夹具标准
夹具设计标准件
夹具设计标准件
一、标准夹具的分类
标准夹具通常可以分为以下几类：
1. 通用夹具：适用于多种工件的夹具，如三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、台虎钳等。
2. 专用夹具：专门针对某种特定工件设计的夹具，通常用于自动化生产线或特殊加工场合。
3. 成组夹具：用于成组加工，可以夹持一组相似的工件，提高生产效率。
4. 组合夹具：由一系列标准夹具元件组成，可以根据工件的具体形状和尺寸进行组装。
二、标准夹具的设计原则
标准夹具的设计应遵循以下原则：
1. 保证工件的加工精度和稳定性，使工件在加工过程中不会发生移动或变形。
2. 操作简便，易于调整和维护，能够适应不同的加工需求。
3. 结构紧凑，重量轻，便于搬运和存储。
4. 安全可靠，能够有效地防止操作过程中的意外事故。
三、标准夹具的设计步骤
标准夹具的设计步骤如下：
1. 分析工件：了解工件的形状、尺寸、材料和加工要求，确定夹具的类型和结构。
2. 选择夹具元件：根据工件的特点和加工要求，选择合适的夹具元件，如夹具体、定位元件、夹紧元件等。
3. 设计夹具体：根据夹具的类型和结构，设计出合适的夹具体，用于支撑和固定夹具元件。
4. 设计定位元件：根据工件的定位要求，设计出合适的定位元件，用于确定工件的位置和方向。
5. 设计夹紧元件：根据工件的夹紧要求，设计出合适的夹紧元件，用于将工件牢固地固定在夹具上。
夹具标准
3、 装配： 3.1. 紧固螺栓采用内六角螺栓，公制标准件，在钢板厚度允许条件下，内六角头应沉入钢板表面 。 紧固需带弹簧垫圈； 3.2. 尽量从上方和侧面安装螺栓； 3.3. 定位销采用GB120－86标准销，自带装卸螺孔； 4、检测 4.1. 零件的检测采用常规量具检测； 4.2. 部件的检测采用常规检测或3D检测； 4.3. 夹具的整体检测采用3D检测，并出具最终检测报告。 4.4 夹具精度： 4.4.1主定位销的位置度公差：±0.1㎜； 4.4.2定位销的加工精度：直径+0.00～-0.05mm; 4.4.3定位面的装配公差：±0.2㎜； 4.4.4 翻转定位机构的重复定位精度：±0.2㎜（Φ200处㎜）； 4.5 移动单元： 4.5.1 带有轴承及防尘装置； 4.5.2.设有限位块； 4.5.3.大型移动机构（重量大于80Kg）采用直线轴承； 4.5.4.小型移动机构采用无油润滑轴承； 5 、定位夹紧单元：
5.1 定位销应二维可调，定位销带定位面的应三维可调； 5.2. 定位夹紧块在定位夹紧方向一维调节； 5.3. 尽可能采用标准支承、定位销、连接块、过渡块和限位块，做成易换、易调整、易维修； 6、 材料表面及热处理： 6.1定位块：一般采用16mm厚的钢板，特殊部位采用19mm厚的钢板，材料采用45钢，调质T235 和发黑处理； 6.2定位销：40Cr钢，表面氧化处理，淬火 HRC55-60 ； 6.3 支承座：采用铸钢支承座，为本公司标准支撑座。 7、夹紧方式： 7.1.采用气缸自动夹紧或嘉手的手动夹钳夹紧； 8、 铭牌及标牌： 8.1. 设备设有本公司铭牌及设备标牌； 8.2. 铭牌固定上底板上。铭牌上标明夹具名称、夹具图号、使用车型、验收日期、制造商名称等 ， 使用厚度为1㎜的铝板制做； 9、油漆： 9.1 生产线工装夹具均喷涂磁漆（颜色由买主规定），定位面及定位销要求发黑处理，夹具基准 面 要求防锈处理； 9.2 用颜色区分固定零件和运动零件； 9.3 外购件、标准件、非金属材料、铝件等为本色，不油漆； 9.4 所有的表面氧化零件均不油漆。
汽车工装夹具设计标准
工装夹具设计标准版次：OR目录一、底板1、夹具底板要求采用Q235-A板材和型材焊接而成,底板的焊缝采用非连续焊缝,焊缝高度为5mm,焊缝长度大于600mm采用间断焊,每条焊缝长度不小于125mm,焊缝总长度不小于焊接总长度的1/2;焊缝要求牢固,光滑平整,不允许有夹渣、气孔等缺陷,底板焊接后应经热处理退火消除应力;2、夹具的底板加工后的厚度为20～30mm；注意：为了方便运输,底板的宽度尺寸应小于2200 mm 底板周边的槽钢开口向外,中间加强用的槽钢间距不宜大于1000mm;3、长度尺寸L<1280mm,宽度尺寸B<500mm 或台面面积<0.64平方米,底板加工后的厚度为20mm,槽钢为10号槽钢；脚轮选用∶科顺4-4109-929-BRK4和4-4108-929承重1080公斤;4、长度尺寸1280≤L<1600mm,宽度尺寸500≤B<700mm 