挤压模具设计
6.1冷挤压模具设计
二、反挤压凸模高度确定
• 反挤纯铝时 l/d≤7-10 • 反挤紫铜时l／ d≤5—6； • 反挤黄铜时l／ d≤4—5； • 反挤低碳钢时l ／d≤2．5—3 • 可用临界压杆 条件校核计算
三、反偏心方法、卸料方法
• 图12-26咬 住不变形区 减小失稳， 壁厚均匀； 图12-17工 作部分细长 过渡部分加 粗，加工卸 料槽；气孔 • 知识点：卸 料槽使用
六、反挤凸模与凹模制造尺寸与公差： 公差居中原则即入体原则
• 1.保证外径时图a
• 2.保证内径时图b
• Δ可选0.75、0.9系数 • 公差可选IT7-9级
例题1确定挤压凹模尺寸公差
• 原则：入体原则模具尺寸浮动 范围必须在挤压件尺寸公差允 许范围内 0.04 • 书本A100=（100-0.2） ＝ 0 • 99.8 0.04 0 • 一般＝（100-0.75*0.2） 1/ 4*0.2 0.05 0 • ＝99.85 0 • 简便＝理想尺寸H7级公差 • ＝99.9 0.035 0 • 提问：如果挤压件是 φ100±0.2挤压凹模尺寸公差 如何？ φ100±0.2＝ φ100.20-0.4表达不同而已 • 知识点：公差转化方法
0 +0.055
• 一般＝（100-0.75*0.22）0+IT7＝99.8350+0.035 • 简便＝理想尺寸H7级公差＝99.890+0.035 • 判断：三种算法的区别？哪个更合理？余量及胀 形影响
（三）反挤压顶杆设计 图6-18
• 设计要点： • 支承部分的直 径应放大， • 大R或斜锥过渡， 间隙0.1mm ，
0.3
0 解：书本T70＝（70+0.18）0.036
例3如果是正挤压杆部直径φ100如何设 计正挤凹模工作带尺寸与公差？
挤压成型模具设计手册
挤压成型模具设计手册一、模具设计基础模具设计是挤压成型工艺中的重要环节，它涉及到产品的形状、尺寸、精度和生产效率等方面。
在进行模具设计时，需要充分了解产品的用途和性能要求，同时考虑到生产条件和制造成本等因素。
二、材料选择与处理模具材料的选择和处理对于模具的寿命和性能至关重要。
常用的模具材料包括钢材、硬质合金、陶瓷等，具体选择应根据产品的要求和生产条件来确定。
材料处理包括热处理、表面处理等，可以提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性等性能。
三、模具结构设计模具结构设计是模具设计的核心，它决定了模具的功能和生产能力。
结构设计应充分考虑产品的形状、尺寸、精度和生产效率等因素，同时考虑到材料的流动和排溢等条件。
此外，结构设计还应考虑到维修和保养的方便性。
四、成型工艺优化挤压成型工艺是模具设计的重要环节之一，它涉及到材料的流动、温度和压力的控制等方面。
工艺优化可以提高生产效率、降低能耗和提高产品质量。
在进行工艺优化时，需要考虑多种因素，包括材料的性能、模具的结构和尺寸等。
五、温度控制系统温度是影响挤压成型工艺的重要因素之一，因此温度控制系统的设计也是模具设计的重要环节之一。
温度控制系统应能够精确控制模具的温度，并保持温度的稳定。
此外，温度控制系统的设计还应考虑到加热和冷却的速度和时间等因素。
六、模具强度与刚性模具的强度和刚性是影响模具寿命和产品质量的重要因素。
在进行模具设计时，应充分考虑模具的强度和刚性要求，并采取相应的措施来提高模具的强度和刚性。
例如，可以采用加强筋、增加厚度等方法来提高模具的强度和刚性。
七、润滑与保养润滑和保养是保持模具性能和延长模具寿命的重要措施。
在进行模具设计时，应充分考虑润滑和保养的要求，并采取相应的措施来实现润滑和保养的目的。
例如，可以采用润滑剂、密封圈等来润滑和保养模具。
挤压设计与模具课程设计
