涂装外观检验标准
涂装件外观检验通用规范
编号： 页码：2/7
1． 目的： 明确和规范公司涂装产品的表面检验标准，以确保生产和检验有章可循，确保产
品受入检验及出荷品质符合行业及客户要求。 2． 适用范围：
本标准适用于公司所有涂装品的受入检验，完成品检验，以及外协供应商。
3.职责 3.1 品质部：依本标准进行检验与测试； 3.2 物流部（仓库）依本标准进行仓存。
以上 ,允许 3 以上 ,允许 5
处以内
处以内
宽 0.20mm 以 宽 0.30mm 以
内,长度
内,长度
10mm 以内，间 20mm 以内，间距
距100mm 以上， 150 mm以上，可
可以接收3处
以接收5 处
深度≥0.20mm 深度≥0.50mm
不接受
不接受
C 级面 可接受，但不能对 产品造 成功能性影响。 具体可参照样板。
变化，或仅有少量涂层迁移到软布（或脱脂棉）上为合格（用 95%无水酒精，则来 回擦拭涂膜50 次） 7.3.5 盐雾试验： 具体操作依据盐雾试验作业指导书，具体标准按客户产品图纸要求或国家相关标准或
行业相关标准执行，一般来说按5%盐水35℃500H 不发霉氧化管控（未特别指示情 况下）。
7.3.6 耐湿性 没有特别指示的情况下：50℃湿度98%以上的恒温恒湿,240 小时无异常。 7.3.7 耐沸腾水性 没有特别指示的情况下：浸入自来水 98~100℃ 3 小时无异常。 7.3.8 耐湿水性 没有特别指示的情况下：浸入自来水 40~50℃240 小时无异常。 7.3.9 耐盐水性 没有特别指示的情况下：100%NaC1 液体中浸泡(20℃)240 小时无异常 7.3.10 耐碱性 没有特别指示的情况下：5%NaOH 液体中浸泡(20℃)48 小时无异常 7.3.11 耐酸性没有特别指示的情况下：5%醋酸液体中浸泡(20℃)24 小时无异常 7.3.12 耐油性 没有特别指示的情况下：60℃ Spindle油中浸泡60分钟无异常 附加说明：以上性能测试项目只列入描述，具体项目要求依据喷涂行业标准进行。
油漆外观质量检查标准【合集】(1)
涂装外观质量检查标准 (1)油漆相关质量检验标准 (3)涂装外观质量检查标准1主题和适用范围：本标准规定了公司的涂装外观质量检查内容和方法，适用于油漆的外观质量检查。
2术语：2.1色差：涂层颜色与规定的标准颜色有差异的现象。
2.2颗粒与异物：涂层表面粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质影响涂层外观质量的现象。
2.3缺漆（露底）：涂层表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。
2.4流痕：涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象。
2.5缩孔（麻点）：涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生表面张力的变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑。
2.6针孔（气孔）：溶剂不当或烘干条件不当引起突破涂层的针状小孔穴。
2.7起皱：涂层表面呈现凸凹不平，无规则的线状折皱现象。
2.8桔皮：涂层表面呈现桔子皮状的不平滑现象。
2.9渗色、发花：底漆颜色渗到面漆层或面漆搅拌不均匀产生的杂色现象。
2.10擦伤划痕：成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。