或0.64平方米<台面面积<1.12平方米,底板加工后的厚度为20mm,槽钢为14b号槽钢；脚轮选用∶科顺4-5109-929-BRK4和4-5108-929承重1360公斤;5、长度尺寸1600≤L<2000mm,宽度尺寸700≤B<800mm 或1.12平方米<台面面积<1.6平方米,底板加工后的厚度为25mm,槽钢为16号槽钢；脚轮选用∶科顺4-6109-929-BRK4和4-6108-929承重1640公斤或7-10609-979-BRK1和7-10608-979承重5448公斤;6、长度尺寸L>2000mm 或台面面积>1.6平方米,底板加工后的厚度为30mm,槽钢为20号槽钢;7、如果是旋转夹具,则底板采用60mm 60mm 5mm的方钢管;8、如果是涂胶架,则采用50mm 50mm 4mm的方钢管;9、底板的上表面即安装基准面的平面度为IT8级,表面粗糙度;10、底板的加工基准边基准边一般长60mm,宽5mm;设计布置图如下：11、底板上测量基准孔主要是三座标检测用设计形式如下：其中3－φ10H7的基准孔为通孔,3-φ30的沉头孔深2mm;加工时应随底板的安装基准面一次性加工而成;基准孔至少要三个,它的布置必须是非直线,而且形成的三角形的区域尽量大,应该布置在支撑块的支座形成的多边形的外部,同时应考虑三座标在夹具装配完成后检测探头的可接近性;12、底板的安装基准面上若需刻坐标网格线,坐标网格线的深度0.2 mm,宽度线距为100或200mm,并在刻线的两端刻上坐标号,坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致;根据客户需求13、底板上应最少有横竖各一条测量基准槽,其截面宽度为10 mm 、深度为5 mm、一边为直角的倒梯形槽当边长大于2米时应平行对称布置两条,间距一般为1米;根据客户需求设计图示如下：14、殊要求均采用级内六角螺钉;15、吊环螺钉:当夹具重量小于1吨时用M16；1～2吨时用M24；2吨以上用M30 底板上仅制孔,不装吊环螺钉;16、底板固定在地面的方式有可调式地脚螺钉;17、在任何情况下,采用的各种固定方式都不能引起设备的几何精度发生变化;18、在一些手动设备特殊的情况下,可以采用1个支撑的固定方式;19、对于底板尺寸小于1.2m 1.2m,需要使用3个支撑,并且足够保证固定;3个支撑的布置采取三角形,以保证设备的最佳稳定性;20、对于底板尺寸超过1.2m1.2m,选取支撑的规则如下：尺寸在1.2m和2m内————————————————— 4支撑尺寸在2m和4m内—————————————————— 6支撑三、支座优先选用“通用标准库”中的TOPZ0001/TOPZ0002/TOPZ0003、TOPZ1003/TOPZ2003各种高度的支承座或L形安装座或支承过渡座;四、基准球座及测量安装座1、优先选用“通用标准件库”中的TOPC0002/TOPR0002;2、基准球座至少要三个,应该布置在支撑块的支座形成的多边形的外部;它的布置必须是非直线,而且形成的三角形的区域尽量大;3、基准球座也不能布置在机器人焊钳或手工焊钳的运动轨迹上;4、测量安装座的布置应保证ROMER可接近,且不与焊钳,焊钳的吊挂装置等发生干涉,数量根据具体夹具形式来定;“通用标准件库”中备有ROMER的模型,可进行检测位置的模拟;5、在一些情况下, 如果夹具允许,测量球可直接布置在底板上如：包边设备,样架等;a)优先选用“通用标准件库”中的TOPD;b)调整垫的理论设计厚度和数量一般根据客户的需求而定;如神龙汽车有限公司焊接夹具一般要求一组调整垫的数量不能多于3片c)调整垫的常用规格为：、、、1、2、4、5mm;六、导向板1、使用导向板是为了防止放错工件小件 ,便于装件等;工件边缘与导向板之间的距离为2mm,导向板的调整范围为±5mm,工件刚好脱离定位销时,靠近导向板的工件边缘规定为导向板的弯曲位置;2、焊钳导向处的材料为铬锆铜CuCrlZr,同时要考虑焊钳导向板和支座之间的绝缘;即加绝缘垫和绝缘套筒等推荐板厚：最小16mm手持移动式焊点导向板由于要减轻焊点导向板的重量,推荐使用CESTILENE HD 1000R 苹果绿色材料；推荐板厚：最小20mm焊钳导向板示意图焊钳导向板导槽优先选用V形,也可采用U形;在V/U形槽边缘加工530°导角作为预留磨损量一般为5mm左右 ;绝缘垫和绝缘套筒的材料一般采用不易破碎的胶木,推荐使用树脂胶木;固定式焊钳导向板一般安装在装配钢板的下面,与钢板表面平行,距离为2－5mm;七、限位块推荐选用U形限位块,用于大翻板或者定位销、螺柱导套等处,定位精度比较高,且重复定位比较稳定;既可保证夹紧后压头与支承块的间隙,也可在夹紧部件倾斜布置时,保证压头的几何位置;参考“通用标准件库”的TOPX;八、绝缘垫片材质为尼龙10101、优先选用“通用标准件库”中的TOPJ2、绝缘垫片有M6、 