挤压设计与模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握挤压设计的基本原理，理解模具在挤压过程中的作用；2. 使学生了解不同类型的挤压模具及其特点，并能结合实际需求选择合适的模具；3. 引导学生掌握挤压工艺参数对产品质量的影响，能够优化挤压工艺。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行挤压模具设计的能力，提高设计效率；2. 培养学生运用CAE软件对挤压过程进行模拟分析，优化模具结构；3. 提高学生实际操作能力，能够参与简单的挤压模具组装和调试。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对挤压设计与模具制造的热爱，激发学生探究新技术的兴趣；2. 培养学生严谨的工作态度，提高团队合作意识，增强解决实际问题的自信心；3. 引导学生关注我国挤压模具产业的发展，树立为国家和企业贡献力量的责任意识。
课程性质：本课程为专业实践课，旨在提高学生对挤压设计与模具制造的理论知识和实践技能。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识和动手能力，对新技术充满好奇。
教学要求：结合理论知识与实践操作，注重培养学生的实际应用能力和创新精神。
通过课程学习，使学生能够达到以上设定的知识、技能和情感态度价值观目标，为后续专业课程学习和未来职业发展打下坚实基础。
二、教学内容1. 挤压设计基本原理：包括金属塑性变形理论、挤压成形方法分类、挤压工艺参数对产品质量的影响等；教材章节：第1章 挤压成形原理2. 挤压模具结构与设计：介绍不同类型挤压模具的结构特点、设计方法和注意事项；教材章节：第2章 挤压模具设计3. 挤压模具材料及热处理：分析挤压模具材料的选用原则、热处理工艺及其对模具性能的影响；教材章节：第3章 挤压模具材料及热处理4. 挤压模具CAD/CAE技术：讲解CAD软件在挤压模具设计中的应用，以及CAE软件对挤压过程进行模拟分析的方法；教材章节：第4章 挤压模具CAD/CAE技术5. 挤压模具制造与装配：介绍挤压模具的加工工艺、装配方法及调试技巧；教材章节：第5章 挤压模具制造与装配6. 挤压模具应用实例：分析典型挤压模具在实际生产中的应用案例，提高学生的实际操作能力；教材章节：第6章 挤压模具应用实例教学内容安排与进度：第1-2周：挤压设计基本原理及挤压成形方法；第3-4周：挤压模具结构与设计；第5-6周：挤压模具材料及热处理；第7-8周：挤压模具CAD/CAE技术；第9-10周：挤压模具制造与装配；第11-12周：挤压模具应用实例分析及实践操作。
挤压工艺及模具课程设计
挤压工艺及模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解挤压工艺的基本概念，掌握金属挤压的基本原理；2. 学生能够描述挤压模具的构成、分类及工作原理；3. 学生能够掌握影响挤压工艺的主要因素，如材料性能、挤压温度、挤压速度等；4. 学生能够了解挤压工艺在实际生产中的应用及发展趋势。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，分析并解决挤压工艺中的实际问题；2. 学生能够设计简单的挤压模具，并进行初步的模具分析与优化；3. 学生能够运用计算机辅助设计软件（如CAD）进行挤压模具的设计与仿真。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习挤压工艺及模具课程，培养对制造业的兴趣和热情；2. 学生能够认识到挤压工艺在现代化生产中的重要性，增强对制造业的责任感和使命感；3. 学生在学习过程中，培养团队合作意识，提高沟通与表达能力。
