设备焊接与热处理方案
焊接热处理专项施工方案
焊接热处理专项施工方案焊接热处理是金属材料加工中十分重要的一环，它可以改善材料的力学性能、耐腐蚀性和疲劳寿命，同时也可以消除焊接产生的残余应力。
在焊接热处理中，专项的施工方案将直接影响到焊接质量和效果。
下面将介绍一份针对焊接热处理的专项施工方案。
一、前期准备在进行焊接热处理之前，需要做好充分的前期准备工作，包括：1.检查焊接设备和工具的完好性，确保其能够正常运行；2.确认焊接热处理所需的材料和工艺参数，并进行必要的准备；3.清洁焊接工件表面，去除油污、氧化物等杂质，以确保焊接质量；4.确保焊接场地的通风良好，避免有害气体的产生，保障工作人员的健康。
二、焊接热处理工艺焊接热处理的工艺主要包括预热、焊接、保温和冷却四个阶段，下面进行详细介绍：1. 预热阶段预热是焊接热处理中十分关键的一个步骤，它可以降低焊接时的残余应力和避免裂纹的产生。
预热温度一般为工件的50%~70%，持续时间根据材料的不同而有所差异，一般在30分钟到2小时之间。
预热完成后，应在短时间内进行焊接操作。
2. 焊接阶段焊接是焊接热处理的核心过程，需严格控制焊接电流、电压和焊接速度。
保持焊接过程中的稳定，避免焊接变形和焊缝质量不良。
焊接完成后，应及时进入下一个阶段。
3. 保温阶段在焊接完成后，需要对焊接部位进行保温处理，以保证焊缝中的金属晶粒得到充分再结晶。
保温温度一般为700℃~800℃，保温时间视工件材料和要求而定，一般在1小时到4小时之间。
4. 冷却阶段冷却是焊接热处理完成后的最后一个阶段，要求工件在特定的温度下进行缓慢冷却。
冷却速度不宜过快，以避免引起裂纹和应力集中。
在冷却的过程中，要及时检查工件表面是否有裂纹或其他质量问题，并采取相应措施。
三、验收和保养焊接热处理完成后，需要对焊接部位进行验收，检查焊接质量和强度是否符合要求，确保焊接效果良好。
同时，还需做好保养工作，定期清洁和润滑焊接设备和工具，延长其使用寿命。
结语通过专项施工方案的制定和严格执行，可以提高焊接热处理的效率和质量，确保焊接后的金属材料具有理想的性能和寿命。
焊前预热及焊后热处理施工方案(修)
焊前预热及焊后热处理施工方案(修)
一、简介
焊接是一种常见的金属连接方法，而焊前预热及焊后热处理是确保焊接质量的
重要步骤。
在焊接过程中，预热和热处理可以减少焊接变形和裂纹，提高焊缝的强度和韧性。
本文将针对焊前预热和焊后热处理的施工方案进行探讨和总结。
二、焊前预热方案
1. 钢结构预热
在焊接钢结构之前，必须严格执行预热的要求。
预热的目的是减缓冷却速度，
减少应力，避免冷脆，保证焊接接头的质量。
预热温度和时间应严格按照焊接工艺规程执行。
2. 铝合金预热
预热对铝合金的影响尤为重要，可以避免氧化皮的产生，减少热裂纹的风险，
并提高熔池的流动性。
预热温度应根据具体材料而定，通常在150°C至250°C之间。
三、焊后热处理方案
1. 延时冷却
焊接完成后，应立即对焊接接头进行冷却处理。
延时冷却可以减缓焊缝冷却速度，降低残余应力，减少裂纹的产生。
延时时间根据焊接材料和工艺规范确定。
2. 热处理
对于一些关键部位或特殊要求的焊缝，需要进行热处理以提高焊接接头的性能。
热处理可包括回火、时效处理等，具体热处理方案应根据实际情况确定。
四、总结
焊前预热及焊后热处理是确保焊接接头质量的关键步骤，必须严格执行相应的
施工方案和工艺要求。
只有在预热和热处理环节做到位，才能确保焊接接头的质量稳定和可靠，从而保障结构的安全性和可靠性。
焊接热处理施工方案
焊接热处理施工方案1.材料选择：选择适合焊接热处理的材料，包括焊材和基材。
焊材的选择应符合焊接接头的要求，而基材的选择要考虑材料的强度、延展性和耐腐蚀性等特性。
2.表面处理：在进行焊接之前，需要对焊接接头的表面进行处理。
这包括去除油污、氧化物、锈蚀等，以保证焊接接头的质量。
常用的表面处理方法包括喷砂、抛光和酸洗等。
3.焊接方法选择：根据焊接接头的要求选择合适的焊接方法。
