商用车前桥疲劳试验规范
疲劳试验相关标准信息
疲劳试验相关标准信息疲劳强度是指材料在无限多次交变载荷作用而不会产生破坏的最大应力，称为疲劳强度或疲劳极限。
实际上，金属材料并不可能作无限多次交变载荷试验。
科标无机实验室专业提供检测指标：弹性指标、硬度指标、强度指标、塑性指标、韧性指标、疲劳性能、断裂韧度。
（001）（15.05.19）检测标准：CB/Z 264-1998 金属材料低周疲劳表面裂纹扩展速率试验方法CB/Z 351-1995 舰船材料低循环疲劳试验数据统计分析方法CB/T 4284-2013 船用柴油机受热件热疲劳通用试验方法DB35/T 1150-2011 土方机械驱动桥桥壳扭转疲劳试验方法DL/T 1435-2015 速差式防坠器疲劳试验装置技术要求GB/T 10062.2-2003 锥齿轮承载能力计算方法第2部分：齿面接触疲劳（点蚀）强度计算GB/T 11545-2008 带传动汽车工业用V带疲劳试验GB/T 12347-2008 钢丝绳弯曲疲劳试验方法GB/T 12443-2007 金属材料扭应力疲劳试验方法GB/T 12735-2014 带传动农业机械用V带疲劳试验GB/T 13682-1992 螺纹紧固件轴向载荷疲劳试验方法GB/T 14229-1993 齿轮接触疲劳强度试验方法GB/T 14230-1993 齿轮弯曲疲劳强度试验方法GB/T 14562-1999 V带疲劳试验方法有扭矩法GB/T 14785-2008 农林拖拉机和机械车轮侧向负载疲劳试验方法GB/T 14786-2008 农林拖拉机和机械驱动车轮扭转疲劳试验方法GB/T 15248-2008 金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法GB/T 15328-2009 普通V带疲劳试验方法无扭矩法GB/T 15584-1995 硫化橡胶在屈挠试验中温升和耐疲劳性能的测定第一部分:基本原理GB/T 15824-2008 热作模具钢热疲劳试验方法GB/T 16779-2008 纤维增强塑料层合板拉-拉疲劳性能试验方法GB/T 1687-1993 硫化橡胶在屈挠试验中温升和耐疲劳性能的测定第2部分:压缩屈挠试验GB/T 1688-2008 硫化橡胶伸张疲劳的测定GB/T 16947-2009 螺旋弹簧疲劳试验规范GB/T 17488-2008 液压滤芯利用颗粒污染物测定抗流动疲劳特性GB/T 18029.8-2008 轮椅车第8部分：静态强度,冲击强度及疲劳强度的要求和测试方法GB/T 18183-2000 汽车同步带疲劳试验方法GB/T 18325.1-2001 滑动轴承流体动压润滑条件下试验机内和实际应用的滑动轴承疲劳强度GB/T 18325.2-2009 滑动轴承轴承疲劳第2部分：金属轴承材料圆柱形试样试验GB/T 18325.3-2009 滑动轴承轴承疲劳第3部分：金属多层轴承材料平带试验GB/T 18325.4-2009 滑动轴承轴承疲劳第4部分：金属多层轴承材料轴瓦试验GB/T 18941-2003 高聚物多孔弹性材料定负荷冲击疲劳的测定GB/T 19934.1-2005 液压传动金属承压壳体的疲劳压力试验第1部分：试验方法GB/T 20120.1-2006 金属和合金的腐蚀腐蚀疲劳试验第1部分：循环失效试验GB/T 20120.2-2006 金属和合金的腐蚀腐蚀疲劳试验第2部分：预裂纹试样裂纹扩展试验GB/T 20736-2006 传动用精密滚子链条疲劳试验方法GB/T 21957-2008 农业轮式拖拉机半轴和驱动轴台架疲劳寿命试验方法GB/T 24176-2009 金属材料疲劳试验数据统计方案与分析方法GB/T 25917-2010 轴向加力疲劳试验机动态力校准GB/T 26076-2010 金属薄板（带）轴向力控制疲劳试验方法GB/T 26077-2010 金属材料疲劳试验轴向应变控制方法GB/T 27595-2011 胶粘剂结构胶粘剂拉伸剪切疲劳性能的试验方法GB/T 30315-2013 浸胶帘线往复曲挠疲劳试验方法GB/T 3075-2008 金属材料疲劳试验轴向力控制方法。
汽车疲劳耐久性试验道理试验-文档资料
汽车试验认证
认证方法：
样品试制：设计图纸、工艺要求； 道路试验：试验标准和规范、部件\系统\整车技术要求、法规和
限值； 试验室/台架试验：试验标准和规范、部件\系统\整车技术要求、
法规和限值； 数模模拟分析：来自试验规范或设计技术要求的输入载荷、部件
\系统\整车技术要求、法规和限值。
4
汽车试验认证
耐久试验不能完 全反映实际使用
相关：
耐久试验充分 反映实际使用
￥￥￥
不同的认证效率和售后成本
16
车辆使用测量-用途
用户车辆使用
工程设计 技术要求
认证试验规范开发
可靠性（寿命）、 优化设计
耐久、性能预测
发现、消除潜在 失效模式
减少售后索赔和 召回成本
相关
17
车辆使用测量-内容
机构调查 客户投诉
用户需求 开发策略
24
车辆使用测量-结果
承载结构载荷- 循环载荷
10000 1000 100
CyclesCount
10 1
0 40 80 120 160