M 8两种垫片M6螺栓绝缘套代码为TOPJ1001-H=H=8、10、12、18四种规格M8螺栓绝缘套代码为TOPJ2001-H=H=10、12、18、20四种规格φ8销绝缘套代码为TOPJ2001-H=H=10、12、16、18、20五种规格九、可调机构一定位销1、与主定位销不平行的定位销必须采用伸缩销;2、优先选用“通用标准件库”中定位销TOPDX;3、定位销工作表面形式：圆柱形、菱形、削扁、带缺口如下图4、选用材料：20Cr热处理：渗碳淬火,渗碳深度1.2mm直径小于12mm-1.5mm直径大于12mm,表面硬度要求HRC48-52;5、装在磁场内的定位销选用材料为不锈钢,仅对工作表面进行渗氮处理；6、定位销直径：主定位销直径＝定位孔名义直径－0.2mm辅定位销直径＝定位孔名义直径－0.5mm定位销的加工公差： 0 /－7、定位销的工作表面：定位销截面可以是圆形、菱形、削扁或圆形带缺口的;如下图二定位销座定位销座推荐的形式,如下图：定位销直径A B C D E F I R S T U 2012903095,5202047,515161420 40209540117,5203047,520262240 603011040117,5303057,5252632△注意：定位销座销孔不得为盲孔;三设计形式定位销设计安装形式应为二维或三维可调型;十、压头和支撑块1、厚度- 18 ± 1 mm.- 最小 37 +1/0 mm------用于与外观零件接触的支撑块和夹紧器压头门外板,顶盖,等...;支撑块和压头的厚度相同;2、材料42 CrMo ,热处理方式：工作表面采用淬火淬火深度：2 mm,表面硬度可达到 HRC 55;对于外观零件的压头如:侧围,门,顶盖…在现场调试后进行热处理,火焰淬火和水冷却;3、特殊情况接触铝制零件的压头和支撑块:- 表面抛光: Ra 0,2 mm- 周边圆角: r 5 mm 仅对厚度 37 mm ;4、压头压紧方式1压头的压紧力一般要求垂直于工件的厚度方向;具体如下图：1个锁止自由度 2个锁止自由度2夹紧器正常情况下夹紧钢板,压头所允许的最大倾角15°;5、支撑块和压头的可调支撑块设计时应确保在功能方向的一维或二维可调,特殊情况可设计为三维可调,另外在设计支撑块或压头时应尽可能选取平面处,尽量不要选取复杂的型面做为定位支撑面;压头与压紧臂在设计时应尽可能分开可调,不要做成一体;十一、外购件的选择1、脚轮向荣、科顺；无油轴套嘉善；电机采用SEW或FLANDER产品；2、气缸类1常用的气缸有：普通型、封闭式、耳环式、销钉缸四种;一般选用SMC公司的产品特殊情况下也可选用FESTO的气缸,比如要求单独发信号时;若客户无要求,可选用国产气动元件品牌：如烟台FAST等耳环式夹紧气缸优先选用CK1A型;吊具气缸采用锁紧气缸CAN系列和CLS系列;行程超过400mm的气缸必须安装防尘护套;2CNOMO标准缸的选用原则：客户要求；一个零件上有多个方向和多个支撑,尤其是在装焊厚度较厚的零件时;3、手动夹紧器GOOD HAND ；优先选用：GH-701-D, GH-701-K, GH-702-D, GH-702-K；GH-304-CM, GH-305-CM, GH-304-EM, GH-305-EM, GH-304-HM, GH-305-HM;十二、钢板间隙1、一般情况e≤ 1.5mm焊接: 压头/支撑块间的间隙 =标准厚度e 1+ 6% +0其中标准厚度e＝压头和支撑块之间所有零件的厚度之和2、包边:包边机的理论厚度凹模和镶块间＝标准厚度 1+ 6% ++其中标准厚度e＝凹模和镶块间之间所有零件的厚度之和3、板厚较厚零件e>1.5 mm压头/支撑块间的间隙 =标准厚度e 1+ 6% +0其中标准厚度e＝压头和支撑块之间所有零件的厚度之和十三、焊接夹具的通用公差1、支撑面,压头和定位块的公差 : ± 0,20 mm2、固定和活动定位销的公差在带气压的工作条件下 : ± 0,10 mm 参照零件的位置;3、底板的参考坐标点 : 平行度 = 0,05 mm 在共同的区域;4、对于焊接设备上同时加工几个部件的情况,它们之间定位销,支撑面的最大偏差不超过0,20 mm ;5、焊接或其他方式的底板的平面度和曲率,在长度小于1000时最大不超过0,05,在长度大于1000时最大不超过0,1 ;验收的必要条件：至少有4个支脚. 