常用的焊接方法包括电弧焊、气体焊、激光焊等。
在选择焊接方法时，要考虑材料的性质、焊接接头的尺寸和形状等因素。
4.焊接参数设置：根据焊接接头的要求，设置合适的焊接参数，包括电流、电压、焊接速度等。
不同材料和焊接方法要求不同的焊接参数，需要进行实验和调整以达到理想的焊接效果。
5.焊接过程控制：在进行焊接时，要对焊接过程进行严格控制，确保焊接接头的质量。
这包括控制焊接温度、焊接速度和焊接压力等，以避免焊接缺陷的产生。
6.焊后热处理：在焊接完成后，需要对焊接接头进行热处理，以提高其性能。
常用的热处理方法包括退火、淬火和时效等。
热处理可以改善焊接接头的硬度、强度和耐腐蚀性等性能。
7.后处理：完成焊接热处理后，需要对焊接接头进行后处理。
这包括清洗焊接接头，去除焊渣和氧化物等杂质。
同时，还可以对焊接接头进行表面处理，以提高其美观度和耐腐蚀性。
总之，焊接热处理施工需要经过材料选择、表面处理、焊接方法选择、焊接参数设置、焊接过程控制、焊后热处理和后处理等步骤。
通过严格控制每个环节，可以保证焊接接头的质量和性能。
同时，还需要根据具体的焊接要求和材料特性进行适当的调整和改进。
焊后热处理办法
承压设备焊后热处理企业安全注册评审办法1 总则与适用范围1.1 总则为了规范承压设备焊后热处理，加强承压设备焊后热处理管理，保证承压设备焊后热处理质量，根据法规、标准和承压设备行业的需要制订本办法。
企业按自愿原则申请承压设备焊后热处理安全注册。
1.2 适用范围a）专业从事承压设备焊后热处理的企业；b）持有锅炉、压力容器和压力管道制造（安装）许可证的企业。
1.3 安全注册级别1.3.1 级别划分（1）I级（管道级）：压力管道及管件I A级：主管壁厚≤25mm的焊后热处理；I B级：主管壁厚＞25mm的焊后热处理。
（2）II级（容器级）：容器（长度与外径比≤5）、球罐；（3）III级（塔器级）：塔器、容器（长度与外径比＞5）III A级：塔器级设备立置焊后热处理；III B级：塔器级设备卧置焊后热处理。
（4）各级别又划分为炉内焊后热处理（代号：N）与炉外焊后热处理（代号：W）1.3.2 评审合格级别的应用范围1.3.3定级或升级申请定级或升级的企业，评审小组需对一台（批）见证件进行评审。
2 工作程序承压设备焊后热处理企业安全注册评审工作程序包括申请、受理、驻地评审、现场评审、批准和发证。
2.1 申请2.1.1 申请承压设备焊后热处理企业安全注册评审的企业（以下简称“申请单位”）必须具备下列基本条件：a）具有企业独立法人资格，已在当地政府相关部门注册登记。
b）建立质量管理体系，并持续有效运行。
c）具有相应的焊后热处理技术人员与管理人员。
d）具备进行焊后热处理所需的加热设施、辅助装备、检、测温度系统和自动记录与调控系统。
e）具有相应的技术文件和工艺文件，以及相关的法规和标准。
f）具有承压设备焊后热处理业绩及相应的档案资料。
g）具有相应的规模和场地（所）。
2.1.2 凡符合2.1.1规定的“申请单位”根据本“办法”向全国锅炉压力容器标准化技术委员会（以下简称“锅容标委”）提交申请书。
2.2 受理2.2.1 “锅容标委”自收到申请书之日起1个月内进行初审。
热处理施工方案
热处理施工方案一、概述热处理是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料进行一定温度和时间的加热处理，改变其组织结构和性能，达到一定的工艺要求。
本文将从热处理的必要性、热处理工艺选择、热处理设备准备、热处理过程中的注意事项等方面进行详细阐述。
二、热处理的必要性在金属加工过程中，经过锻造、焊接、淬火等工艺后，金属材料的组织结构会发生变化，导致材料硬度、强度、塑性等性能下降或不均匀。
通过热处理，可以改善材料的结构和性能，提高其硬度、强度、韧性等综合性能，进而满足不同工程需求。
三、热处理工艺选择1. 固溶处理固溶处理是指将固溶体中的溶质原子通过加热到一定温度溶解在固溶体中，然后通过快速冷却固化在晶体中，从而实现固溶度的提高。