2.11生锈：底材受腐蚀，使涂层表面出现锈痕的现象。
2.12杂漆：涂层表面被异色涂料沾污的现象。
2.13打磨痕：修补涂层缺陷时，打磨产生的现象。
2.14光斑和雾圈：涂层局部修补后，光泽高的补漆区形成光斑，周围漆膜不完整的漆雾散落区形成雾圈。
2.15坑包：因磕碰产生的凸凹现象。
2.16涂层不干：由于涂料组成或烘干制度不当引起漆膜干燥不良的现象。
2.17胶上漆膜开裂：胶与漆的应力不同引起的密封胶条上漆膜开裂现象。
2.18水迹点：由于涂装时零件上的水点引起的漆膜表面上产生凹点或露底现象。
3检查区域划分：按汽车使用条件和对涂层质量的要求，从高到低分为A、B、C、D四个区域A区：影响外观最明显的部位。
包括：左右外侧表面腰线以上（不包括腰线部分）车窗以下区域，前外表面前围板，左右侧围外盖板外表面。
B区：影响外观较明显部分。
包括：车身前围及侧围的其他部分（A区以外部分），左右前支柱，左右侧围外盖板外表面，保险杠上表面及前表面，车身内部内饰后可见部分。
汽车喷涂产品检验标准
汽车喷涂产品检验标准
1. 引言
本文档旨在确定汽车喷涂产品的检验标准，以确保产品质量和安全性。
本标准适用于涂料、清漆和其他涂装材料，用于汽车外观喷涂和修复。
2. 检验要求
2.1. 化学成分检验
- 检测涂料和清漆的化学成分，确保符合相关法规和标准。
- 确定有害物质含量，如铅、有机溶剂等。
2.2. 外观检验
- 检查喷涂产品表面的光泽度、平滑度和颜色是否符合要求。
- 检查产品表面是否存在气泡、裂纹、鼓泡等缺陷。
2.3. 耐候性检验
- 通过暴露于恶劣天气条件下，检测产品的耐腐蚀性和耐候性能。
2.4. 附着力检验
- 确定涂层与底材之间的粘附力，以评估涂层的质量和稳定性。
2.5. 耐化学品检验
- 检测涂层的耐化学品性能，包括耐溶剂、酸碱、汽油等。
2.6. 薄膜厚度检验
- 测量涂层的薄膜厚度，以确保涂层均匀和符合要求。
3. 检验方法
- 使用合适的仪器和设备进行检验，包括光泽度计、显微镜、
冷热循环试验箱等。
- 根据相关标准和法规执行检验过程，并记录检测结果。
4. 结论
- 根据检验结果确定产品是否符合标准要求，以及是否能够满
足汽车喷涂的使用要求和性能。
5. 参考文献
- [相关法规和标准]
以上为汽车喷涂产品检验标准的基本内容，详细的检验流程和要求应根据具体情况和相关标准进行进一步制定。
以下内容是你可以参考的相关法规和标准：
[相关法规和标准1]
[相关法规和标准2]
[相关法规和标准3]。
涂装检验标准
涂装检验标准
1、电泳漆要求漆层均匀，附着良好，无桔皮、起皱、露底等现象，漆膜达实干状态。
2、面漆喷涂需作前期处理，表面磕碰划伤、坑凹变形拉延缺陷及锤痕必须用腻子找补，腻子要求打磨平整光滑，附着力良好，并达到实干状态。
3、面漆要求喷涂均匀，色泽饱满，无明显色差，颜色亮丽，符合标准色板。
主视面不允许有流挂、针孔、失光、离油、麻点、鼓泡、裂纹、桔皮、起皱、划痕、杂质、雾圈及打磨痕迹等缺陷，非主视面允许有轻微桔皮颗粒（100mm ×100mm范围内，直径≤的颗粒不多于8个，直径≤的颗粒不多于5个）
4、漆膜硬度要求大于HB，亮度要求大于90，漆膜附着力要求使用2mm划格器划格后，用普通胶带纸粘，漆层不脱落。
5、车身内部影响密封性能的部位打金属密封胶，要求均匀切实，密封良好，达实干状态。
6、烤漆后的质量缺陷以及流转过程中的磕碰划伤，修补后必须使用指定的抛光机及抛光剂进行抛光处理。
编制：审核：批准：
表面油漆质量符合要求，