供应商负责提供所需的布置以满足这个条件;6、水平面上定位孔与定位孔之间的公差为±0.02mm,粗糙度为;7、所有的定位孔与基准面的公差为±0.05mm,粗糙度为;8、翻转机构的重复到位精度为±;9、精度孔的同心度、平行度、垂直度的精度容许误差在0.02mm以下;十四、焊接检具的通用公差1、通用公差 :± 0.20 mm2、定位基准支撑和定位销的位置公差：± 0,10 mm3、基准平台的平行度：= 0,05 mm4、对于同一规格型号的多个检具,它们之间的偏差不能超过0.20 mm;5、焊接的机器检测平台或其它平台的平面度及平整度,长度小于1000的,最大不得超过0,05；长度超过1000的,最大不得超过0,1;检测平台用4脚支撑;必须遵守验收条件;6、用于建立车身坐标系的基准小球：球度：0.05mm,基准球空间位置度：0.1mm;7、基准球位置坐标值的确定方法：用定位元素拟合车身坐标系,在此拟合坐标系中确定基准球位置坐标值,作为基准球的理论坐标值;在以后的所用过程中,使用基准球心理论坐标值建立车身坐标系;十五、制图（一）尺寸标注要求设计基准和加工基准统一的原则;（二）图幅图面一般用A3、A4两种图幅,必要情况下可用更大图幅;A3图纸采用横向,A4图纸采用竖向;（三）各种安装面及非安装面光洁度的要求一般安装面的表面光洁度至少,非安装面的光洁度为,底板上大的非安装面达到即可; （四）各种材料热处理技术要求：1 45钢调质处理技术要求：1、热处理：HB220-2502、未注形位公差按照 GB/T1184-H3、未注线性公差按照 GB/T1804-m4、孔口、锐边倒角 1×45°5、表面发黑2 45钢淬火处理技术要求：1、热处理：HRC40-452、未注形位公差按照 GB/T1184-H3、未注线性公差按照 GB/T1804-m4、孔口、锐边倒角 1×45°5、表面发黑3 Q235钢焊接技术要求：1、本件为焊接件,焊接质量符合机械工程用焊接标准2、型材表面为非加工面3、焊后非加工面,焊接加工至;4、未注焊缝均为连续焊缝,焊缝高度5mm,焊缝长度大于600mm时采用间断焊,每条焊缝长度不小于125mm,焊缝总长度不小于焊接总长度的1/25、焊接无缺陷,牢固,焊后打磨,焊缝光滑6、焊后退火消除焊接应力7、未注形位公差按照 GB/T1184-H8、未注线性公差按照 GB/T1804-m9、孔口、锐边倒角 1×45°10、非工作表面喷底漆防锈漆及面漆4 底板孔位图通用技术要求：1、底板基准A上以相互垂直的基准B、C为基准刻出座标网络线,网络线的间距100±,线深,线宽,网格间的平行度和垂直度的允差为,在网格线对应位置标记座标号；2、螺纹孔与螺纹孔、螺纹孔与销孔的尺寸公差为±；销孔与销孔之间的尺寸公差为±；销孔与基准面之间的尺寸公差为±；与基准边的角度公差为±5′;3、锐边倒钝5 20Cr材料技术要求：1、渗碳淬火1.5mm,HRC48-522、未注形位公差按照 GB/T1184-H3、未注线性公差按照 GB/T1804-m4、锐边倒角 1×45°5、表面发黑五图样与工件在图纸中的表达方式要求总图、部件图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、坐标线尽量与汽车坐标线统一、坐标基准、坐标基准孔、各部件的安装位置、汽缸位置、所有定位尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注,在图中按汽车产品件在汽车中的实际位置建立汽车坐标；同时按夹具的基础建立坐标系;在夹具上有产品图的摆放位置,并用细双点划线绘出;设计时应注意焊点的坐标位置,必须留有充分的焊钳工作空间位置,便于施焊;用双点划线表示焊钳的外形;六、左右对称件制图的原则一般左右对称件,仅绘制右件图,在2D图中注明“注：TOP--右件图号如图所示,TOP--左件图号与之对称”;七、常用材料及标准件对应的国标号Q235-A GB/T 700-1988 热轧槽钢 GB/T 707-1988 热轧钢板和钢带 GB/T 709-1988 热轧扁钢 GB/T 704-1988 热轧圆钢、方钢 GB/T 702-1986、GB/T 705-1989热轧等边角钢 GB/T 9787-1988 热轧不等边角钢 GB/T 9788-1988 结构用和输送流体用无缝钢管 GB/T 8162-1999内六角螺钉 GB/T 内六角平端紧定螺钉 GB/T 77-2000六角头螺栓全螺纹 GB/T5783-2000 吊环螺钉 GB/T 825-1988平垫圈 GB/T 弹簧垫圈 GB/T 93-1987内螺纹圆柱销 GB/T十六、夹具编号原则T O P0713-001000即：TOP0713-0010002007年公司所接的第13个项目中的第一个分项夹具总图T O P0713-027000第27个分项夹具总图T O P0713-027100第27分项夹具的 100组件图120组件图 120150组件图 150160组件图 160T O P0713-027120120组件中的部件图 121122123对于夹具中的水、电、气部分图及目录分配图号为：001—— 020具体分配号参照部门设计编号标准底板分配号为：025—— 050注：部门设计编号标准。
