高铁锡精矿的电炉熔炼
中频炉熔炼工艺操作规程
中频炉熔炼工艺操作规程1、范围本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。
本标准适用于阳极组装车间生产。
2、设备主要技术性能2.1 产品型号KGPS—1250额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率 500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压 2000V 熔化效率 1.8t/h2.2 冷却水系统冷却水压力 0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃冷却水耗量 12t/h冷却水出口温度≤55℃冷却水PH值 7-8.5 总硬度不大于10度导电率<500u.s/cm3、生产前的检查3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。
3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。
3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。
3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。
3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。
3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。
3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。
3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。
3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。
3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。
3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。
4、熔炼操作4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。
4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。
4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。
几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。
4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。
检查炉口是否有凝结现象。
炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。
4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm的距离。
4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。
电炉熔炼操作规程(一)
电炉熔炼操作规程（一）引言：电炉熔炼是常见的金属冶炼工艺之一，广泛应用于各种金属材料的加工和制备过程。
为了确保电炉熔炼操作的规范性和安全性，本文将详细介绍电炉熔炼操作规程的相关内容。
正文：一、电炉熔炼前的准备工作1. 清洁电炉炉腔和炉屋，确保工作环境整洁，以防杂质污染。
2. 检查电炉的电力供应和控制系统，确保其正常运行并进行必要的维护。
3. 准备合适的炉膛钢材或陶瓷容器，确保其耐高温和耐腐蚀性能。
二、电炉熔炼操作的步骤1. 将待熔炼的金属材料按照工艺要求放入炉腔，注意避免混合使用不相容的金属材料。
2. 设置电炉的加热温度和时间，并启动电炉的加热系统，使炉腔温度逐渐升高。
3. 监控电炉的温度变化，确保炉腔温度达到熔点并保持稳定。
4. 若有必要，添加熔剂或助熔剂，以提高熔化速度和熔化效果。
5. 在炉腔温度达到预设温度后，停止加热并进行冷却，待熔炼物材料冷却后取出。
三、电炉熔炼中的安全注意事项1. 佩戴适当的防护装备，如耐高温手套、护目镜和防火服，确保人员的安全。
2. 注意金属材料在高温下的熔融性质，避免烫伤和其它意外伤害。
3. 谨慎操作电炉的控制系统和电源开关，避免电击和其他电气安全事故。
4. 在炉腔温度达到熔点时，注意避免喷溅和溅出物的伤害，确保操作环境的安全。
5. 停止加热后，等待熔炼物材料冷却后再取出，避免烫伤和其他安全隐患。
四、电炉熔炼后的处理工作1. 将冷却后的熔炼物材料取出，并进行外观检查，确保其质量符合要求。
2. 清理电炉炉腔和炉屋，清除残留物和杂质，保持电炉的卫生与干净。
3. 对电炉的加热系统和控制系统进行维护和保养，确保其正常运行和延长使用寿命。
4. 在必要的情况下，对炉膛钢材或陶瓷容器进行清洗和维护，以保证其再次使用的可靠性。
5. 撰写熔炼操作记录，标注熔炼物材料、温度曲线和操作要点等重要信息，为后续工序提供参考。
总结：本文详细介绍了电炉熔炼操作规程的相关内容，包括熔炼前的准备工作、熔炼操作的步骤、安全注意事项、熔炼后的处理工作等。
电炉熔炼.ppt
常州精棱铸锻
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• （2）感应电流分布和交流电效应 在感应 电炉加热过程中，感应电流在导体（金属 炉料）上的分布是不均匀的，它受集肤效 应、邻近效应和圆环效应的影响。
• ①集肤效应。被加热的金属导体内的感应 电流绝大部分集中于表面，电流密度由表 向里迅速衰减，这种现象称为集肤效应。 因此，电流密度表面最大，中心最小，其 分布曲线如图8-3所示。图8-3中将电流密 度衰减至表面电流密度的1/e（约0.368） 处的深度定义为电流透入深度δ 。e为自然 对数的底，e≈2.718。据理论计算，在感 应加热时，86.5%的功率是在电流透入深度 内转化为热能。在电流透入深度的5倍处（ 即5δ 处）的电流接近于零。电流透入深度 δ 可用下式表示：
• （2）按炉体结构分类 感应电炉按炉体结 构分类，有无芯感应电炉（坩埚式）和有芯 感应电炉（沟槽式）两类，其结构示意如图 8-1所示。
常州精棱铸锻
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（3）按铸造用途分类 感应电炉按用途分 类，可分为熔化炉、保温炉和浇注炉3类。
常州精棱铸锻
8.1.2感应电炉的工作原理
• （1）电磁感应与感应加热 在一个电路围绕 的区域内存在交变磁场时，电路两端就会产生 感应电动势，感应电动势的大小等于磁通变化 率。若磁通按正弦变化，则电动势E的有效值 可用下式表示：E=4.44fNΦ .