分析课程性质、学生特点和教学要求：1. 课程性质：本课程为机械制造及自动化专业的一门专业课程，具有实践性和应用性；2. 学生特点：学生为高职或中职院校机械制造及自动化专业二年级学生，具备一定的机械基础知识；3. 教学要求：注重理论与实践相结合，强调实际操作能力的培养，提高学生的综合素质。
二、教学内容1. 挤压工艺基本概念与原理- 金属挤压的基本概念与分类- 挤压工艺的优缺点分析- 挤压工艺的基本原理及过程2. 挤压模具设计与分析- 挤压模具的构成与分类- 挤压模具的设计原则与方法- 模具分析与优化- 计算机辅助设计软件在模具设计中的应用3. 影响挤压工艺的因素- 材料性能对挤压工艺的影响- 挤压温度、挤压速度等工艺参数对挤压质量的影响- 挤压润滑对挤压工艺的影响4. 挤压工艺在实际生产中的应用- 挤压工艺在各类产品中的应用实例- 挤压工艺在制造业中的发展趋势- 新型挤压工艺及模具技术的探讨5. 实践教学环节- 挤压模具设计与制作实践- 挤压工艺操作实践- 案例分析与讨论教学大纲安排：第一周：挤压工艺基本概念与原理第二周：挤压模具设计与分析第三周：影响挤压工艺的因素第四周：挤压工艺在实际生产中的应用第五周：实践教学环节（挤压模具设计与制作实践、挤压工艺操作实践、案例分析）教学内容根据课程目标，结合教材章节进行组织，注重理论与实践相结合，旨在培养学生的实际操作能力和创新能力。
挤压模具设计思考题
挤压模具设计思考题1、基本概念平模、锥模、正锥模、倒锥模、舌比、比周长、阻碍角、促流角、分流比、宽展量、宽展变形率、比压正锥模：操作时顺着挤压方向装入模支承内，其锥角一般为1° 30'〜4°。
倒锥模：操作时逆着挤压方向装入模支承内，其锥角一般取6°。
舌比：包围的空间面积与开口宽度平方的比值。
比周长：型材断面周长（或某一部分的周长）与其所包围的截面面积的比值。
阻碍角：在型材壁较厚处的模孔入口侧做一个小斜面，以增加金属的流动阻力，该斜面与模子轴线的夹角叫阻碍角。
促流角：在型材壁较薄处的模孔入口端面处做一个促流斜面，该斜面与模子平面间的夹角叫促流角。
分流比：各分流孔的断面积（£尸分）与型材断面积（F型）之比。
宽展量4B :铸锭经宽展变形以后的最大宽度B2与挤压筒直径D1之差。
宽展变形率SB：6B = （B2-B1） /B1X100% , B2、B1——宽展模出、入口宽度。
2、从模具的整体结构上可将挤压模具分成那几类，各自的主要用途是什么？答：按模具结构形式可分为：整体模、拆卸模、组合模、专用模具。
整体模：模子是由一块钢材加工制造。
广泛用于挤压铝合金型、棒、管材。
拆卸模：由数块拼装组成一整体模子。
用于生产阶段变断面型材。
模子是由大头和小头两部分构成。
而这两部分又分别由多块组装而成。
组合模：用于生产内径较小的管材、各种断面形状的空心型材。
专用模具——如水冷模、宽展模等等。
3、根据模孔压缩区的形状，可将挤压模具分那几种？最常用的是什么模子，主要用于挤压什么产品？答：平模、锥形模、平锥模、流线形模和双锥模等；平模：挤压铝合金型材、棒材，镍合金、铜合金管、棒材。
锥模：挤压铝合金管材，高温合金钨、钼、锆等。
4、分流模、舌型模都是用于挤压空心制品的，他们各自的优缺点是什么，适用于挤压什么产品？答：桥模（舌形模）：所需的挤压力较小，焊合室中延伸系数大，主要用于挤压硬合金空心型材。
挤压模具设计书说明书
挤压模具设计书说明书1. 引言本说明书旨在提供挤压模具设计的详细指导。
挤压模具是在挤压工艺中使用的一种关键工具，它对产品的质量和生产效率具有重要影响。
本说明书将涵盖挤压模具设计的基本概念、设计要点和步骤等内容，旨在帮助设计人员更好地理解和应用挤压模具设计相关知识。
2. 挤压模具设计概述挤压是一种通过挤压机将熔融的原料挤出成型的工艺。
挤压模具是挤压过程中起到塑料流动、形成和冷却等作用的工具。
挤压模具设计需要考虑多个因素，如材料选择、模具结构、模具加工工艺等。
3. 挤压模具设计步骤3.1. 产品分析在进行挤压模具设计之前，首先需要对待生产产品进行详细分析。