固溶处理适用于合金材料的调质、软化和改善加工性能。
2. 淬火处理淬火处理是将加热至临界温度以上的金属材料迅速浸入淬火介质中，使其迅速冷却至室温，以快速、均匀地形成马氏体等组织结构，提高材料的硬度和强度。
淬火处理适用于提高金属材料的硬度和耐磨性。
四、热处理设备准备在进行热处理之前，需要准备相应的热处理设备，包括炉具、加热元件、控温系统等。
确保设备的正常运行、稳定性和准确性，以保证热处理效果。
五、热处理过程中的注意事项1. 控制加热温度和时间在热处理过程中，必须准确控制加热温度和时间，避免出现过热或不足热的情况，影响热处理效果。
2. 快速冷却对于需要淬火处理的金属材料，必须采取快速冷却的方法，以确保形成均匀的组织结构。
3. 避免氧化在加热过程中，应避免金属材料氧化，可采取包套炉、保护气氛等方法进行防护。
六、结论热处理作为一种重要的金属加工工艺，在改善金属材料的性能方面具有重要意义。
在进行热处理时，必须选择合适的热处理工艺，准备好相应的热处理设备，并注意控制加热温度、时间，以及快速冷却等关键环节，以确保最终达到预期的热处理效果。
焊接预热、后热、保温最佳解决方案
上海奇炽保温材料有限公司上海奇炽保温材料有限公司 2011 2011年 年66月 焊接预热、后热、保温最佳解决方案目 录一、背景介绍二、现状描述三、解决方案四、方案实施五、效果检测六、实际应用七、效果评估八、后热保温九、三维柔性组合焊接 工装系统十、客户群体一、背景介绍在焊接碳素钢、结构钢的工艺中，温度对焊接质量有着重大的 影响。
目前市面上的的高强结构钢基本上是低碳低合金钢或低碳低 合金调质钢。
特别是焊接强度级别≥390MPa的材料，要获得焊缝组 织优良的强韧性，防止冷裂纹，需要焊前预热，焊后低温后热处理 或消氢处理。
通常，焊接预热、消氢工艺是采用火焰或履带式电热器加热， 火焰加热完全靠人工掌握，加热温度极不均匀；履带式电热器与工 件的间隙不一致，导致加热不均匀；电源（220V）接头容易损坏， 有触电的危险；加热器本身生热，温度很高，容易烫伤操作工人；加热温度需要人工看护才能控制，容易过烧，导致产品报废或质量 不稳定，且加热时间长，能耗很高。
大型号焊炬火焰加热：采用气体燃烧的火焰进行加热，温度通过传导深入工件 内部，工件表面温度较高、内部温度较低，操作完全靠人工掌握，加 热温度极不均匀；二、现状描述电热器加热：采用电热丝的电阻发热，温度通过传导深入工件内部，工 件表面温度较高、内部温度较低，加热温度不均匀；虽然可以自动温控，但 是热电偶不能和电热板接触，否则会导致温度读书极大的偏差，因此加热过 程需要人工检测控制。
例如：某结构件钢管与接头的焊接预热、消氢新工艺是采用履带式电热 器加热，加热器与工件的间隙不一致，导致加热不均匀。
间隙不一致，导 致温度不均匀 工人装卸时容 易被烫伤三、解决方案应用感应加热工艺。
感应加热是利用电磁感应原理在被加热物体（工件）内部产生电流 （涡流），而使物体（工件）发热的方法。
感应加热的特点加热均匀 由于感应加热是钢材受到磁感应产生涡流而自身发热，所以加热温度很均 匀，这一特性对焊接的预热及后热消氢非常有利；生产率高 感应加热是钢材受到磁感应产生涡流而自身发热，不需热传导，设 备功率因素达到95%，加热时间短、生产效率高；控制精准 可根据各种温度曲线的需要进行编程，实现自动化精准控制；安全可靠 采用安全的航空接头，漏电保护装置，消除了安全隐患 ；设备为全空冷设计，降低了系统损耗，并彻底消除了设备来水冷却系统的故障；完善 的限制保护措施使得设备在各种工况下保持连续安全运行；使用期长 红外电热器由于是电热丝发热，所以电热丝很快会烧损；而感应线 圈本身不产生高温，不会被烧损，因此使用寿命很长。
焊接和热处理技术方案
第十章焊接和热处理技术方案第一节工程概述及焊接施工特点1工程概述山东华能白杨河电厂扩建1#标工程新建1台HG-465/型超高压循环流化床锅炉，额定蒸发量465T/h，过热蒸汽压力，过热蒸汽温度540℃，给水温度245℃。