常州精棱铸锻
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f
•
• δ =5030√ ρ / μ f （cm）
• 式中 ρ ——导电材料电阻率， Ω •cm；
• μ ——导体材料的相对磁导率； • f——电流频率㊣ 。
• 由上式可知，f越大，δ 越小；ρ 越大，δ 越大。ρ 随温度升高而 ，故在感应加热过程中，δ 会相应 增加。
电炉熔炼锡精矿的生产实践
通 过生 产实 践 ， 制 配料 、 控 熔炼 制 度 、 作 制 度 操
等 ， 用 电炉熔炼 高 品位锡 精 矿 （ 采 含铁 可 以在 ３ ～ ５ ） 接 产 出含 锡 ０ ３ ～ １ 的弃 渣 ， 回收 率 、 直 ． 且
的铁 也会被 还 原 ， 使 粗 锡 品 位 低 ， 产 生 大 量 硬 致 并 头 。所 以有 的冶 炼厂 规定 电炉熔 炼锡 精矿要 求 含铁
电炉熔 炼 锡 精 矿 的生 产 实 践
包稚 群 瞿 仁 静 朱 良 ， ，
（ ．昆明冶 金研 究 院， １ 昆明 ６ ０ ３ ；．昆明冶研 新材 料股份 有 限公 司 ， ５０ １２ 昆明 ６ ０ ３ ） ５ ０ １
摘 要 ： 用 “ 段 熔 炼 法 ” 炉 熔炼 锡 精 矿 直 接 产 出弃 渣 工 艺 可 以 缩 短 流 程 、 低 投 入 成 本 、 高 经 济 效 采 两 电 降 提 益 。 详 细介 绍 了生 产 中 的配 料 、 炼 、 作 制 度 。获 得 的 主要 生产 指标 ： 收 率 ９ ． ～ ９ ． ， 熔 操 直 ６３ ８ ９ 回收 率
Ｋ ｅ ｒ ｓ： ｌ ｃ ｒｃ ｓ ｅｔｎ ｙ ｗｏ ｄ ｅ ｅ ｔ ｉ ｍ ｌｉ ｇ；ｔｎ ｃ ｎｃ ｎ ｒ ｔ ｉ ｏ ｅ ｔ ａ ｅ；ｐｌｎｔｐｒ ｃ ｉｅ； ｄ ｓ ｎ ａ ａ ｔｃ ｏ ｉ ｇ；ｉ ｅ ｎｄ ｘ
在还原 熔炼 锡精 矿 时 ， 由于 锡 和 铁 的 氧化 物 在 还 原过 程 中 的行 为极 其相似 ， 当锡 完全 还原 时 ， 大量
Ａｂ ｔａ ｔ Ｔｉ ｏ ｅ ｔ ａ ｅｗ ａ ｌ ｃ ｒ ｃｓ ｅ ｔ ｄ ｕｓｎ “ ＷＯ ｓ ｅ ｍ ｅｔｎｇ ｓ ｒ ｃ ： ｎ ｃ ｎｃ ｎ ｒ ｔ ｓ ｅ ｅ ｔ ｉ ｍ ｌ ｅ ｉ ｇ ｔ ｔ ｐ ｓ ｌｉ ”ｐｒ ｃ ｓ ｏ ｅ ｓ，ｉ ｏ ｄ ｓ ｒ ｅ ｈｅｆｏ ｔ ｃ ｕｌ ｈｏ ｔ ｎ ｔ ｌ ｗ ｐａ ｈ，ｒ ｄ ｅ ｉ ｔ ｅ ｕｃ ｎｐｕ ｏｓ ｎｄ ｉ ｔｃ ｔａ ｍｐｒ ｖ ｃ ｎｏ ｉ ｎｅ ｉｓ Ｔｈｅ ｐｌｎｔｐ ａ ｔｃ ｆｄ ｓ ｎ ｏ ｅ ｅ ｏ ｍ ｃｂｅ ｆｔ ． ａ ｒ ｃ ｉ ｅ ｏ ｏ ｉ ｇ，ｓ ｅｔｎｇ ａ ｐｅ ａ — ｍ ｌｉ ｎｄ ｏ ｒ ｔ ｉ ｆｔ ｓ ｒ ｃ ｓ ｒ ｉ ｔ ｏｄ ｅ ｉ ｄ ｔ ｉ． Ｔｈｅ ｎｇ ｏ ｈｉ ｐ ｏ ｅ ｓ ｗｅ ｅ ｎ ｒ ｕｃ ｄ ｎ ｅ ａ ｌ ｍａｎ ｒ ｕｃ ｉ ｎ ｉ ｅ ｓ：ｔｎ ｄｉｅ ｔ ｅ ｏ ｒ ａ ｅ ｏｆ ｉ ｐ ｏｄ ｔｏ ｎｄ ｘ ｉ ｉ ｒ ｃ ｒ ｃ ｖｅ ｙ ｒ ｔ
电炉熔炼作业指导书.doc
电炉熔炼作业指导书编号：WI-J 002-A0版次：A0制作部门：技术部日期:2011-06-171.目的：规范熔炼操作，保证产品质量和生产的顺利进行。
2.范围：木公司的铸铁熔炼操作。
3.内容：3.1生产准备：在炉料、工具、记录文件及人员的准备齐全后开始生产。
如果准备不齐全，应准备齐全后再开始生产。
3.1.1炉料的准备：准备足够一个班次使用的炉料。