1其表面：应光洁，无磕碰变形和划伤；无起皱、缺漆、桔皮、漆膜不干、流挂（≯3mm）、缩孔（≯5处）和色差现象。
允许：颗粒：眼睛距补漆部位0.5米，目测100mm×100mm 范围内颗粒点少于10个；打磨痕：眼睛距补漆部位米，目测无打磨痕；米，目测无补漆雾
圈。
2整车
A区（车门、车身左右、翼子板、发动机罩、散热器面罩）侧不允许有打磨痕迹，补漆雾圈直径小于Ф100mm补漆数量不超过一处；。
喷漆外观质量检验标准(二)
喷漆外观质量检验标准（二）引言概述：喷漆外观质量检验标准是用来评估喷漆产品外观质量的标准，从而确保产品在外观方面达到一定的质量要求。
本文将介绍喷漆外观质量检验的五个主要方面，包括颜色一致性、涂层厚度、光泽度、漆面平整度和表面缺陷。
这些方面涵盖了评估喷漆外观质量的关键指标，有助于生产厂商和检验人员确保产品在外观方面达到客户的期望。
正文：一、颜色一致性1. 根据客户要求，确定喷漆产品的颜色标准。
2. 使用色差仪或人工目测方法，对喷漆产品颜色进行检测。
3. 比较检测结果与颜色标准的差异，判断颜色一致性是否合格。
4. 针对不合格的喷漆产品，进行调整或重新喷涂，直至达到颜色标准。
二、涂层厚度1. 使用涂层厚度仪测量喷漆产品的涂层厚度。
2. 根据客户要求，确定涂层厚度的上下限值。
3. 比较测量结果与上下限值，判断涂层厚度是否符合要求。
4. 针对不合格的喷漆产品，进行调整或重新喷涂，直至达到涂层厚度要求。
三、光泽度1. 使用光泽度计测量喷漆产品的光泽度。
2. 根据客户要求，确定光泽度的要求值。
3. 比较测量结果与要求值，判断光泽度是否符合要求。
4. 针对不合格的喷漆产品，进行调整或重新喷涂，直至达到光泽度要求。
四、漆面平整度1. 视觉检测喷漆产品的漆面平整度，检查有无凹凸不平、起皮等现象。
2. 使用手工方式或检测仪器，测量喷漆产品的平整度。
3. 根据客户要求，确定漆面平整度的标准。
4. 比较测量结果或视觉检测结果与标准，评估漆面平整度是否合格。
5. 针对不合格的喷漆产品，进行修复或重新喷涂，直至漆面平整度符合要求。
五、表面缺陷1. 视觉检测喷漆产品表面是否存在气泡、瑕疵等缺陷。
2. 使用放大镜或显微镜，对喷漆产品表面进行详细检查。
3. 根据客户要求，确定表面缺陷的允许数量和尺寸。
4. 比较检测结果与标准，判断表面缺陷是否在可接受范围内。
5. 针对有过多或大尺寸的表面缺陷的喷漆产品，进行修复或重新喷涂，以确保产品质量。
粉末涂装的检验要求
1、粉末喷涂件验收内容1．1外观1．1．1主要表面是指涂装后对工件外观和其它性能起主要作用的表面1．1．2粉末喷涂件外观应平整、光滑、主要表面不允许有直径大于1.5mm或深度超过0.2mm的凹坑。
不允许有直径超过0.5mm的颗粒突起。
每80×80mm范围内直径小于1.5mm的凹坑不允许超过1处，每40×40mm范围内直径小于0.5mm的颗粒突起不允许超过2处。
1．1．3主要表面无划痕、无明显磨擦失光现象，允许轻微桔皮现象；其它表面允许有轻微擦伤和划痕，划痕的长度小于20mm，擦伤的范围小于20×20mm，所有划伤、磨擦痕迹只允许表层轻微擦伤，划痕和擦伤的深度小于0.005mm。
1．1．4粉末涂层应厚薄均匀，无流挂、起瘤现象。
1．1．5粉末涂层应无漏喷、起泡、针孔、起皮、剥落等现象。
1．1．6涂层颜色应符合标准样板，不允许有杂色，自制标准样板的有效期为1年，每年更换一次。
1．1．6外观检查主要采用目视法检查，检查员的双眼视力正常，必须达到1.2以上。
