VE-VA价值工程和价值分析
价值工程与价值分析
（二）围绕分析对象收集各种材料
❖ 分析对象确定后，应深入调查，手机各种资料作为分析研究 的依据。大致有以下几个方面：
❖ 1、 产品需求情况，如用户的功能要求 ❖ 2、 产品竞争情况，如竞争对手资料 ❖ 3、 产品设计、工艺情况，存在的不足 ❖ 4、 经济分析情况，如成本构成、成本水平、消耗水平、生
❖ 从零部件消耗量大的产品中选，可以较大幅度地降低陈哥白尼，优化结 构
❖ 从废品率高、退货多、用户意见大的产品中选，可以提高功能成本分析 的效率。
选择对象的方法
❖ 1、经验分析法 ❖ 2、百分比法 ❖ 3、ABC分析法 ❖ 4、强制确定法
百分比法
ABC分析法——重点分析法
❖ 根据80/20原理，即80%的结果是由20%的原因 引起的，将事件按影响从显著到不显著区别为 ABC三类
❖ ②当Vi<1时，表明某项功能的现实成本超过了用户为实现该 功能所愿意支付的最低费用，功能价值偏低，应采取有效措 施降低产品成本。
❖ ③当Vi>1时，表明某项功能的现实成本低于用户为实现该功 能所愿意支付的最低费用，功能价值偏高。只要目标成本不 是过于保守，出现这种情况的可能性不大。
❖ 价值=功能／成本。
提高价值的基本途径
❖ （1）提高功能，降低成本，大幅度提高价值; ❖ （2）功能不变，降低成本，提高价值; ❖ （3）功能有所提高，成本不变，提高价值; ❖ （4）功能略有下降，成本大幅度降低，提高价值; ❖ （5）提高功能，适当提高成本，大幅度提高功能，
从而提高价值。
开展价值工作的原则 ❖ （l）分析问题要避免一般化，概念化，要作具体分析。
销售 -选择顾客意见大、退货索赔多、竞争力差、销售量下降或 市场占有率低的产品
价值分析与价值工程VAVE
价值分析与价值工程VAVE价值分析和价值工程（Value Analysis and Value Engineering，简称VAVE）是两种相互关联的管理工具，它们都是为了在产品设计和开发过程中创造更高的价值而产生的。
价值分析（Value Analysis）是由美国的劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1947年提出，并在1957年成立了美国价值工程学会（SAVE International）。
它的核心思想是在产品生命周期的各个阶段，通过分析和评估产品或项目的功能、性能、成本等指标，找出低效、低价值的因素，并提出改进措施以提高综合价值。
价值分析的主要步骤包括：1.识别价值：明确产品或项目的目标与要求，确定关键参数和限制条件。
2.分析功能：识别和理解产品功能和需求，评估各项功能的重要性和贡献度。
3.评估成本：对产品或项目现有的成本进行分析，识别高成本的因素和原因。
4.寻找改进机会：通过创新思维和技术手段，寻找提高产品或项目价值的机会。
5.评估改进方案：综合考虑功能、性能和成本等因素，评估改进方案的可行性和效益。
6.实施改进措施：根据评估结果，制定实施计划并进行改进措施的实施。
价值工程（Value Engineering）是由劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1950年在美国提出的一种管理方法，它是一种系统化和结构化的方法，通过组织一系列的创新性活动，从而实现产品或项目的功能与性能要求，同时降低成本，提高效益。
价值工程的主要步骤包括：1.准备阶段：明确项目目标和范围，确定项目团队和工作计划。
