铸造件通用检验标准 -
铸件质量检查标准
一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。
三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2、铸件成品检验。
铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。
①相关技术条件的检验。
包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。
机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。
②表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。
因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。
本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。
首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。
在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。
其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。
尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。
材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。
力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。
在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。
国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。
在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。
对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。
在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。
在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。
总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
一、铝压铸件的检测标准：
1.外观检测：检验表面光洁度、无裂痕、无气孔、无砂眼等缺陷。
2.尺寸检测：根据设计图纸，测量尺寸准确度，并与要求进行比对。
3.成分检测：通过化学分析仪器测试铝合金的成分，判断是否符合要求。
4.疲劳检测：通过模拟实际使用情况，进行疲劳试验，评估铝压铸件的疲劳寿命。
5.力学性能检测：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能的测试，确保其强度、韧性等指标符合要求。
6.渗透检测：使用渗透液对铝压铸件进行检测，以识别隐性裂纹等缺陷。
7.X射线检测：通过X射线照射铝压铸件，检测内部缺陷，如气孔、夹杂、孔洞等。
8.磁粉检测：使用磁粉法检测表面和互漏缺陷，如裂纹、夹杂、疲劳裂纹等。
二、铝压铸件的铸造相关标准：
3.JG/T160-2024《电脑机箱铝型材工艺条件》：该标准规定了电脑机箱铝压铸件的生产工艺条件，包括铸造温度、压铸速度、铸型表面处理等要求。
4.JG/T161-2024《汽车发动机壳体铝压铸件工艺条件》：该标准针对汽车发动机壳体的铝压铸件，规定了铸造工艺条件，包括金属温度、注射速度、工艺参数等。
压铸件外观检验标准
压铸件外观检验标准编号：春兴铸造（苏州工业园区）有限公司压铸件外观通用检验标准目的：本标准旨在提供压铸件外观检验依据，以确保压铸毛坯符合客户要求。
范围：本标准适用于压铸件的外观检验。
定义：压铸毛坯：经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品。
压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷。
3.2.1外部缺陷及定义：粘模：由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在明显的金属层次。
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹，无发展趋势。
水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种），形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移。
3.2.2内部缺陷及定义：砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞。
气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎。
渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水。
本标准的目的是确保压铸毛坯符合客户要求。
铸造件通用检验标准
铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准⼀、⽬的：为了确保外协⽑坯铸件、采购⽑坯铸件、标准铸件、成品铸件质量符合⼯艺、技术要求，为了满⾜产品特性，结合相关⽂件特制定本标准。
⼆、适⽤范围：本标准适⽤于我公司产品外协、采购、⽣产、装配过程中，全部铸件质量检验标准。
三、检验标准：3.1 铸件结构要符合设计要求或加⼯⼯艺要求。
⽆特殊要求时按铸件通⽤标准执⾏。
通⽤标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、⼀等品、优等品）材质、检验⽅法；⼯艺和材料规格等⼀般性规则。
3.2 铸件成品检验。
铸件成品检验包括：铸件的内部质量检验和外观质量检验。
铸件内部质量检验包括：化学成分、机械性能等。
铸件外观质量检验包括：表⾯质量、粗糙度、铸件尺⼨、重量等。
3.2.1 铸件内部质量检验①化学成分：表1牌号标准化学成分C Si Mn Cr P S Ni Cu MoWCAASTMA2160.25 0.60 0.70 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20WCBASTMA2160.30 0.60 1.00 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20WCCASTMA2160.25 0.60 1.20 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20LCBASTMA3520.30 0.6 1.00 0.5 0.04 0.045 0.05 0.3 0.20LC1ASTMA3520.25 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 — — 0.45～0.65 LC2ASTMA3520.25 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 2～3 — —LC3ASTMA3520.15 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 3～4 — —WC6ASTMA217M0.05～0.201.50.04 0.045 0.5 0.5 0.45～0.65WC9ASTMA217M0.05～0.180.600.4～0.72.0～2.750.04 0.045 0.5 0.5 0.90～1.20C5ASTMA217M0.20 0.750.4～0.74.0～6.50.04 0.045 0.5 0.5 0.45～0.65CF3ASTMA3510.03 2.0 1.5 17~21 0.04 0.04 8~12 0.5CF8ASTMA3510.08 2.0 1.5 18~21 0.04 0.04 8~11 0.5CF3MASTMA3510.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3CF8MASTMA3510.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3CG3MASTMA3510.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4CG8MASTMA3510.08 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4②机械性能表2牌号标准⼒学性能σb(MPa) σs(MPa) δ(%) ψ(%)WCA ASTM A216 415～585 205 24 35WCB ASTM A216 485～655 250 22 35WCC ASTM A216 485～655 275 22 35 LCB ASTM A352 450～620 240 24 35 LC1 ASTM A352 450～620 240 24 35LC2 ASTM A352 485～655 275 24 35LC3 ASTM A352 485～655 275 24 35WC6 ASTM A217M 485～655 275 20 35CF3M ASTM A351 485 205 30CF8M ASTM A351 485 205 30CG3M ASTM A351 480 177 40CG8M ASTM A351 520 205 403.2.2 铸件外观质量检验①表⾯质量检验。
铸件检验标准
件
作业说明：1.本标准作为本公司铸件毛坯判定标准，凡符合本标准规定的铸件为合格品.2.不合格品分为回用、让步接收、特采品、废品四级进行判定，判定标准另行规定。
3.凡经检验人员判定的为不合格的产品，依公司不合格品作业规范进行处置，“不合格品通知单”作为质量异常信息之传达媒介，接受人接到不合格通知应在4小时内做出回应，必要时需要由当班提出让步申请，否则质管部判定为废品的产品，不同意意见方需以特采申请方式取得主管副总的批准，质量问题特别重大时需要取得总经理批准，质管部确认后做好特采标识并记录备案，该产品方可作为特采品投入使用。
4.特采使用产品记录于整机检测记录，作为日后售后跟踪。
1.4410铸造标准
1.4410铸造标准本标准旨在规定1.4410铸造的各个方面，包括范围、规范性引用文件、术语和定义、化学成分、铸造工艺、检验规则、试验方法、质量证明文件、包装、标记和存储等。
1.范围本标准适用于1.4410铸造的质量控制和检验。
2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
3.术语和定义3.1 铸造：通过将金属熔炼成液态，倒入模具中，待其冷却凝固后形成铸件的过程。
3.2 铸件：经过铸造工艺得到的具有一定形状和尺寸的金属零件。