外观检查时零件与眼睛的距离为350mm，放在散射的日光下、从45°和90°两个不同角度去进行观察；在进行颜色检查时工件与标准试样应放在同一平面上，并且最好在接近垂直于试样的方位上观察，两个试样的观察方向应相同，一般情况下颜色的观察也需在散射的日光下进行。
1．2涂层厚度一般情况下涂层厚度为60-80μm，采用涂层测厚仪进行检测，每件产品检测至少5个点以上。
对于结构复杂的产品，局部涂层厚度允许超差10%。
1．3附着力按照GB9286划格法进行检测，2mm间距，要求达到1级以上。
1．4光泽按照GB9754规定采用光泽度仪进行检测，要求有光≥85%，半光50±10%，无光≤20%。
1．5铅笔硬度按照GB6739规定进行检测，要求达到2H以上。
1．6耐盐雾性按照GB10125标准进行检测，要求达到500小时以上涂层无变化。
喷漆件外观检验标准
外观检验标准<适用位置>A 杆上面B 杆侧面(实车组装时上侧)C 杆侧面（实车组装时下侧）D 杆里面2.0 检查方法：目视在500lx的亮度下一臂距离处。
可旋转30度角，同一面的注视时间不超过15秒钟。
3.0 检查内容：见下表图例11. 光泽的差异，光泽不均12. 泛白，模糊晕色8. 水迹9. 桔皮10. 颜色的差异5. 纤维状垃圾6．涂层剥落，涂层破裂7. 气泡目视下无不协调的感觉A面.长度不允许超过1mm, 宽度不允许超过0.1mm，不卡住指甲的伤痕。
B，C面.长度不允许超过3mm, 宽度不允许超过0.2mm.A面.长度不允许超过1mm, 宽度不允许超过0.2mmB，C面.长度不允许超过3mm, 宽度不允许超过0.2mm.不能有明显的不均A面.直径不允许超过0.5mm，2个以内；单个直径不允许超过1mm， 高度在0.1以内。
B，C面.直径不允许超过1mm，3个以内；单个直径不允许超过1.5mm，高度在0.2以内。
B，C面.直径不允许超过1mm，3个以内；单个直径不允许超过1.5mm。
１．涂装颗粒，凸点2. 凹陷3. 伤痕、压痕4. 划伤，擦伤A面. 直径不允许超过0.5mm, 在100 mm的距离内不能超过两点. 同一面上不能超过三个大于0.3mm 的凸起点B，C面. 单个直径不允许超过1mm, 同一面上不能超过三个大于0.5mm 的凸起点A面. 直径不允许超过0.5mm, 在100 mm的距离内不能超过两点, 同一面上不能超过三个凹陷点不能有参照样品A面.不允许有1.0 范围此标准适应于雅阁雨刮臂的喷漆产品,客户有特殊要求时,依客户要求检验。
现象限度B，C面. 单个直径不允许超过1mm, 同一面上不能超过三个大于0.8mm 的凸起点.头杆处凹陷位置不允许超过中心与边缘的1/2，如图。
A面.长度不允许超过0.8mm, 宽度不允许超过0.2mm ;B，C面.长度不允许超过2mm, 宽度不允许超过0.3mm.头杆孔的两侧边不允许超过5mm.不能剥落,破裂A 杆上面C 杆侧面（实车组装时下侧)B 杆侧面(实车组装时上侧)D 杆里面13．底材露出不能露底材【备注】同一面100mm内不允许出现2个以上缺陷同时共存(允许2个所有缺陷)。
涂装质量检验标准
涂装质量检验标准TZ-JYBZ检验项目：1 外观检查腻子有无明显缺陷：砂纸印、砂眼、腻子印、腻子边、凹坑等喷漆均匀一致，无流漆、漏底、桔皮、油点、漏喷、针孔、气泡、划伤、发花、油漆脱落、明显色差，200mm2之内允许1个脏点＜1mm，外观检验方法检查部位A、B、C三类（A外观可见、B、外观不易见、C外观不可见）2厚度厚度≥60um，检验方法：用漆膜厚度测试仪在不同的三个部位测试，3.漆面附着力油漆附着力检验过程：用百格刀在测试样本表面划10×10个(100个)1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用3M600号或610号胶纸或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验。