2.信息收集：收集和整理有关产品或项目的相关信息，包括设计方案、技术规范、成本数据等。
3.创造性阶段：通过创新思维和技术手段，找出产品或项目的改进机会，并进行创新设计、功能改进和成本降低。
4.评估阶段：对创新方案进行评估，包括功能、性能、成本和风险等方面的评估。
5.实施阶段：根据评估结果，制定实施计划，推动改进方案的实施。
_价值工程方法解读
——
——
解：1.计算功能得分
A=90.25+8 0.35+10 0.25+9 0.1+8 0.05=8.85 同理 B=8.90 C=8.95
2.功能总得分 8.85+8.9+8.95=26.7
3.功能系数
FA=
8.85 26.7
= 0.332;
同理 FB=0.333;
FC=0.335
4.成本系数
价值指数Vi =
功能指数Fi 成本指数Ci
•功能评价的方法：01评分法、直接评分 法、04评分法、倍比法
（1）强制确定法（01，04评分法）
01评分法：
重要者得1分，
不重要者得0分，
自出现指标得分为零的情况，
对所有指标总得分加1进行修正，最后用各指标修正得分除以所有指 标得分之和即为该指标的权重值。 )
方案 单方造价 成本系数 功能系数 价值系数 最优方案
A B C 合计
方案
单方造 价
成本系数
功能系 数
价值系 数
最优方 案
A 1325 0.361 0.332 0.92
B 1118 0.305 0.333 1.09 B
C 1226 0.334 0.335 1.00
合 计
3669
1.000 1.000
F2 1 0 2 2 5
F3 3 4 4 4 15
F4 1 2 0 2 5
F5 1 2 0 2 5
——
40
功能指数 0.25 0.125 0.375 0.125 0.125 1.000
倍比法(环比评分法)
• 先从上至下依次比较相邻两个指标的重要程度， 给出功能重要度值，然后令最后一个被比较的指标的 重要度值为1(作为基数)，依次修正重要性比值，以 排列在下面的指标的修正重要度比值乘以与其相邻的 上一个指标的重要度比值，得出上一指标修正重要度 比值。用各指标修正重要度比值除以功能修正值总和， 即得。
价值分析与价值工程VAVE
產品製造階段:(VA)
產品製作依排定加工過程逐一完成該程序。
產品行銷階段:(VA)
接觸顧客，回饋顧客聲音，販賣顧客所需之產品。
2009/10/9 WATER
7
價值工程
產品設計階流程
產品概念(客戶心聲-V.O.C.) 產品企劃(設計目標) 企劃審查(可行性評估) 產品設計(產品關鍵特性) 設計審查(D-FMEA) 設計驗證(MOCKUP製作) 產品開發(產品展開工程)
價值分析
與
價值工程
全興關係企業 全興工業股份有限公司
研發中心
2004/08/25 施金水 E-mail:water@
1
課程內容
壹.導言(環境競爭區相) 貳. 價值分析與價值工程(VA/VE的定義及意義表述) 參.價值工程(產品設計概念及價值來源) 肆.核心能力(市場發展的專業能力) 伍.價值分析(產品規劃、成本分析及改善精神及步驟) 陸.結論(價值、機能與成本關係) 柒.Q & A(交流)
2009/10/9 WATER
•產品系統設計審 查 •分系統或分項設 計審查 •組件設計審查 •零件設計審查 •原料設計審查
41
柒.產品設計理念
產品設計審查效果
•可告性保證
避免失敗重演,選擇適當材料.加工製程.安全係數.考慮人體工學,維修 容易
•製造成本降低
適切另件,材料,使用庫存,共用件,易製化
產品創造與創新
什麼是創造?
產生新穎、有價值的知識 必須要有
豐富的創意與創造力
什麼是創新?