配国产535/535抽凝汽式汽轮机。
2工程焊接施工特点依据我公司多年循环流化床锅炉和抽凝汽式汽轮机安装焊接的施工经验，我们认为此工程的焊接，热处理施工特点主要有：A、锅炉本体及受热面管道、汽机四大管道及主要附属管道的焊接和热处理施工是本机组安装和质量控制的重点。
B、由于超高压循环流化床锅炉本身的独特要求，对锅炉密封焊接，锅炉钢结构、热旋风分离器等重要结构的焊接施工，提出更高要求。
这是本机组焊接施工的另一重点。
C、工程中的薄壁不锈钢小径管、保温用不锈钢勾钉及防磨板、热旋风分离器衬板等不锈钢材料的焊接应依据不锈钢的焊接特点，严格控制焊接工艺。
这是本机组焊接施工不容忽视的重要方面。
D．应用《ISO19001-2000质量体系要求》及《GB/焊接质量要求金属材料的熔化焊》进行施工管理，并应用焊接、热处理新技术是高效，高质量进行焊接和热处理施工的保证。
E．具有金属表面耐磨堆焊和热喷涂的施工和技术能力，以备机组耐磨施工需要。
3主要采用标准焊接专业施工项目主要有锅炉受热面管道、锅炉本体范围及附属管道和锅炉钢结构、密封焊接等；焊接施工中将执行以下标准：A、《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇) DL 5007-92；B、《火电施工质量检验及评定标准》(焊接篇)；C、《电力建设施工及验收技术标准》(钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇) DL/T5069-1996；D．《电力建设施工及验收技术规范》(管道焊接接头检验篇)DL/5048-95；E、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87；F、《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》JB1152-81；G、《焊工技术考试规程》DL/T679-1999；H、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-96I、《铝母线焊接技术规程》DL/T754-20014 焊接专业人员的配备表1：焊接专业人员配备5主要焊接机械的配置表2：主要焊接机械配置第二节焊接施工方案1小径管焊接方案对于循环流化床锅炉设备安装施焊中所涉及到直径小于65mm、壁厚不大于5mm的管子，采用全氩弧焊接工艺，如：过热器管排、疏放水管、汽机油系统、取样等项目的焊接。
焊接热处理技术措施
1工程概况 1.1 工程简介苏丹喀土穆炼油有限公司200万吨/年延迟焦化（一期）装置位于原装置区东侧。
按设计文件要求对以CH 、ASW 和GS 开头的管线焊缝进行焊后热处理；另外装置区内约68m 珠光体耐热钢管线（15CrMoR ）需进行焊前预热和焊后热处理工艺。
为确保本装置的长期安全运行，特制定本焊接施工及热处理技术措施，施焊过程中须严格遵照执行。
1.2 主要实物工程量统计表序号 管 线 规 格 焊口数 备注1 φ377×10 3 20#2 φ325×8 363 φ219×8 284 φ168×7 2735 φ168×5.5 46 φ134×7 6 7 φ114×7 4648 φ89×6.5 2379 φ89×4.5 6 10 φ60×5 373 11 φ48×5 413 12 φ34×4.5 139 13 φ34×3.5 28 14 φ27×4 23 15 φ27×3 147 16 φ22×4 23 17 φ530×13.0 25 15CrMoRφ530×13.0515CrMoR 焊管1.3 工程特点1.2.1 工期短，施工质量要求高，从施工准备、过程控制到最终检验，管理的工作量大，难度大，以焊接及热处理为中心的管道预制、组对、安装工作量大。