叉车夹具标准
叉车夹具标准
叉车夹具标准旨在确保叉车在操作过程中安全、稳定和高效。
以下是关于叉车夹具标准的相关要求：
一、夹具结构要求
1. 夹具结构应牢固，具有良好的抗弯曲、抗扭转性能。
2. 夹具材料应具有足够的强度和耐磨性，确保长时间使用不会变形或损坏。
3. 夹具表面应进行防锈处理，以延长使用寿命。
二、夹具尺寸要求
1. 夹具尺寸应与叉车车身、货盘等部件相匹配，确保叉车在操作过程中稳定可靠。
2. 夹具的尺寸和形状应符合相关国家标准和行业规范。
三、夹具操作要求
1. 夹具操作应简单方便，易于掌握。
操作手柄应设计在易于操作的位置，便于驾驶员操作。
2. 夹具在操作过程中应具有良好的自锁性能，确保货物在运输过程中不会意外脱落。
3. 夹具在释放货物时，应具有渐进式释放功能，避免货物突然脱落造成安全事故。
四、夹具安全要求
1. 夹具应具备足够的安全系数，确保在超载情况下仍能保持稳定。
2. 夹具周围应设置防护栏杆或警示标识，以提醒驾驶员注意安全。
3. 夹具应具备故障报警功能，当夹具存在异常时，及时提醒驾驶员采取相应措施。
五、夹具维护与保养要求
1. 夹具在使用过程中应定期进行检查和维护，确保其正常运行。
2. 发现夹具损坏或异常情况时，应立即停用并修复，确保安全。
3. 定期对夹具进行润滑，以延长使用寿命。
总之，叉车夹具标准涉及结构、尺寸、操作、安全和维护等多个方面。
只有符合这些标准的夹具才能确保叉车在操作过程中的安全、稳定和高效。
遵循这些标准，能够降低事故发生的风险，提高工作效率，为企业创造更大的价值。
磁铁夹具执行标准
磁铁夹具执行标准一、材料标准1. 磁铁：磁铁是磁铁夹具的核心部件，应采用具有高磁性能的钕铁硼磁铁。
磁铁的尺寸、形状和磁性能应符合相关标准和设计要求。
2. 夹具材料：夹具材料应具有足够的强度和刚度，以承受工作过程中的力和变形。
常用的夹具材料包括铝合金、不锈钢等。
二、外观标准1. 外观质量：磁铁夹具的外观应光滑、平整，无明显划痕、凹陷等缺陷。
2. 表面处理：对于非金属表面，应进行防锈、耐磨、抗腐蚀等处理。
对于金属表面，应根据需要选择不同的涂层处理，以提高耐磨、耐腐蚀性能。
三、尺寸标准1. 尺寸精度：磁铁夹具的尺寸精度应符合相关标准和设计要求，以确保其与工件或设备的配合精度。
2. 装配尺寸：磁铁夹具的装配尺寸应符合设计要求，以确保其能够正确安装和固定在设备或工件上。
四、性能标准1. 磁性能：磁铁夹具的磁性能应符合相关标准和设计要求，以确保其能够产生足够的磁场力来固定工件或设备。
2. 力学性能：磁铁夹具的力学性能应符合相关标准和设计要求，以确保其在使用过程中具有足够的强度和刚度。
3. 耐腐蚀性：对于暴露在外部环境中的磁铁夹具，应具有良好的耐腐蚀性，以防止因腐蚀而影响其性能和使用寿命。
五、测试标准1. 测试方法：对于磁铁夹具的性能测试，应采用合适的测试方法，如磁场强度测试、力学性能测试等。
2. 测试环境：测试环境应符合相关标准和设计要求，以确保测试结果的准确性和可靠性。
3. 测试结果：测试结果应详细记录，并进行数据分析和比较，以确保产品的性能和质量满足要求。
六、安全性标准1. 安全防护：磁铁夹具的设计和使用应符合安全防护要求，避免在使用过程中对人体造成伤害。
例如，应设置保护装置或警告标志等。
2. 安全性能：磁铁夹具的安全性能应符合相关标准和设计要求，以确保其在使用过程中不会发生意外事故或损坏。
例如，应进行过载保护、短路保护等安全措施。
七、可靠性标准1. 可靠性评估：对于磁铁夹具的可靠性评估，应采用合适的评估方法，如寿命试验、疲劳试验等。
夹具检验标准
夹具检查数据B:
, C:
,
2D图数据B:
±0.2,C:
±0.2,A:
±0.01
夹具检查数据B:
,C:
,A:
.
2D图数据B:
±0.2,C:
±0.2,A:
±0.01
夹具检查数据B:
,C:
,A:
.
2D图数据B:
±0.2,C:
±0.2,A:
±0.01
夹具检查数据B:
,C:
,A:
.
2D图数据C:
±0.2, B1 Φ
夹具检查表
夹具号:
夹具名称：
检验时间：
类别 序号 检验项目
检验标准
1.1
主板及配件有无刀纹和其它任何印痕?
1.2
夹具外观是 否美观? 各零件是否都有倒角？
1.3
夹具编号与Logo及各字码是否清晰?
1.4 夹具配件 功能是否OK,外观件(如胶套)是否全?
一、夹具外观
1.5 夹具编号 夹具实际编号:
.是否正确?