4.化学成分1.4410铸造的化学成分应符合相关标准的规定。
具体可参考有关标准或咨询专业人士。
5.铸造工艺5.1 模具设计：根据铸件的要求，设计合理的模具结构。
5.2 熔炼：将金属材料熔炼成液态。
5.3 浇注：将熔炼后的金属液体倒入模具中。
5.4 冷却：使铸件在模具中冷却凝固。
5.5 脱模：从模具中取出铸件。
6.检验规则6.1 外观质量：铸件外观应平整、光滑，无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。
6.2 尺寸精度：铸件的尺寸应符合设计要求，允许偏差应在规定范围内。
6.3 化学成分：铸件的化学成分应符合要求，可通过光谱分析等方法进行检测。
6.4 力学性能：铸件的力学性能应符合相关标准的规定，可通过拉伸、冲击、硬度等试验进行检测。
7.试验方法7.1 外观质量：采用目视或放大镜等方法进行检测。
7.2 尺寸精度：采用卡尺、千分尺等测量工具进行检测。
铸件质量检验标准
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0.64
0.72
0.80
0.9
1.0
1.1
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
3.2
3.6
4.0
4.6
5
6
7
7
8
9
10
11
13
1600
2500
4000
6300
2500
4000
6300
10000
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0.24
0.26
0.28
0.32
0.36
0.40
0.46
0.50
0.56
0.64
0.70
0.78
0.9
1.0
1.1
1.3
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
CF3M
ASTM
A351
0.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3
CF8M
ASTM
A351
0.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3
CG3M
ASTM
A351
0.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4
铸件检验标准[1]
铝合金铸造件检验技术条件（试行）1 内容及适用范围本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。
根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：2 技术要求2．1 化学成分2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。
2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。
2．2 状态2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。
注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
2．3 机械性能2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。
2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。
2．4外观质量2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。
2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。
2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。
2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。
2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。
2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。
2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。
2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。
2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。
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铸造件通用
检验标准
前言
铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围
本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准
本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.
GB4054—83 金属涂覆层外观分级
GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验
GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法
GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法
GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)
GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法
GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定
GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层
GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法
GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法
GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》
GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试
GB/T1182-96 形状和位置公差
GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)
3.目的
3.1确保压铸件判定的统一标准；
3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义
磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕
刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹
砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹
拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位
压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹
碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹
顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹
行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹
冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能
冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势
印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹
流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势
孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞
针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔
缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损
裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势
龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹
披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片
毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象
斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物
污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹
气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷
桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮
色差/异色：产品与色板的颜色差异
露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材
积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点
烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹
少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀
补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救
A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面
B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面
C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视
角接触正视的内外部表面
5.内容
5.1外观检验
5.2性能检验
5.3包装防护标识
5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。