从焊前准备工作到现场施焊、无损检测等工作，应充分准备合理安排；1.2.2各专业在时间、空间上交叉作业多，管道高空作业量大，焊接施工过程中应确保焊接质量和作业人员的安全；1.2.3 施工环境风沙多（最大风速达38.5m/s，平均风速3.9m/s），且跨季节施工，这将给现场焊接带来很大困难，需采取特殊措施以保证焊接质量。
清除焊件上的沙土、污物及雨水，保持焊件表面清洁、干燥，有效地避免环境干扰，保证管道组焊质量。
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因现在山西长治，身边无图纸及有关资料，本方案仅供参考，请修改完善，多谢。
目录一、概述二、编制依据三、施工程序四、施工方法、技术措施、4.1.施工准备4.2.分段设备组对检验4.3. 焊接坡口制备4.4设备组对要求4.5.设备组对焊接4.6.焊接检验4.7.焊缝热处理加固4.8.焊缝热处理五、工程质量目标及质保措施、质量控制点六、劳动力需用计划及技术能要求七、主要机具、计量工具一览表八、雨季、暑季施工技术措施九、职业安全卫生与环境管理十、文明施工措施设备组对焊接与热处理方案一、概述1.1中国石化股份公司安庆分公司化肥原料结构调整及炼油化工资源优化工程，按照大件设备吊装组对方案分段数据统计如下表所示：1.2.根据设计图纸要求现场组对焊缝焊后需进行消除应力热处理。
二、编制依据2.1《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH3524-19992.2《钢制压力容器》GB150-19982.3《钢制塔式容器》JB4710-922.4《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20002.5《钢制压力容器焊接工艺规程》JB/T4709-20002.6《压力容器安全技术监察规程》2.7《压力容器无损检测》JB4730-942.8设计提供的设备图纸及技术资料三、施工程序制作安装临时平台→按照大件设备吊装方案将分段设备在空中就位→组对卡具制作安装→对口方位调整→用经纬仪（或细钢丝）检查铅直度并调整→用组对卡具调整对口间隙及错边→组对固定后检查→点焊→正式焊接→焊缝外观检查→无损检验→750T吊车稳固热处理焊缝上段→稳固检查→焊缝热处理→焊缝硬度检测四、施工方法、技术措施、4.1.施工准备4.1.1焊接工艺评定焊接工艺评定试验在于测定焊件具有要求的使用性能。
本工程中设备材质：20R 、09MnNiDR按《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000进行评定。
4.1.2.焊工技能评定焊工技能评定在于测定焊工具有熔敷优质焊缝金属的能力。
施工单位选派具有相应合格项目的焊工，这些焊工均获得国家质量技术监督局颁发的锅炉压力容器压力管道特种设备焊工操作资格证。
4.1.3焊材的验收、保管、烘烤、发放管理4.1.4严格按照公司有关焊接材料管理的专项规定进行焊材管理。
4.1.5焊材应符合相应标准要求，焊材质量证明书中应包括以下内容：焊材型号、牌号、规格；(1)批号、数量及生产日期；(2)熔敷金属化学成份检验结果；(3)熔敷金属对接接头各项性能检验结果；(4)制造厂名、地址；(5)制造厂技术检验部门与检验人员签章。
4.1.6分别设置焊材一、二级库，并配置专职保管员，保管员在进入现场前必需接受材料责任师、焊接责任师的培训考核，应熟知焊接材料入库、保管、发放、回收等一系列管理程序，并熟知本工程中使用的焊接材料的一般性能和要求。
4.1.7焊接设备设备责任师应组织相关人员对进入施工现场的焊接设备进行全面检查，所有进入现场的焊接设备均应保持完好。
并严格执行定人、定机、定岗的“三定”使用责任制和操作证制。
对用于低温钢、不锈钢或业主有特殊要求的较重要部位焊接的焊机应根据焊接工艺的要求，选用性能满足要求的机况良好的焊接设备。
4.2.分段设备组对检验分段设备组对前应对其结构尺寸进行检查，对检查不合格者，应提交建设单位作出处理意见，分段设备组对的各项允许偏差值见下表：（单位：mm）4.3. 焊接坡口制备3.3 坡口宜采用机械方法加工；当采用火焰切割时，应采用机械方法清除热影响区和谵硬层，并将表面打磨光滑，火焰切割时的环境温度不得低于0℃。