1.6 基准字码 当各基准都有偏差值基准复杂时要刻A,B,C基准字码
1.7 螺丝固定 用螺丝固定的圆柱是否有做平位?
1.8
有
与产品相关
支弹力压针在产品的斜面或外观面上?
1.9
在产品的斜面或外观面的压针是否加了胶套？
压针位置 有_______支弹力压针与A基准针有偏差?偏差值是__________？
. 结果
±0.01
夹具检查数据C:
, B1 Φ
.
2D图数据B:
±0.01,C:
±0.2, B2 Φ
±0.01
夹具检查数据B:,C:, B1来自Φ.2D图数据B:
夹具制作标准
夹具标准书一、BASE制作要求:⑴BASE板用A3钢板加工后厚度达到要求的尺寸。
⑵加强板及连接板用120×120×16T,尺寸如图示。
⑶BASE焊接后进行退火处理,以消除应力.焊后的非加工面在焊前加工至焊缝平整光滑，不允许有焊渣、气孔等焊接缺陷。
⑷形材表面为非加工面。
⑸焊缝高度为5mm，焊缝长度大于600mm时采用间断焊，每条焊缝长度不小于125mm，焊逢总长度不小于焊接总长度的1/2。
⑹BASE板四个角导角10×45度。
⑺BASE板四周棱边导角2×45度。
⑻BASE板表面应加工出基准沟,加工形式如图示,精度确保。
⑼BASE板表面以基准沟为基准,刻出坐标网格线,间距为100±0.05网格线间的的平行度、垂直度公差为0.05,线宽0.2MM,线深0.2MM。
⑽网格线端部要刻出坐标值,线宽0.2MM,线深0.2MM。
⑾坐标值字体ROMANS.SHX(形式依厂家而定)。
⑿螺纹孔与螺纹孔、螺纹孔与销孔之间的尺寸公差为±0.2,销孔与销孔之间尺寸公差为±0.02;销孔到基准销之间的尺寸公差为±0.05。
⒀加工后要保证BASE板有20MM,其余尺寸如图示。
⒁连接板，加强板,基准尺寸如图示。
⒂吊环用M16。
BASE 形式1．固定带增高座式BASE：制作要求:②增高座尺寸如图示。
③PU轮用5寸。
④加工后尺寸如图示。
2．固定不带增高座式：T制作要求:①BASE板用A3钢板加工后厚22M。
②槽钢用126×53×5T。
③PU轮用6寸。
④加工后尺寸如图示。
3．回转式BASE：制作要求:①BASE板用A3钢板加工后厚20MM 中间要挖一个Φ100的通孔以让气管通过通孔下方不可有槽钢阻挡。
②BASE下方要焊一块回转台连接板(板中心挖一个Φ100的孔)。
③回转台连接板有Φ500\Φ600两种,依实际情况选用。
④加工后尺寸如图示。
工装夹具品质标准
工装夹具品质标准
工装夹具的品质标准通常包括以下几个方面：
1. 精度：工装夹具的精度应该符合设计要求，能够保证零件的加工精度。
2. 耐用性：工装夹具应该具有足够的耐用性，能够在长期使用中保持稳定的性能。
3. 可靠性：工装夹具应该具有良好的可靠性，能够保证加工过程的稳定性和一致性。
4. 适用性：工装夹具应该适用于特定的加工工艺和零件，能够满足加工需求。
5. 安全性：工装夹具应该具有良好的安全性，能够避免操作人员受伤。
6. 维护性：工装夹具应该易于维护和保养，能够延长使用寿命。
7. 外观：工装夹具的外观应该整洁、美观，符合工业设计标准。
以上是工装夹具品质标准的基本内容，具体的标准内容可能因行业、企业和产品的不同而有所差异。
在制定工装夹具品质标准时，建议参考相关的国家标准和行业标准，并结合企业自身的生产工艺和产品特点进行制定。
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夹具要求及夹具标准
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1. 9 定位基准应尽可能采用可拆卸圆柱销为定位基准，应注意凸焊螺母孔尽量不作定位基准孔， 如用作定位基准孔必须保证不影响后序工位的装配焊接，且前后工序应尽可能基准统一。 外购件的选用原则:由乙方提供设计规格及生产厂家，甲方确认。 1. 10夹具基准块、支撑面、垫块、夹紧块、挡块、基准销连接方式：长度小于100mm时采用两销 一螺方式，长度大于等于100mm时采用两销两螺的方式；定位销上应有防焊渣保护装置，厚度为 19mm。 1. 11 需要多位置进行焊接的，应设有旋转机构。 确保夹具基准部的刚性。受10kg力时的变形量在0.01mm以内。 1. 12 焊装夹具的夹紧方式，以甲方生产节拍和具体要求确定气动或手动控制。 1. 13 当底座台面小于800mm× 800mm时，底座加强筋选用10#槽钢，面板厚度20mm； 当底座台面小于2000mm× 2000mm时，底座加强筋选用14#槽钢，面板厚度25mm； 当底座台面大于2000mm× 2000mm时，底座加强筋选用16#以上的槽钢，面板厚度30mm； 底座周边槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢间距不宜大于1000mm。 1. 14 夹具操作高度0.75-0.85m，底座轮廓应尽量与工件轮廓相似，不要有突出角，并尽量往里收 ，方便工人接近作业位置。 1. 15 夹具结构设计时，应充分考虑保证夹具有足够的强度和刚度；应保证制件在夹具内能以最有 利的顺序组焊，并保证焊接时防止制件的变形，包括热影响的变形。必须保证定位端部（夹具基 准）的刚性。使用10Kg的力向下压时，定位端部的变形量应该在0.1mm以下。作用力的方向取决 于车身零件的定位方向，即装配车身零件时的受力方向。