三、油漆附着力检验结果判定：要求附着力≥4B时为合格。
四、油漆附着力检验说明5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％附着力大于4B级。
检验工具：目视、漆膜厚度测试仪、色差计、百格刀、桔皮仪、手感、重点检查的部位：左前门翼子板、左前门外板、左前门内板、左门中立柱、左侧后门外板、左侧后门内板、左下边梁、左侧后立柱（轮眉上部）、大顶、后门外板、后门内板、后门流水槽、后保险杠、右前翼子板、左前门外板、右前门内板、右门中立柱、右侧后门外板、右侧后门内板、右下边梁、右侧后立柱（轮眉上部）、前机盖外板、前机盖内侧、前机盖流水槽编制：审批: 日期：。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
内容页次1．目的 2 2．范围 2 3．优先原则 2 4．外观 2 5．表面划分 4 6．塑料件 4 7．金属板金件 5 8．铸造件8 9．油漆和喷涂件9 10．产品标识10
1.0.目的
该程序是为了建立和描述用来判定零件、装配件、产品外观质量合格与否的准则
2.0.范围
2.1凡本公司所生产的和供应商提供的所有产品，包括零件、装配件和成品。
如客户有特定要求和规范，应以要求的规范为准。
2.2本规范适用于所有的塑料件、金属板金件、丝印和喷涂件及产品的标识。
3.0.优先原则
在发生矛盾时，采用以下优先原则：
3.1.文件应与特别规定的适用性上保持一致，如零件的公差。
3.2.采购合同或专门条款。
3.3.现用的图纸或要求。
3.4.本外观标准。
4.0.外观
4.1.总体要求
在本标准的各个部分中，外观检查使用时间和距离来描述。
该标准可用于员工培训，任何加工过程的外观表面质量控制以及判定产品合格与否。
4.2.观察条件
所有检查都应在正常灯光下，独立的标准的观察条件下进行。
检查中，仅肉眼检查之为准。
零件表面检查不需任何放大帮助，45°观察角下进行。
A级表面在检查时，可旋转表面，利用最强的反射。
B级、C级则不需要。
5.0.表面划分
A级（装饰表面）：用户经常看到的表面。
例如底座，面板表面等等。
B级（适当装饰表面）：不翻动时偶然才会看到的表面。
例如架式底盘的两侧和顶部，后面等等。
C级（非装饰表面）：翻动才会看到的表面。
例如底盘的外部和内部零件等6.0.塑料件
6.1.接受标准
6.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷都应不影响产品的装配或功能，如有影响就应自动拒收。
6.1.2. 检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求）
6.1.3. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。
6.3. 缺陷定义
6.3.1. 突起：表面上局部高出（如水泡，肿块，山脊状）
6.3.2. 变色：与原色不同，或在同一零件中颜色不一致
6.3.3. 流痕：表面呈波纹、条纹状
6.3.4. 雾状：透明件中呈现云雾状
6.3.5. 凹坑：零件表面的小弹坑
6.3.6. 斑点：粘在表面上的细小颗粒
6.3.