3.4 坡口表面应按JB4730-1994《压力容器无损检测》进行100%磁粉检测，Ι级合格。
3.5 容器施焊前应按JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》进行焊接工艺评定试验。
焊接工艺评定包括焊缝和热影响区的低温夏比（V型缺口）冲击试验，试验温度为-70℃；当板厚≤40mm时，焊缝和热影响区各一组，每组三个冲击试样；当板厚＞40mm时，冲击试样的数量和位置按JB4744-2000《钢制压力容量产品焊接试板的力学性能检验》中表1及图8和图9的规定，即焊缝两组，热影响区一组，每组三个试样；冲击试验时，每组三个试样（试样尺寸为10*10*55）的冲击功平均值必须≥24 J,其中只允许有一个试样的冲击功低于规定值，但不得低于规定值的70%。
3.9 引弧须采用引弧板或在坡口内引弧，不得在非焊接部位引弧。
因引弧或电弧擦伤所产生的弧坑和疤痕要打磨平滑，并用磁粉检测。
3.13 焊接接头厚度大于16mm 的容器或部件，应进行焊后消除应力热处理，所有预焊件均应在热处理前焊于容器上，热处理后不得再进行施焊。
3.14 每台低温容器都应制备产品焊接试板，试板的尺寸、试样截取、检验项目、试验方法以及合格指标等，均按JB4744-2000《钢制压力容量产品焊接试板的力学性能检验》的规定。
试板必须做焊缝金属及热影响区的低温夏比（V 型缺口）冲击试验，试验温度为-70℃，每组三个冲击试样（试样尺寸为10*10*55）的冲击功平均值必须≥24 J,其中只允许有一个试样的冲击功低于规定值，但不得低于规定值的70%。
当材料因受截面尺寸限制，无法截取标准试样时，允许取小试样（7.5*10*55、5*10*55），其冲击功指标根据试样宽度按比例缩减。
有焊后热处理要求的容器，其产品焊接试板应随炉进行焊后消除应力热处理。
3.15容器A 、B 类焊接接头应按JB4730-1994《压力容器无损检测》进行100%射线检测，其透照质量不低于AB 级，合格级别为Π级，对于容器厚度大于38mm 的A 、B 类焊接接头，除进行100%射线检测外，每条焊缝还应按JB4730-1994《压力容器无损检测》附加20%超声检测合格级别为Ι级。
坡口尺寸符合图样要求,坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷．对于坡口形式，若设计文件有规定时，可按设计文件执行，若设计文件无规定时如下图所示：Δ=16 对接坡口型式为V 型单面坡口，坡口各部分尺寸Δ=38、50 对接坡口型式为U 型单面坡口，坡口各部分尺寸如下图所示：R=6mmTT4.4设备组对要求4.4.1设备组对时，其环焊缝的对口错边量应≤1/8δ。
4.4.2.圆筒对接环向焊缝接头形成的棱角E，用长度不小于300mm钢直尺检查，其E值不得大于5mm。
4.4.3.组对后的检查设备组对完毕后，应进行筒体不直度、不圆度检查：a、筒体不直度检查，通过中心线的铅直度即沿周围0090018002700四个部位拉φ0.5mm细钢丝进行测量，测量的位置离纵缝的距离不小于100mm；当筒体厚度不同时，计算不直度应减去厚度差。
允许偏差见上表b、筒体不圆度允许偏差见上表。
4.5.设备组对焊接4.5.1焊接采用氩电联焊。
4.5.2焊条选用见附表。
4.5.3.焊接时应按焊接工艺规程（WPS）规定的焊接参数焊接。
焊接工艺规程依据相应的焊接工艺评定报告（PQR）进行的焊接工艺试验。
4.5.4焊接基本要求：a. 所有焊工必须持证作业，合格证项目能满足于本工程使用且在有效期之内。
b. 坡口及其内外侧表面不小于100mm范围内的氧化铁、水、锈、油等杂质清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷，且将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。
