部或表面有包含金属小珠的孔眼，常发生在铸铁件上。
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主若是波折形的），开裂处金属表皮氧化。
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主若是直的），开裂处金属表皮未氧化。
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹。
开裂处金属表皮氧化。
由于气割、焊接或热办理不当所引起。
在铸件表面上、全部或部分覆盖着金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混杂物（或化合物），或一层烧结的型砂，致使铸件表面粗糙。
在铸件表面上，有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物。
在铸件表面上，有一层金属瘤状或片状物。
在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
陷13冷隔形14多肉在铸件上有一种未圆满交融的缝隙或洼坑，其交接边缘是圆滑的。
铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分。
状15浇不足缺16变形由于金属液未圆满充满型腔而产生的铸件缺肉。
由缩短应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符。
陷17料口毛刺由打磨料口时产生的毛刺。
三、检验要求铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面弊端（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状弊端（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度弊端。
铸件检验标准
铝合金铸造件检验技术条件（试行）1 内容及适用范围本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。
根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：2 技术要求2．1 化学成分2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。
2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。
2．2 状态2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。
注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
2．3 机械性能2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。
2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。
2．4外观质量2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。
2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。
2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。
2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。
2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。
2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。
2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。
2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。
2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。
hb6578铝镁合金铸件检验用标准参考射线底片
hb6578铝镁合金铸件检验用标准参考射线底片射线底片是一种常用的无损检测方法，用于检测铸件中的缺陷。
hb6578铝镁合金铸件的检验标准一般包括以下内容：1. 缺陷类型的定义铝镁合金铸件可能出现的缺陷类型有气孔、夹杂、冷隔、疏松、缩松、裂纹、烧穿等。
对于每种缺陷类型，标准应给出清晰的定义，并能提供相应的底片图示作为参考。
2. 缺陷等级的划分标准应该根据铝镁合金铸件的使用情况和安全要求，将可能出现的各种缺陷等级划分为不同的等级。
一般分为包括一级、二级、三级等不同等级，每个等级对应的缺陷规模和数量有明确的要求。
3. 缺陷评估的指标和方法铝镁合金铸件的缺陷评估可以采用数量评定法、计算评定法和图示评定法等不同方法。
标准应具体说明各种评估方法的原理和应用范围，并给出具体的评定指标和判据。
4. 检验方法标准应对铝镁合金铸件的检验方法进行详细的说明，包括射线检测的设备要求、底片的制备要求、检测参数的选择等。
此外，还应包括对于不同缺陷类型的检测方法和步骤的介绍。
5. 缺陷的尺寸和密度要求标准应规定铝镁合金铸件中各种缺陷的尺寸和密度要求。
对于气孔和夹杂等点状缺陷，一般规定其最大尺寸或最大直径。
对于线状缺陷，一般规定其长度和宽度的限值。
对于面状缺陷，一般规定其面积的限值。
6. 缺陷位置和分布要求标准应规定铝镁合金铸件中各种缺陷的位置和分布要求。
一般要求缺陷不应出现在重要受力部位，且不能集中分布在同一区域。
7. 底片图示和说明标准应提供与各种缺陷类型对应的底片图示，并对每幅底片进行必要的标注和说明。
底片图示和说明应该清晰明了，以便于操作人员对底片进行正确的评定。
总之，hb6578铝镁合金铸件的检验标准参考射线底片应包括对缺陷类型的定义、缺陷等级的划分、缺陷评估的指标和方法、检验方法、缺陷的尺寸和密度要求、缺陷位置和分布要求以及底片图示和说明等内容。
这些标准的制定可以保证铝镁合金铸件的质量，提高产品的可靠性和安全性。
最新铸件孔隙率检验标准及方法(VW50093和PV6093介绍)
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如果图纸或标准里有这个标准、在技术条件和其他标准里出现或被提及， 那么以下的通用要求对整个零件都适用。 铸铁或铸钢零件：VW50093-%1 锌合金零件 其他零件 ：VW50093-%10 ：VW50093-5%
如果有例外的要求，必须写入图纸