废钢、和回炉料不能潮湿，不能严重锈蚀；回炉料要求除净残砂。
铜、锡、猛铁、硅铁、增碳剂、孕育剂和除渣剂等，必须保持干燥无杂物。
3.1.2工具、记录的准备：检查电炉、加料天车、加料车、测温枪和其它称量仪器，确保它们能够正常工作。
准备足够一个班次使用的除渣工具、孕育剂处理工具等。
准备齐种记录表格。
扒渣、挡渣、搅拌等工具必须干燥，残汤罐必须刷涂料并烘干后方可使用。
3.1.3中间包的准备，确保其处于良好状态。
3. 1.3. 1屮间包可采用混制好的浇注耐火材料制作。
也可用与屮频炉丄廿坍相同配比的石英砂和水玻璃制作，混制方法同炉衬耐火材料。
3. 1.3.2包底厚度约150-180mm,包壁厚度约50-80mm o浇包内壁耍轻轻打实、打平。
3. 1.3.3屮间包制作完成后须用燃气烤包器彻底烘烤，或用木材、焦炭烘烤。
要确保烤干烤透。
任何时候禁止用潮湿的屮间包装盛转运或浇注铁水。
3. 1.3.4中间包的预热：每次重新生产前或浇注过程停工1小时以上时，应将中间包充分烘烤至暗红色状态（约600°C以上）后使用。
3.1.4人员的准备：对临时代理或替班人员，代理人必须知道自己应做的工作，当班班组长保证代理人可以完成和应的工作。
3. 2备料3. 2.1准备主料：备料的数量要按生产指令的安排进行。
废钢、回炉料的比例按技术部门最后提出的《配料单》执行。
3. 2.2准备增碳剂、馅铁、镒铁等合金材料。
3. 2.3准备孕育处理：根据生产安排，依据相关技术文件《配料单》，准备相应份数和重量的孕育剂。
电炉熔炼操作规程(二)
电炉熔炼操作规程（二）引言：电炉熔炼是一种常见的金属冶炼方法，在工业生产中被广泛应用。
本文将介绍电炉熔炼操作规程的相关内容，以便操作人员正确进行电炉熔炼工作。
正文：一、设备准备1.选择适当的电炉进行熔炼，并对其进行检查和维护。
2.调整电炉的温度和加热时间，保证炉内温度达到所需的熔点。
二、原料准备1.选择优质的原料，并根据需要进行筛选和混合。
2.确定所需的原料配比，并计算出相应的投料量。
三、操作步骤1.将原料按照配比依次投放到电炉中。
2.启动电炉并设定适当的加热温度和时间。
3.观察炉内的熔化情况，根据需要进行搅拌和调整加热参数。
4.待炉内的物料完全熔化后，停止加热并进行炉内温度的保持。
5.将熔融的物料从炉内倒出，并进行后续的处理和冷却。
四、安全措施1.操作人员要戴好个人防护用品，如防护眼镜、手套等。
2.严禁在炉内投放易燃、易爆等危险物品。
3.定期检查电炉的电线和设备，如发现异常及时修复或更换。
五、操作注意事项1.操作人员应熟悉电炉的使用说明书并按照说明进行操作。
2.注意炉内温度的控制，避免过高或过低导致物料熔炼不彻底或烧结。
3.物料的投放要均匀，避免堆积过高或不均匀导致熔炼不均。
4.搅拌物料时要轻柔，避免过度搅拌导致波动和溅出。
5.操作人员要密切观察炉内的变化，并根据需要及时调整操作参数。
总结：电炉熔炼操作规程是保证熔炼质量和工作安全的重要指南。
通过设备准备、原料准备、操作步骤、安全措施和操作注意事项的合理安排，可以有效地提高电炉熔炼工作的效率和精确度，确保生产过程顺利进行。
中频电炉熔炼操作工艺规程
中频电炉熔炼操作工艺规范1.范围本工艺规范适用于中频电炉熔炼灰铸铁，球墨铸铁，碳钢，合金钢的熔炼操作，对熔炼的基本操作进行了规范，是电炉操作的通用的，基本的要求。
对于具体的产品还应遵守产品工艺卡片的规定。
2.修炉2.1 修炉材料a.修炉用硅砂的化学成分要求，见表1。
表1 修炉用硅砂化学成分b.修炉用硼酸的化学成分要求，见表2。