c. 焊条、焊丝包装完好，产品说明书、合格证明书和质量保证书齐全。
d、焊工领用焊条要使用焊条保温筒。
e、筒体对接焊缝的焊接方法采用手工电弧焊，焊接过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧是应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
在保证焊透和熔合的良好条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。
手工电孤焊时注意层间清渣，以防止产生气孔、夹渣等缺陷，如有缺陷应立即铲除重焊。
f、焊接环境出现下列任一情况，需要采取措施，否则停止焊接工作。
手工焊时风速大于10m/s；相对湿度大于90%；雨、雪环境。
g、塔组装时的点固焊，应符合下列规定：○1点固焊应在基层坡口内进行；○2点固焊的焊接工艺应与正式焊接的要求相同；○3点固焊的焊道长度应为30-50 mm，焊道应有足够的强度，点固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧点均在焊道内○4组对卡具及吊耳的焊接工艺应与正式焊接要求相同，卡具及吊耳拆除后，应对其焊缝的残留痕迹进行打磨修整。
4.5.5焊接顺序焊工A从1#向4#施焊；焊工B从下1#向2#方向施焊；焊工C从4#向3#施焊。
焊工D从2#向3#施焊。
4.5.6.低温钢的焊接要点焊条使用前于350～400℃保温2h烘干，焊丝去除油污。
制造过程中，还应从其他各方面尽量防止接头中的过热组织和工件上的应力集中。
返修工艺的制定及实施应特别严格；不得在非焊接部位任意打弧；可在焊缝或坡口内引弧，但引弧处应受到重熔，弧坑应填满；焊缝应成形良好，避免咬边；应注意避免焊接缺陷（如弧坑、未焊透、咬边和焊缝成形不良等）产生应力集中源，并应及时修补缺陷，以防止在长期低温操作条件下产生裂纹倾向。
焊缝表面应打磨圆滑过渡，不能留有尖角。
4.5.7.焊接返修①缺陷返修前应采用无损检测方法进行缺陷准确定位。
缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。
②返修补焊应严格执行焊接工艺指导书，对特殊情况下的返修应根据要求编制返修方案（含焊补工艺）。
③补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺。
④对有焊后热处理要求的焊缝，返修工作应在热处理前完成，否则返修后应重新进行热处理。
⑤返修部位应按原探伤方法进行检验。
同一部位的返修次数不宜超过两次。
若超次返修应分析原因、制定超次返修措施，并经项目技术负责人批准后方可实施。
⑥应在设备焊缝布置图上和返修记录中标注焊缝返修位置、返修次数和返修结果。
4.6.焊接检验4.6.1. 设备组焊完毕后，应对其外观检查，表面不得有裂纹、气孔、弧坑、和夹渣等缺陷，熔渣、飞溅应及时清干净。
焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该焊接接头总长的10%。
咬边深度不得大于0.5mm。
焊缝高度：单面坡口时e1=0-10%δ且≤3mm、e2≤1.5mm4.6.2.设备焊接后应及时进行焊缝的射线照相检验，焊缝检测比例按图纸要求。
4.6.3.所有焊缝随时接受甲方代表的检查。
4.6.4.当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验：A、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
B、当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
C、当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。