这包括产品的材料、形状、尺寸、表面要求等方面的分析。
通过产品分析，可以为模具设计提供基本的设计要求和指导。
3.2. 模具结构设计模具结构设计是挤压模具设计的核心部分。
在模具结构设计过程中，需要考虑到产品的形状和尺寸要求，确定模具的结构形式、模腔布置、模具开合方式等。
合理的模具结构设计能够有效提高产品的一致性和精度。
3.3. 材料选择挤压模具的材料选择对于模具寿命和产品质量具有重要影响。
常见的挤压模具材料包括合金钢、硬质合金等。
在选择材料时，需要综合考虑材料的硬度、强度、热导率等因素。
3.4. 模具加工工艺模具加工工艺是指模具从原料到成品的全过程。
挤压模具加工工艺包括切割、车削、铣削、磨削等。
在进行模具加工时，需要根据模具的具体要求选择合适的加工工艺，保证模具的加工精度和质量。
4. 挤压模具设计要点4.1. 模具结构要点•模具结构应满足产品的外观要求，确保产品的形状和尺寸精度。
•模具结构应具备良好的冷却系统，以提高模具的散热效果，避免产品变形和模具损坏。
•模具结构应具备合理的模腔设计，以确保塑料流动的均匀性和稳定性。
4.2. 模具材料要点•模具材料应具有高硬度和耐磨性，以提高模具的使用寿命。
•模具材料应具有良好的热导率，以实现有效的模具冷却效果。
4.3. 模具加工工艺要点•模具加工工艺应具有高加工精度和稳定性，以确保模具的质量和精度。
挤压工艺与模具设计
挤压工艺及模具设计Extrusion Technology and Mould Design一、挤压工艺分类挤压可分为以下三类：1）冷挤压，又称冷锻，一般指在回复温度以下（室温）的挤压。
2）温挤压，一般指坯料在金属再结晶温度以下、回复温度以上进行的挤压。
对于黑色金属，以600℃为界，划分为低温挤压和高温挤压。
3）热挤压，指坯料在金属再结晶温度以上进行的挤压。
1）冷挤压工艺冷挤压是在冷态下，将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及一定力学性能的挤压件。
冷挤压与热锻、粉末冶金、铸造及切削加工相比，具有以下主要优点：1）因在冷态下挤压成形，挤压件质量好、精度高、其强度性能也好；2）冷挤压属于少、无切削加工，节省原材料；3）冷挤压是利用模具来成形的，其生产效率很高；4）可以加工其它工艺难于加工的零件。
2）温挤压工艺温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上发展起来的一种少无切削新工艺，又称温热挤压。
它与冷、热挤压不同，挤压前已对毛坯进行加热，但其加热温度通常认为是在室温以上、再结晶温度以下的温度范围内。
对温挤压的温度范围目前还没有一个严格的规定。
有时把变温前将毛坯加热，变形后具有冷作硬化的变形，称为温变形。
或者，将加热温度低于热锻终锻温度的变形，称为温变形。
从金属学观点来看，区分冷、热加工可根据金属塑性变形后有无加工硬化现象存在来决定似乎更合理些。
在金属塑性变形后存在加工硬化现象这个过程称为冷变形及温变形。
3）热挤压工艺热挤压是几种挤压工艺中最早采用的挤压成形技术，它是在热锻温度时借助于材料塑性好的特点，对金属进行各种挤压成形。
目前，热挤压主要用于制造普通等截面的长形件、型材、管材、棒料及各种机器零件等。
热挤压不仅可以成形塑性好，强度相对较低的有色金属及其合金，低、中碳钢等，而且还可以成形强度较高的高碳、高合金钢，如结构用特殊钢、不锈钢、高速工具钢和耐热钢等。
挤压模具设计精品PPT课件
• （4）XC4—Z字型材，下分5个“目” • XC41—等边等壁Z字型材 • XC42—等边不等壁Z字型材 • XC43—不等边等壁Z字型材 • XC44—圆头Z字型材 • XC45—异形Z字型材
• XC411 XC421 XC434 XC441 XC452