表2 修炉用硼酸的化学成分C. 修炉用镁砂的化学成分要求，YB415-63 类-等，见表3。
表3 修炉用电熔镁砂的化学成分2.2 坩埚模坩埚模用3mm 钢板制作，见图1。
2.3 修炉材料配比a．酸性炉衬材料配比，见表4。
表4 酸性炉衬材料配比b．酸性炉领材料配比，见表5。
表5 酸性炉领材料配比c．碱性炉衬材料配比，见表6。
表6 碱性炉衬材料配比（%）c. 碱性炉领材料配比，见表7。
表7 碱性炉领材料配比d．感应器保护材料配比，见表8。
2.3 修炉操作修炉操作要点，见表9。
表9 修炉操作要点2.4 浇包包衬搪制2.4.1 包壳用3mm 钢板制作。
2.4.2 包衬材料配比，见表10，表10 包衬材料配比2.4.3 搪好的浇包，在表面涂水玻璃，自然干燥4小时以上，使用前再在900±50℃烘烤3小时以上。
3 熔炼3.1 熔炼铸铁的基本要求3.1.1配料a.熔炼用原材料必须符合，《金属原材料技术规范》WI-ENG-060 的要求。
b.配料时必须有质检部的书面《原材料化学分析报告》。
c.样品和正常生产的第一炉配料单必须有技术部的确认，质检部质检员核实。
d.各种原材料必须进行称重。
并做好记录。
3.1.2 各种元素的变化情况铸铁5元素在炉中的增减情况，参考表10。
表10 铸铁5元素在炉中的增减情况在石英砂坩埚中熔化时，外加元素吸收情况，参考表11。
表11 在石英砂坩埚中熔化时，外加元素吸收情况3.1.3.样品和正常生产的第一炉产品的化学成分必须及时送检，没有得到合格的检验报告之前，不允许投入生产。
电炉熔炼操作规程
1 目的为获得优质铁水，保证电炉熔炼过程正常进行，特制定本操作规程。
2 适用范围适用于铸铁铸造车间电炉熔炼过程。
3 内容要求3.1 熔化前的准备操作者在工作前穿戴齐全劳保用品，检查所用的工具、设备、器具是否齐全、合格；浇包、炉衬、炉口、包嘴是否光滑顺畅，并备好合格炉料。
3.2 烘炉大修后的炉衬应在开炉前预热烘烤，先将炉内放少须铁屑，再放入废铁件，要小心轻放，不要碰炉壁，烘烤通常用“空炉低功率慢升温”的方法，先小电流≤300A工作半小时，再缓慢升温至废件发红（约1000度），保温1小时，然后升高电流600A至铁水熔化满以后（铁水温度1450℃）烧结炉衬1小时，以使炉衬结壳。
3.3 熔炼3.3.1按工艺部出具的《熔炼配料通知单》要求的比例称重加料。
3.3.2各炉料的块度和长度要符合要求：a.生铁块度一般在2Kg-10Kg，10Kg以上及2Kg以下块度含量不超过5%；b.废钢单件外形尺寸不大于炉口直径2/3（具体如下表），单件重量不大于13kg ；c.硅、锰铁的块度不大于70×70mm；d.回炉料、废铸件外形尺寸不大于炉口直径2/3，具体如下表严禁加入密封管件及其它有害杂物。
3.3.4 炉料加料顺序铁屑---增碳剂---生铁---废钢---回炉铁---铁合金3.3.5 炉料加入后，即可通小电流（≤500A）预热，然后再改用大电流（＞600A）送电，以使炉料自下而上慢慢预热和熔化；熔炼中发现有棚料现象时，应把电炉倾斜至一定角度，用铁水融开炉料。
3.3.6 待炉料完全熔化后，加入铁合金或所需金属，升温至约1400℃，用取样小勺伸入铁液表面下100～300mm取样，通过铁水成分快速分析仪示值确定调整碳硅量，时间一般为3～5分钟，同时加温至要求的出铁温度。
3.3.7 用快速热电偶测量铁水温度；出铁温度一般控制在：灰铁1450～1500℃，球铁1530～1560℃；轻薄小件取上限，厚重大件取下限。
铁水烫包回炉后温度升至规定要求方可出炉。