產生新穎、有價值的事與物
2009/10/9 WATER
14
參.產品創意設計
產品創新方式
价值工程VE、VA原理概述(PPT 44张)
总成本
价值系数 （ vi ）＝
由上表可知：应选框架、墙体、门窗作为研究对象。 这种方法的缺点：没有将费用与功能联系起来共同考虑， 容易忽视功能重要但成本不高的对象。
2.价值系数法： 第一步，用强制确定法（又称FD法或01评分法） 计算功能系数：
由5－10个专家按功能的重要程度两两比较，
重要者得1分， 不重要者得0分， 自己与自己比较不得分用“×”表示， 再累计，用公式计算： 零部件得分累计 总 分
1.ABC分析法（成本比重法） ：
——是意大利经济学家帕莱脱(Pareto)创造的，
现已被广泛使用，尤其在材料成本分析中。
将各零件按其成本大小进行排序，按以下原则分类： 零件种类 零件数量n(%) 零件成本C(%) 研究对象的选择
A B C
少10%-20% 其余 多70％-80％
高70％-80％ 其余 低10%-20%
用户的需求
F 2.提高V的途径：根据公式 V= C
（ 1） F ， C （ 2） F ， C （ 3） F ， C V V V
（4） C ， F
（5） F ， C
V
V
3.VE/VA的特点：
1) 着眼于全寿命周期成本 2) 以提高价值为目标，反映了生产者和用户的共同利益 3) 以功能分析为核心 4) 是有组织的集体创造活动 5) 其应用一般在方案的研究设计阶段
4 1 1 4 0
3 2 1 3 1
4 3 0 2 1
4 2 2 2 0
38 24 9 26 33Biblioteka 8 2.4 0.9 2.6 0.3
0.38 0.24 0.09 0.26 0.03
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100
价值工程方法
价值工程方法价值工程方法是一种以实现客户需求为导向、通过对项目成本和性能进行综合分析，优化和削减成本，提高产品或服务性能的科学方法。
它主要是由美国国防工业协会（SAVE）于20世纪50年代初发起的，是以增加价值、降低成本和提高质量为目的的一种系统方法。
价值工程方法主要包括价值分析（VA）和价值工程（VE）两个方面，下面就具体介绍一下价值工程方法。
1.价值分析（VA）价值分析即根据产品或服务的实际需求，对产品所包含的各个组成部分进行评估，并确定哪些组成部分对于产品的实际功能实现具有关键性，从而削减对产品实际需求不必要的部分，减少不必要的产品成本，并实现产品性能的优化。
其基本步骤如下：（1）确定产品的实际需求和客户要求。
（2）对产品的组成部分逐一进行分析和评估。
（3）通过评估确定出哪些组成部分对产品性能实现具有关键性。
（4）对非关键性组成部分进行淘汰或优化，从而减少成本。
2.价值工程（VE）价值工程即是在保证项目满足客户需求的前提下，实现以最少的资源投入获取最大的价值收益。
其基本思想是通过对产品或服务的组成部分进行系统分析和剖析，从而发现存在的问题，提出解决方案，并通过不断优化和改进的手段，实现项目的最终效益最大化。
其基本步骤如下：（1）确定产品或服务的实际需求并明确项目目标。
（2）对项目进行整体分析和理解，并寻找改进的空间和机会。
（3）制定改进计划并实施，通过优化和创新，实现项目的价值收益最大化。
总的来说，价值工程方法是在项目实施过程中非常重要的一个方法，它能够帮助企业或组织减少资源投入，提高效益，同时还能够促进企业的创新和发展，提高市场竞争力。
因此，各行业都应该重视价值工程方法的应用，以实现企业的可持续发展。
VE价值
——是意大利经济学家帕莱脱(Pareto)创造的，
现已被广泛使用，尤其在材料成本分析中。
将各零件按其成本大小进行排序，按以下原则分类： 零件种类 零件数量n(%) 零件成本C(%) 研究对象的选择
A
B C
少10%20% 其余 多70％-80 ％
高70％-80％
其余 低10%-20%
C(%) A B C
框 架 墙 体 门 窗 基 础 装Байду номын сангаас饰 楼地面 其 他 总
% 代 号 费 用（元） C 75149.86 34.73 B 41909.53 19.37 F 33777.31 15.61
累计百分比（%） 34.73 54.1 69.71
A E D G
计
29113.01 13.46 20571.49 9.51 10446.04 4.83 5390.59 2.49 216357.83 100