• （5）XC5—工字型材，下分5个“目” • XC51—等边等壁工字型材 • XC52—等边不等壁工字型材 • XC53—不等边不等壁工字型材 • XC54—圆头工字型材 • XC55—异形工字型材
• Ⅰ级：圆形空心，直径较小，断面对称； 或内径较小，外形不对称。
• Ⅱ级：除Ⅰ级以外，外接圆大于130 mm， 只有1个空心，空心是非圆 形。
• Ⅲ级：除Ⅰ、 Ⅱ级以外所有的空心型材， 壁厚是均一的，其空心断面是完整
或多孔的，即圆、正方、长方、六角、 椭圆、梯形等。
•
• 对于半空心和空心型材，级别越高，其 断面形状越复杂，可挤压性越差，模具 设计的难度就越大。
• （1）实心型材（简单）
指一般的角材、槽材、工字型材、丁 字型材、Z字型材等。
• 各种实心型材
• （2）半空心型材（较复杂） 根据型材断面形状分为三级：
• Ⅰ级：从开口中心线看左右是对称的。 • Ⅱ级：从开口中心线看左右是不对称的。 • Ⅲ级：两个半空心型材。
• （3）空心型材（复杂） 根据断面形状也可分为三级：
• 即便是相同级别的半空心型材或空心型 材，断面形状不同，其复杂程度也不一
样。因此，除断面复杂性外，还要考虑 形状因素F0：型材断面周长S与单位质量 W之比（或周长与断面积A之比），即： F0 =S/A=S/W。 • 如果用C表示型材外接圆直径，则SC/A就 是一个反映挤压难易程度的指数，其值 越大，型材越难挤压。
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目录第一章概述 (2)第二章模孔布置 (3)2.1模具的外形尺寸 (3)2.2模孔的合理配置 (3)第三章设计工作带长度 (5)第四章设计导流腔 (8)第五章型材模孔尺寸设计 (9)第六章型材模具强度校核............................................................................................... 错误!未定义书签。
第七章绘制模具图.. (14)总结....................................................................................................................................... 错误!未定义书签。
参考文献. (16)第一章概述1.从模具设计与制造的专业术语可知，用于成形加工的模具必须完成设计和制造两个阶段，它们相辅相成，缺一不可。
本设计为型材模具课程设计。
2.设计时，首先根据工件横截面形状对模具的模孔进行布置；模孔布置设定后再对模具各段的工作带进行计算和设计，设计导流腔；选择模具材料并通过计算确定型材模孔尺寸；最后对所设计的模具进行强度校核及画出模具图；对此次课程设计进行总结。
第二章模孔布置2.1模具的外形尺寸①模具外形D模子外圆直径主要依据挤压机吨位和挤压筒大小、模孔的合理布置及制品尺寸来确定，并考虑模具外形尺寸的系列化，便于更换、管理，一般一台挤压机上最好只有1~2种规格。
型材部分模具外形尺寸如下所示：又因为挤压筒的内径为200mm，挤压机能力为19.6MN，则选取D=200mm②在挤压机设计时，通常选取单位压力位1000MPa时的挤压筒D t作为基本参数来确定模具的厚度，其关系为：H=（0.12~0.22）D t所以H=（0.12~0.22）D t=0.12~0.22）×200=24~44mm又因为模子厚度主要是根据强度要求及挤压机吨位来确定，在保证模具组件（模子+模垫+垫环）有足够强度的条件下，模子的厚度应尽量薄。
一般H=25~80mm，80MN以上吨位挤压机取80~150mm。
模具厚度也应系列化。