2、制造： 2.1. 底板与支座间的定位销孔采用数控镗床或铣床直接加工到位； 2.2. 定位夹紧块的定位夹紧型面采用线切割或数控铣削； 2.3. 支承座、过渡板、定位块的定位销孔采用数控加工； 2.4. 其余非标零件尽可能采用普通加工； 2.5. 底板的基面加工及刻线采用数控铣床加工。
夹具要求及夹具标准
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二、夹具标准
夹具要求及夹具标准
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2-1.夹具标准
夹具地板：
面板 说明： 1、夹具地板由面板、槽钢、 地脚焊接而成。根据地板面 积合理选择面板厚度及槽钢 型号； 2、夹具地板加工工艺描述： 下料（数控等离子切割机） →焊接（人工亚弧焊）→时 效处理（高温退火，低温回 火）→较正（人工较平）→ 加工（龙门加工中心）→喷 丸（自动喷丸机）→油漆（ 人工喷涂）。
φ10
+0.015 0
Ra1.6
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1. 30.2保护盖 交货时，夹具基准孔上方应装保护盖 1.1.30.3标识 在夹具基准孔的旁边打上夹具基准孔的位置标记 * 例 刻印或 标牌
X＝1200 Y＝200 Z＝500
1. 31 焊接夹具的气管应该配置在夹具平台的上面或侧面，禁止在平台的底面配管。 1. 32 夹紧器应该垂直夹紧在车身零件上，不能垂直夹紧时，角度应控制在5度以内。 · 夹紧时，夹紧臂的横向摆动为0.5mm以内。 · 夹紧角度超过5度，横向摆动超过0.5mm时，设夹紧器的限位机构。 1. 33 所有装配用定位销、内六角螺栓应装有保护盖。
槽钢
地脚
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2-1.夹具标准
一般手动及气动形式压紧方式
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2-1.夹具标准
一般手动压紧方式
辅助压紧形式：在压紧力不足或热变形较大区域灵活增加此工装，能有效防止焊接变形。
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2-1.夹具标准
增压缸形式
此机构装置用于强度高、易变形的部位，同时具有校正零件的作用。
夹具要求及夹具标准
湖北国瑞智能Leabharlann 备有限公司2-1.夹具标准
主要定位结构说明：
一般夹紧单元
用于一般的定位和夹紧， 定位块和压头可通过调整垫 片进行调整（3mm），结构 简单、可靠，在夹具应用较 多。
夹具要求及夹具标准
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焊接夹具要求及夹具标准
夹具要求及夹具标准
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目录
一、夹具要求
二、夹具标准
三、国瑞标准件目录
夹具要求及夹具标准
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一、夹具要求
夹具要求及夹具标准
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1、夹具设计基本要求 1. 1 焊装夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领的要求，夹具应有合理的定位夹紧机构和支撑装 置，保证组件定位可靠，焊接质量稳定。 1. 2 夹具地板应涂防飞溅漆，夹具底座板上平面应加工有基准线和基准孔。 1. 3 焊装夹具的定位应与产品图一致，焊装夹具图的各定位基准应有三坐标数据表。 1. 4 焊装夹具的结构设计应参照焊钳标准，根据结构要求也可采用非标焊钳，但必须由招标方认 可，非标焊钳图纸由投标方提供。 1. 5 夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。 1. 6 夹具设计应充分考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接装卸方便，使焊接件 处于最佳焊接位置，夹具设计在保证工艺要求和刚度的情况下结构应简单合理。 1. 7 夹具图应有焊装夹具总成图、焊装夹具分总成图、焊装夹具零件图、焊装夹具明细表、焊装 夹具基础图、焊装夹具三维图纸（UG或CATIA格式）。应有三个方向的坐标线（间距为100mm ，），夹具设计图应反映出各定位尺寸、升降装置位置和尺寸以及支撑板型面尺寸。 1. 8 夹具设计图纸制图采用中国制图标准或ISO制图标准，文字采用中文简化字；规格和单位采 用中国工业标准或ISO国际标准。夹具图纸图面应符合招标方要求，夹具总图应有详细的夹具零 件清单（或单独编制）、气动原理图、电控原理图、夹具安装图和三维图纸（电子版）等，夹具 设计图必须完整、正确。