83.17 92.68 97.51 100
—
由上表可知：应选框架、墙体、门窗作为研究对象。 这种方法的缺点：没有将费用与功能联系起来共同考虑， 容易忽视功能重要但成本不高的对象。
2.价值系数法 第一步，用强制确定法（又称FD法或01评分法） 计算功能系数：
由5－10个专家按功能的重要程度两两比较，
第三步，求价值系数 价值系数 （ vi ）＝ 功能系数（ fi ） 成本系数（ ci ） 零部件成本
总成本
最后按以下原则进行选择（3种情况）：
F V>1 V<1 C V=1
V<1，成本偏高，应作为分析对象
V>1，较理想，但若V很大可能存在质量隐患，则要
考虑； V＝1，重要性与成本相符，是合理的， 不必分析
VE、VA价值工程、价值分析
VE、V A价值工程、价值分析价值分析V A（Value Analysis ）价值工程VE（Value Engineering）一、前言V A是美国奇异公司麦尔斯于1947年所创立的一种手法，其主要功用是在保持产品的性能、质量及可靠性条件下，籍有系统、有条理研究步骤，改良设计，变更材料种类或主，变更制造程序或方法，或变更来源，其各项研究期以最低成本获得产品必要的功能和质量。
二、何谓V A、VE(一)定义：“价值分析为研讨分析制品的“功能”和“成本”如何配合，作有计划、有系统、有组织的变更设计、变更材料在及形态，变更制造方法、变更供应来源……，期以真正最低本而猁必要的功能和适当质量的一种专门学问。
（二）成本与价值：1、价值的函义极为广泛，大约可分为下列四种：（1）使用的价值：工具……（2）贵重的价值：珠宝……（3）成本的价值：工资、材料…….（4）交换的价值：货币……2、成本的降低与价值的关系（1）降低成本产生的利益与增加产出的意义是相同的。
（2）成本的降低不应牺牲方为上策（3）成本的降低是消除不必要的费用3、不必要的成本的形成可分为下列种：（1）缺乏资料情报（2）缺乏构想（3）临时性的情况（4）习惯与态度4、价值分析的目标：价值是“为了猁可资信赖的工作或服务所需支付的最低价格”或“制造产品或服务所必备的功能，所城要的最低成本”。
F（功能或质量）V(价值)＝C（成本或价格）三、“价值”的重要：良好的价值(Best Value)须考虑二大因素即“性能”与“能本。
”（一）产品的生命周期与价值工程的关系：1.第一阶段为研究发展期：创新功能、完善功能2.第二阶段为成长时期：降低成本3.第三阶段为成熟时期：延长产品寿命或增加更多新功能（二）企业中V A/VE工程运用的状况：1.1947年GE公司2.1954年美国海军6人小组3.1964年美国通用汽车、美国西屋公司4.1965年日本企业全面实施推动5.1999年中国大陆北京成立价值工程协会四、值分析的推行方法：＊价值分析的七大基本步骤：1.选择价值分析的对象明确评定功能2.收集资料3.研究替代品与改造方案4.成本的分析5.试验可行性6.建议及实施（一）、选择价值分析的对象1.选择制品中销售金额较大或产量了多者2.制品之构造较为复杂者3.制品在严格的要求条件下，设计完成者4.与价值标准比较并检讨有降低之可能者5.制品研究开发时间较急促者6.价格在长时间固定不变者（二）、明确评定功能：任何产品均有主要功能及次要功能，在价值分析时应将制品的各种功能一一分析，按其构造及无价值零件，对功能重要性之比例是否平衡再行评定，何者可减除，何者必须保留或改进。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
VA/VE价值工程/价值分析
一、发展史:
1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.
2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日
本VE 协会.
3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也
主张“决定价格就是经营”.
4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.
二、VA/VE 的概念与原则:
1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周
期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.