所以取H=40mm2.2 模孔的合理配置单孔挤压时的模孔布置①具有两个以上对称轴的型材，型材的重心布置在模子中心②具有一个对称轴，如果断面壁厚差不大，应使型材的对称轴通过模子的一个坐标轴，使型材断面的重心位于另一个坐标轴上。
③对于非对称的型材和壁厚差别很大的型材，将型材重心相对模子中心偏移一定距离，且将金属不易流动的壁薄部位靠近模子中心，尽量使金属在变形时的单位静压力相等。
④壁厚差不太大，但断面较复杂的型材，将型材断面外接圆的圆心布置在模子中心。
对于挤压比很大，金属流动困难或流动很不均匀的某些型材，可采用平衡模孔或增加工艺余量的方法。
因为所要设计的模具只具有一个对称轴，且断面壁厚差不大，符合第二种情况，则应使型材的对称轴通过模子的一个坐标轴，使型材断面的重心位于另一个坐标轴上。
模孔布置如下图所示：图2-1第三章设计工作带长度由于所设计模具的型材壁厚不均匀，故不能采用等长的工作带，而采用不等长工作带来达到调整金属流速的目的。
其原则是型材断面厚壁处的工作带长度应大于薄壁出的工作带长度，即比周长（面积与周长之比）大的部分工作带长度要小于比周长小的部分的工作带长度，这样就可以利用工作带的摩擦阻力差别对各部分金属的流速的影响来实现调速的目的。
对于宽厚小于30的型材或最大宽度小于挤压筒内径1/3的型材，可以按以下算式计算模孔的工作带长度。
h1/h2 = s1/s1或h1/h2 = z2/z1式中：h1、h2—截面F1、F2处工作带长度；s1、s2—截面F1、F2处壁厚；z1、z2—截面F1、F2处的比周长。
计算时，先根据经验给出型材壁最薄处的工作带长度h1，再计算出壁厚出的h2。
材料选择为铝合金，其最小工作带长度如下表：挤压机能力/MN 122.5 49 34.3 15.794~19.8 5.88~12.25 模孔工作带最小长度/mm 5~10 4~8 3~6 2.5~5 1.5~3 模孔空刀尺寸/mm 3 2.5 2 1.5~2 0.5~1.5则所要设计的模具各部分的工作带如下图F1、F2、F3、F4图3-1把型材断面按壁厚尺寸不同分成4个部分，计算各部分的工作带长度。
由上表可得型材壁最薄处的工作带长度h F1的范围为2.5~5mm，所以由以上公式计算可得h F2=3~6mm，取h F1=4mm，则h F2=5mm，同理可得取h F3=h F4=8mm.按上述计算方法确定了不同壁厚处的工作带长度后，还需按同心圆规则进行修正，最终确定距离模子中心不同部位的工作带长度。
同心圆规则：a、先以整个型材断面上金属最难流出处为基准点，该处的工作带长度一般可取该处型材壁厚的1.5 ~ 2倍。
b、与基准点相邻区段的工作带长度可为基准点的工作带长度加上1mm 。
同心圆规则图示：图3-2c、当型材壁厚相同时，与模子中心距离相等处其工作带长度相同；由模子中心起，每相距10㎜（同心圆半径）工作带长度的增减数值可按下表进行确定。
d、当型材壁厚不相同时，模孔工作带长度的确定除应遵循上述规则外，还需依靠设计者的经验进行恰当确定。
模孔工作带长度增减值如下表所示表3-2 模孔工作带长度增减值/mm型材断面壁厚 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 10每相距10mm（同心圆半径）工作带长度增减0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 1.1值依据复合同心圆规则，结合上述计算，设计型材模孔各部位工作带长度图3-3 模孔各部位的工作带长度为：图3-4第四章设计导流腔在型材模孔入口处设计一个与型材断面形状相似的导流腔。
导流腔的结构形式选择整体式，导流腔的轮廓尺寸比型材的外形轮廓尺寸大10~15mm；导流腔的深度按照挤压筒大小不同一般取10~30mm；导流腔的入口做成3°~15°的角度；导流腔各部位采用圆滑过渡。
所以取导流腔的轮廓尺寸比型材的外形轮廓尺寸大10mm，导流腔的深度为10mm，导流腔的入口做成8°的角度，导流腔各部位采用圆滑过渡。