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3、 装配： 3.1. 紧固螺栓采用内六角螺栓，公制标准件，在钢板厚度允许条件下，内六角头应沉入钢板表面 。 紧固需带弹簧垫圈； 3.2. 尽量从上方和侧面安装螺栓； 3.3. 定位销采用GB120－86标准销，自带装卸螺孔； 4、检测 4.1. 零件的检测采用常规量具检测； 4.2. 部件的检测采用常规检测或3D检测； 4.3. 夹具的整体检测采用3D检测，并出具最终检测报告。 4.4 夹具精度： 4.4.1主定位销的位置度公差：±0.1㎜； 4.4.2定位销的加工精度：直径+0.00～-0.05mm; 4.4.3定位面的装配公差：±0.2㎜； 4.4.4 翻转定位机构的重复定位精度：±0.2㎜（Φ200处㎜）； 4.5 移动单元： 4.5.1 带有轴承及防尘装置； 4.5.2.设有限位块； 4.5.3.大型移动机构（重量大于80Kg）采用直线轴承； 4.5.4.小型移动机构采用无油润滑轴承； 5 、定位夹紧单元：
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举升机构；在100mm以上时，采用一体式举升机构，上升端、下降端碰到限位器都应停止。对不 便于施焊的焊点应设计焊钳导向机构，保证焊接点的准确位置，焊钳导向块的材料选用MC尼龙。 外覆盖件的支撑采用聚氨脂（邵氏硬度60—80）。 1. 29 底座的网格线和基准孔：网格线应与产品设计的坐标线对应。网格线的深度、宽度均为 0.3mm～0.4 mm，其间距为200mm。网格线和基准孔都应以坐标标识出来（都应标出三维坐标 值）。为了便于测量，夹具基准孔在平台上的位置不应与其它装置干涉，夹具基准孔的位置、数 量：在平台上的3处以上， 间距1200mm以内，具体位置、数量在图纸会签时确定。 1. 30夹具基准孔的尺寸、精度 1. 30.1夹具基准孔的直径以及公差为Ф10mmH7 夹具基准孔间的相对位置公差± 0.02mm
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5.1 定位销应二维可调，定位销带定位面的应三维可调； 5.2. 定位夹紧块在定位夹紧方向一维调节； 5.3. 尽可能采用标准支承、定位销、连接块、过渡块和限位块，做成易换、易调整、易维修； 6、 材料表面及热处理： 6.1定位块：一般采用16mm厚的钢板，特殊部位采用19mm厚的钢板，材料采用45钢，调质T235 和发黑处理； 6.2定位销：40Cr钢，表面氧化处理，淬火 HRC55-60 ； 6.3 支承座：采用铸钢支承座，为本公司标准支撑座。 7、夹紧方式： 7.1.采用气缸自动夹紧或嘉手的手动夹钳夹紧； 8、 铭牌及标牌： 8.1. 设备设有本公司铭牌及设备标牌； 8.2. 铭牌固定上底板上。铭牌上标明夹具名称、夹具图号、使用车型、验收日期、制造商名称等 ， 使用厚度为1㎜的铝板制做； 9、油漆： 9.1 生产线工装夹具均喷涂磁漆（颜色由买主规定），定位面及定位销要求发黑处理，夹具基准 面 要求防锈处理； 9.2 用颜色区分固定零件和运动零件； 9.3 外购件、标准件、非金属材料、铝件等为本色，不油漆； 9.4 所有的表面氧化零件均不油漆。
2-1.夹具标准
主要定位结构说明：
有翻转定位及定位销 的夹紧单元
此种结构要求翻转定位 精度高，转动灵活。 我公司采用独创的轴承 转动夹板，大大提高了重复 定位精度。
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2-1.夹具标准
主要定位结构说明：
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1. 16所有气缸要带有缓动装置，气阀等元件装有消声器。 1. 17 应充分考虑易磨损件的拆换方便，以利于夹具修理。 1. 18 气缸运动不得有干涉、不得碰伤制件、避免伤害操作人的身体、动作应平稳、可靠。 1. 19 焊装夹具所有基准销（主基准销除外）、基准块、支撑面、垫块、夹紧块、挡块，均为可调 ，调整量为3mm（1+1+0.5+0.3+0.2）；带台阶定位销可三个方向调整，不带台阶定位销与基准 块可两个方向调整。基准销固定方法原则上禁止使用螺纹销，如果空间狭小，必须使用螺纹销时 ，从后面用螺母固定。 1. 20焊装分总成夹具如需安装移动脚轮，则应设有刹车装置。 1. 21 气动焊装夹具应适当考虑互锁装置（当组焊件的关键部位不到位时，自动加紧不应动作。并 且在机舱自动搬运各运动装置，应与各夹紧点设互锁装置。如焊接完成后，有任何一个夹紧器不 打开或基准销。没有退回，举升机构不能举升和整个自动搬运线不能动作）。 1. 22 夹具的详细设计、制造标准由投标方在投标时提供。 1. 23 夹具的涂色要求：合同签定后由招标方提供颜色样本及色标号。 1. 24 基准面、基准销等定位基准块应采用相应热处理，BASE板等大的钢结构应采用退火处理以 消除应力，组装后用三坐标测量。 1. 25 夹具精度要求： BASE板平面度：0.1/1000mm；BASE板坐标线刻度公差：± 0.05mm； 主基准面形状公± 0.10mm；辅助基准面形状公差：0～ -0.3mm；基准销位置公差：± 0.10 mm