V=F/C
V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本
2.V A/VE的五大特点:
(1)组织的努力
(2)机能的研究
(3)对象为产品或服务
(4)最低的寿命周期成本
(5)确实达成必要的机能
3.V A/VE活动中必须遵守的七个原则:
(1)顾客优先原则
(2)价值提升原则
(3)机能思考原则
(4)经济性思考原则
(5)创造性思考原则
(6)情报活用原则
(7)团队设计(Team Design)原则
三、提高价值的基本途径:
不变,降低成本,提高V. F/C =V
不变,F提高,增加V. F/C=V
增加,C增加,增加V. F /C =V
4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V
5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V
四、VA/VE的实施步骤:
1.对象的选择
2.情报的收集
3. 功能分析
4. 提改进方案
5. 方案评价与选择
6. 试验
7. 提案审批和实施
对象的选择
情报的收集
功能分析
提改进方案
方案评价与选择
试验
提案,审批,实施
五、VA/VE对象的选择:
1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.
2.对象:
(1)产品:
a.需求量大的产品
b.正在研制即将投入市场的新产品
c.竞争激烈的产品
d.用户意见大,急需改进的产品
e.成本高,利润少的产品
f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源
耗用量大的产品.
(2)零部件:
a.数量多的零部件.
b.制造费用高的零部件.
c.结构复杂的零部件.
d.体积重量大的零部件.
e.用料多,耗缺稀资源的零部件.
f.坏品率高的产品
六、VA/VE的十大思考方向:
1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.
2.由两大领域下手:目的与手段.
3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)
(1)三呆:不节省、不合理、不均一
(2)三K:脏乱、危险、吃力.
(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术
(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案
(5)三化:标准化、专业化、简单化.
4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.
(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化
(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状
(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置
5.五五问法~5W2H与5Why
(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much
(2)5Why:丰田5个为什么
a.为何要这么做?
b.为何要使用现行的机械?
c.为何要在此处进行这项工作?
d.为何要依现行的顺序去做?
e.为何要做成这个样子?
6.六大目标~PQCDSM
产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)
7.思考七个问题来消除七大浪费:
(1)七个问题:
a.它是什么?
b.它的机能是什么?
c.它的成本是多少?
d.它的价值是多少?
e.有哪些方法可以达到对象的机能?
f.新方案的成本是多少?
g.新方案能满足要求吗?
(2)七大浪费:
a.制造不良的浪费
b.制造过多的浪费
c.加工的浪费
d.搬运的浪费
e.库存的浪费
f.动作的浪费
g.等待的浪费
8.八个改善着眼点:
材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)
(1)替代(Substitute)
(2)组合(Combine)
(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)
(4)修正(Modify)
(5)扩大(Magnify)
(6)缩小( Minify)
(7)有无其它的使用方法(Put to other use)
(8)重排(Rearrange)
(9)相反(Reverse)
10.成功的十大关键因素(KSF)
(1)高阶主管必须真心投入与支持.
(2)负责执行的人必须得到上级的授权.
(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.
(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是
由下而上(Bottom Up)
(5)推动小集团活动培养自动自发的精神
(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.
(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.
(8)采跨机能(Cross-function)的组织.
(9)各单位良好的互动人际关系.
(10)强调并落实VA/VE教育训练.
七、VA/VE未来展望:
1.提升竞争力的有效途径:
竞争力=f(价值/成本)
2.提高效率的最佳技巧:
最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标. 3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.
制造、营建、物流、服务、医疗业.
4.促进经营中的核心管理技术成长.
5.以附加价值链协助企业流程改造.
顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商
价值工程分析价值分析
6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.
7.符合环境保护的世界趋势.
8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.
9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)
10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.
表一IE、QC、VE三大管理技术的比较
表二企业永续经营的四个方向
八、价值工程活动成果评价:
1.全年凈节约额.
全年凈节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X年产量-VE/VA活动费用.
2.成本降低率= 改进前成本-改进后成本
改进前成本 X 100%
3.投资效率:
投资效率= 全年凈节约额
价值工程活动费用。