如下图图4-1第五章型材模孔尺寸设计图4-1图5-1模孔尺寸的确定主要考虑挤压制品的金属成分、断面形状、尺寸偏差、各部位几何形状特点和型材的冷收缩量、张力矫直时的断面收缩量等因素的综合影响来进行设计或计算确定。
若用A表示模孔长度，用B表示模孔的宽度，则用以下算式进行计算：型材模：A=A0(1+k)+△B=B0+△式中：A0—型材断面的名义尺寸。
k —模孔裕量系数，见下表：△—型材外形或壁厚的正偏差值，可按有关标准规定查取；B0—型材壁厚名义尺寸。
根据条件，取系数k=0.011，各部位具体尺寸如下：①外形61±0.90的模孔尺寸为0.90+（1+0.0011）×61=62.571，取62.6mm。
②外形28.5±0.75的模孔尺寸为0.75+（1+0.011）×28.5=29.564取29.6mm。
③外形63±0.85的模孔尺寸为0.70+（1+0.011）×63=64.393，取64.4mm。
④外形91±0.90的模孔尺寸为0.90+（1+0.011）×91=92.901，取92.9mm。
⑤外形74±0.90的模孔尺寸为0.90+（1+0.011）×74=75.714，取75.7mm。
⑥外形103±0.95的模孔尺寸为0.95+（1+0.011）×103=105.083，取105.1mm。
⑦外形71±0.90的模孔尺寸为0.90+（1+0.011）×71=72.681，取72.7mm。
⑧外形62±0.91的模孔尺寸为0.91+（1+0.011）×62=63.592，取63.6mm。
⑨外形72±0.90的模孔尺寸为0.90+（1+0.011）×72=73.692，取73.7mm。
⑩外形26±0.70的模孔尺寸为0.70+（1+0.011）×26=26.986，取27.0mm。
⑾外形8±0.60的模孔尺寸为0.60+（1+0.011）×8=8.688，取8.7mm。
⑿外形6±0.55的模孔尺寸为0.55+（1+0.011）×6=6.616，取6.6mm。
⒀外形5±0.35的模孔尺寸为0.35+（1+0.011）×5=5.405，取5.4mm。
⒁型材中所有半径为R3的圆角的模孔尺寸为0.20+（1+0.011）×3=3.234，取R3.2mm。
⒂型材中所有半径为R1.5的圆角的模孔尺寸为0.15+（1+0.011）×1.5=1.662取R1.7mm。
型材模孔尺寸如下图（括号外为型材尺寸，括号内为模孔尺寸）：图5-2第六章型材模具强度校核槽形型材模强度校核：图6-1把槽形型材模的突出部分，看成是一个受均布载荷的悬臂梁，其根部是危险截面，计算模子的最小厚度。
①求单位压力pp=P/F0式中：P—挤压力（用挤压机的额定压力），N；F0—挤压筒断面积，mm2。
则p=P/F=19.6×106/π×2002=156N②求舌头根部的弯曲应力σw舌部载荷Q：Q=pal则Q=pal=156×61×59=5.6MN舌头根部弯矩M：M=p·a·l·l/2=p·a·l2/2则M=P·a·l2/2=19.6×61×592/2=2080941.8MN·mm舌头根部截面模数W ：W=b ·h 2/6式中：b —悬臂梁根部截面出口宽度，b=a-2c ； c —悬臂梁根部截面出口空刀尺寸，取c=1.8 则W=b ·h 2/6=（61-2×2）×402/6=15200mm 3则弯曲应力为： σ弯=WM =152008.2080941=136.9MPa当模具材质选用3Cr 2W 8V 钢时，在500°C 时，取[σ弯]=650MPa ；400°C 时，取980MPa 。
则③模具的最小厚度 H式中：h —模具厚度（模子和模垫的总厚度），mm ； l —悬臂梁长度，mm ；a —悬臂根部断面宽度，mm ；b —悬臂根部断面出口宽度，mm;[σ弯]—模具材料的许用弯曲应力，MPa 。