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VW50093和VW50097的区别
VW50097（Old) D10/2 VW50093(New) %10/Ф2 or Rz0/%10/Ф2
D10/R
D5/2/P1 D5/2/M S10/4 S5 但试样粗糙度Rz小于15μm
%10 %4
（中间三分之一区域） （外面三分之一区域）
%5/Ф2（中间三分之一区域） %5/Ф1（外面三分之一区域） %5/Ф2/Nk1 Rz25/%10/Ф4 Rz15/%5
F4
F2/2/A2/P0.5
Z4
Z2/Ф2/A2/U0.5
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VW50093- %10/Ф2/A3/H1 整个评判面都允许疏松出现 孔隙之间的最低距离 3X Фmin 最大单个孔隙直径小于 2mm 孔隙率小于10%
9
VW50093-Z4/Ф2/A2/Hk1/U0.5 Ф0.5以下的孔隙可以忽略不计 疏松在评判面中间三分之一区域是允许的 孔隙之间的最低距离 2X Фmin 最大单个孔隙直径小于 2mm 评判面上最多可以有4个孔隙
1.2.6 Z ： 最多允许的单独孔隙的数量，仅用于加工面。 疏松被认为是一个单独的孔隙而计入。
5
1.2.7 H、HR、Hk : 材料堆积（疏松） 材料堆积是指当两个孔隙之间的距离小于较小那个孔隙 的直径时的那些孔隙堆积。
H : 指整个评判面上的疏松 HR ：指整个评判面外面三分之一壁厚的区域 HK ：指整个评判面中间三分之一的区域 H、HR、Hk 后面有两个选项 选项 0 ：表示疏松是不允许的 选项 1 ：表示疏松是允许的 如果图纸在允许疏松的同时也定义了单个孔隙的最大尺寸（Ф）， 此时的疏松被当成一个单独的孔隙来对待，也就是说疏松的最大 尺寸不能大于Ф。
铸件检验标准
件
作业说明：1.本标准作为本公司铸件毛坯判定标准，凡符合本标准规定的铸件为合格品.2.不合格品分为回用、让步接收、特采品、废品四级进行判定，判定标准另行规定。
3.凡经检验人员判定的为不合格的产品，依公司不合格品作业规范进行处置，“不合格品通知单”作为质量异常信息之传达媒介，接受人接到不合格通知应在4小时内做出回应，必要时需要由当班提出让步申请，否则质管部判定为废品的产品，不同意意见方需以特采申请方式取得主管副总的批准，质量问题特别重大时需要取得总经理批准，质管部确认后做好特采标识并记录备案，该产品方可作为特采品投入使用。
4.特采使用产品记录于整机检测记录，作为日后售后跟踪。
铸件外观检验规范标准
铸件外观检验规
一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。
本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。
二、铸件外观缺陷名称及分类
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。
四、具体验收准则
(一)手轮
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。
铸件锻件检验流程及标准
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铸件检验标准
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铸铁件检验规范
1 .目的和适用范围
本规范对铸件验收生产加工过程中的质量相关因素进行控制，以确保铸件质量满
足技术要求：
2 .铸件常见的铸造缺陷
缺陷种类 缺陷
名称
特 征 产生的主要原因
孔
洞
类
缺
陷
气孔 大小不等的光滑圆孔。出现在于铸件的
内部或表面上
a） 砂型含水过多，透气性差。
b） 金属熔解气体太多，浇铸温度不适合。
缩孔
孔内粗糙，形状不规
则的孔眼。出现在铸
件厚断面或厚、薄交
界处
浇铸温度过高。
砂眼 充塞有砂粒的孔眼。存在于铸件的内部或
表面
型砂强度不够，型砂紧实度不足或不均
匀。
粘砂
铸件表面粗糙，粘有
砂粒
浇铸温度太高，或涂料太薄。
裂纹
开裂，开裂处金属表
面氧化
合金化学成分不当，铸件厚薄相差大，结
构不合理，金属浇铸温度过高，型砂或泥
芯容让性差或落砂过早。
冷隔
未完全融合的缝隙或
洼坑，交接处是圆滑
的
a） 合金浇铸温度过低，流动性差。
b） 浇铸过程曾有中断，浇铸系统的形状
和尺寸不合适。
错箱 铸型在分型面上错开
上、下模未对正，砂箱定位销不准，合箱
时上、下箱有错动。
浇不足 铸件未浇满 浇铸温度太低，浇铸速度太慢或浇铸中曾
有中断，浇口位置开设不当或浇口太小。
包砂
铸件中夹有一层薄砂壳或铸件表面有一条沟槽 金属液冲刷型壁的时间太长，造型材料中
粘土的收缩性大，大平面铸件一般容易产
生包砂。
3 .
铸件出现铸造缺陷后，并非都是废品，应根据铸件的具体技术要求判断，判断原则如
下：
a）铸件出现铸造缺陷后，其质量达不到技术要求，而又不能修补时，应列为废品；
b） 不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷，如不影响使用或者修补后不影
响使用时，可以不列为废品；
c） 当铸件出现铸造缺陷，即使技术上可以修补，并且修补后不影响使用，但由于经济
上不合算，或因此会给企业造成不良影响时，仍应不修补而列为废品。
对铸件铸造缺陷的一般要求为：
铸件不允许存在裂纹、冷隔和浇不足等铸造缺陷；
当铸造缺陷位于铸件的加工面上，通过机械加工余量可以去除时；
在非加工面上，缺陷的深度不超过铸件该处厚度的1/10～1/5时（重要铸件或铸件的重
要部位取小值，一般铸件或铸件的一般部位取大值）
铸件质量检验是铸造生产的重要工序，其主要职能是：
a）为铸件生产和管理部门提供质量信息；保证产品质量。
b）铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴
定。其中，铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度
等。
4： 铸件外观质量的检验
检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。铸件的表面质量主要包括铸件的表面
缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内
容。
5、铸件
为保证铸件的表面质量，检验要求一般规定如下。
在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。
铸件非加工表面的毛刺、披锋、粘砂应清理至与铸件面同样平整。
铸件待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但裂纹缺陷应予清
除。