7. 划伤：表面上的线状浅槽
6.3.8. 缩水：表面局部下陷
6.3.9. 溶接线：流料溶接处形成的可见线
6.3.10.色泽差：表面光泽不一致
6.3.11.分型线/飞边：零件在模具接合点处形成的可见线或突出线
6.3.12.质地变化：对于同一取样零件切片上有明显的质地结构变化
6.3.13.脱模：喷射润滑油，易于零件脱模
6.3.14.色差：零件颜色与色板不同
6.4. 公差表（塑胶件）
每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。
7.0.金属板金件
7.1.接受标准
7.1.1.可接受的A、B、C级缺陷应不影响装配或功能，如有影响就应自动拒收。
7.1.2.检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求）
7.1.3.特别适用于已电镀和需电镀的零件
7.1.4.公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。
7.3.缺陷定义
7.3.1.彩虹纹：镀锌层出现局部变色或彩纹
7.3.2.生锈/ 氧化：暴露在空气中的母材发生了化学反应
7.3.3.变色：与原色不同或不一致
7.3.4.划伤：用指甲不可感知的，但可见的沟槽
7.3.5.浅度划伤：通过旋转可以看到，但不是从所有角度和边都能看到的沟槽
7.3.6.浅槽：用指甲可感知的，可见的沟槽
7.3.7.镀痕：由于电镀过程造成工件表面明显的不一致，如水纹、钩痕
7.3.8.麻痕：基材表面的沙坑状痕迹，涂装后仍可见
7.3.9.色泽差：局部表面上出现光泽不足或光泽过强
7.3.10.油脂：加工过程中遗留在表面上未清洗掉的油污
7.3.11.污点：在涂层或表面上留有杂物
7.3.12.疤痕：表面上有小弹坑
7.3.13.模痕：由成型模留下的过程痕迹，这种痕迹在所有的零件上都存在，
并位于成型弯曲的区域，但其它痕迹不能定义为模痕
7.3.14.光亮表面：由于研磨介质的作用而形成的，如带式、轮式抛光机形成
的光亮表面
7.3.15.手指印：正常的制造过程中，在工件表面留下的手指印
注：任何痕迹、划伤都不得渗透镀层。
7.4.公差表（板材零件）
每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。
8.0.铸造件
8.1.接受标准
8.1.1.可接受的A、B、C级缺陷应不影响装配或功能，如有影响就应自动拒收。
8.1.2.检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求）
8.1.3. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。
8.3.缺陷定义
8.3.1.胀大：由于老化，模具尺寸的变大
8.3.2.热裂纹：一定长度的裂纹，条纹，鳍片
8.3.3.缩水：表面塌陷
8.3.4.气孔：由于气孔，坑，未填充等原因产生的空洞
8.3.5.突出：表面上高出的区域（水泡，肿块，山脊状）
8.3.6.斑点：粘在表面上的细小颗粒
8.3.7.划伤：表面由浅槽形成的线
8.3.8.溶接线：表面上形成的可见线或痕迹
8.4.公差表（铸造件）
每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判
9.0.油漆和喷涂件
9.1.接受标准
9.1.1.所有等级都必须显示出良好的工艺，如果需要，须达到颜色、光泽、密度、厚度、着附力和耐压的要求。
9.1.2.喷漆件只要符合B级和C级的缺陷标准即可。
9.1.3.检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求）
9.1.4. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。
9.3.缺陷定义
9.3.1.垃圾：外来的物质
9.3.2.凹痕：材质上的局部压痕
9.3.3.划痕：母材上的部分材料被移动，转移
9.3.4.划伤：浅槽
9.3.5.桔皮皱：局部未粘附的油漆汇聚而形成的皱面
9.3.6.涂料堆积：由于局部堆积过多的涂料，干后形成不一致的表面
9.3.7.色差：颜色不一致
9.3.8.光亮面：母材上覆盖的涂料不足
9.3.9.纹理变化：零件表面出现明显的纹理变化
9.3.10.气泡：局部上由于涂料中混入空气或未粘附而形成的缺陷
9.3.11.污点：由于材料缺陷或未清洗干净，表面上形成的污点或不均匀的颜
色
9.4.公差表（喷涂件）
每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。
10.0.产品标识
10.1.接受标准
10.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷应不影响装配或功能，如有影响就应自动拒收。
10.1.2. 检查要求和观察条件参考第5部分（外观标准/检验要求）。
10.1.3. 此部分特别适用于所有产品的标识，如标签，丝印，盖章，蚀刻。
10.3.公差表
每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判。