Strain(ue)
10000 1000 100
CyclesCount
10 1
90%ileEstimate 90%Upperbound 90%Lowerbound
0 40 80 120 160 200
Strain(ue)
25
车辆使用测量-结果
驾驶习惯、装置使用、动力传动系统载荷测量
26
用户车辆使用测量-应用
承载结构载荷-疲劳损伤
局部应力 和应变
雨流统计
材料数据 部件尺寸数据
- 损伤计算 - 线性累积损伤
用户使用/公共道路与试车场试验相对 损伤 百 分 位 用 户 使 用
汽车驱动桥锥齿轮疲劳寿命试验规范的分析
汽车驱动桥锥齿轮疲劳寿命试验规范的分析2004年11月30日汽车驱动桥锥齿轮疲劳寿命试验规范的分析汽车驱动桥锥齿轮减速装置是汽车驱动桥中的一个重要的组成部分，主传动锥齿轮副又是这个装置的核心部件，它的质量直接影响锥齿轮减速装置及至整个车桥总成的质量，锥齿轮的疲劳寿命是考核驱动桥总成质量的一个主要指标。
可以通过对车桥总成也可以通过对单对锥轮副进行台架寿命试验来测定锥齿轮的疲劳寿命，检验生产质量，暴露总成中的薄弱环节，为产品的质量改进提供依据。
无论是用驱动桥总成进行试验还是用单对锥齿轮副进行试验，以及是用哪种形式的试验台进行试验，在试验以前首先应确定用什么样的试验规范进行试验，使用不同的试验规范可能得到不同的试验结果，一般情况下，不同的国家和不同的生产企业，其使用的试验规范都不完全相同，可以根据自己的实际情况进行选择或按照顾客要求进行。
1汽车驱动桥锥齿轮疲劳寿命试验规范简介1.1 日产柴试验规范1.1.1 试验条件①空载情况下分别按②、③条规定的转速走合2小时；②输出载荷为29400N.m，输出转速为50r/min；③输出载荷为17640N.m，输出转速为100r/min；1.1.2 评价指标①按上述试验条件②运转次数不低于10万次；②按上述试验条件③运转次数不低于20小时。
1.2 欧洲依维客公司的试验规范1.2.1 试验条件1.2.1.1 主动锥齿轮试验扭矩M主：单车在坡度为18%+1.5%时使用的扭矩为M主=[sin(arctan0.195)*G*r k*g]/0.9*i0式中：G为汽车总质量，kg；g为重力加速度，9.8m/s2；i0为驱动桥总传动比；r k为轮胎滚动半径，m。
1.2.1.2 主动锥齿轮转速总质量5T以下的汽车，主动锥齿轮的转速不低于150* i0r/min；总质量9T以下的汽车，主动锥齿轮的转速不低于100* i0r/min；总质量13T以下的汽车，主动锥齿轮的转速不低于50* i0r/min。
驱动桥疲劳可靠性分析与试验方法
通过应变-强度干涉模型，计算结构或构件的疲劳可靠性。
有限元分析方法
利用有限元软件，对结构或构件进行疲劳可靠性分析。
驱动桥疲劳可靠性模型
基于应力-强度干涉模型的驱动桥疲劳可靠性模型
该模型考虑了应力分布、应力幅值、平均应力等因素对驱动桥疲劳寿命的影响，通过计算应力-强度干涉概率来 评估驱动桥的疲劳可靠性。
对收集到的数据进行整理、分析，提取有关驱动桥疲劳 性能的指标，如S-N曲线、疲劳极限等。
试验数据处理与分析
数据清洗
去除异常数据，确保数据的准 确性和可靠性。
统计分析
对收集到的数据进行统计分析，计 算平均值、标准差等统计指标，评 估驱动桥的可靠性及寿命。
结果评估
根据分析结果，评估驱动桥的疲劳 性能及可靠性，与设计要求进行对 比，为优化产品设计及制造工艺提 供依据。
根据试验结果和仿真分 析，提出优化方案，包 括改进驱动桥的结构设 计和优化材料选择。
进行室内外疲劳试验， 验证优化后的驱动桥的 疲劳可靠性是否满足要 求。
06
CATALOGUE
总结与展望
当前研究的总结
驱动桥疲劳可靠性分析方法
01
研究了驱动桥的疲劳失效机理，建立了疲劳可靠性分析模型，
并提出了相应的修正系数。
05
CATALOGUE
案例分析与应用
某型号汽车驱动桥的疲劳可靠性分析案例
背景介绍
某汽车制造商在市场上批量反映一 款汽车驱动桥存在疲劳可靠性问题 ，要求进行原因分析和解决方案。
问题识别
通过应力-强度干涉模型，分析驱动 桥的应力分布和强度分布，找出导 致疲劳失效的原因。
模型建立
利用有限元分析方法，建立驱动桥 的有限元模型，进行应力仿真和强 度仿真。
疲劳试验操作规程
1．适用范围
适用于弯曲疲劳试验,扭转疲劳试验,耐磨擦试验,喇叭按钮性能试验,耐电压性试验等。
2. 术语
无
3．规范性引用文件
无
4．流程
4.1 弯曲疲劳试验：将方向盘固定在花键轴上，用螺母固定，将方向盘大圆弧12点部位置
于两气缺推头中间，接通气源和电源,按照客户的要求施加载荷和频率,如图一所示。
图一图二
4.2 扭转疲劳试验：将方向盘固定在定位孔上,用螺母固定,用夹具把方向盘大圆弧12点部
位固定在气缺推头上,接通气源和电源,按照客户的要求施加载荷和频率,如图二所示。
4.3 耐磨擦试验：将试验样件固定在专用工装上，按顾客要求,在中平布下悬挂重锤,接通
电源和气源,按要求的频率和行程在试验样件上进行来回磨擦，如图三所示。
图三图四
4.4 喇叭按钮性能试验：将喇叭按钮固定在专用夹具上,连接好电线路,按照顾客的要求,调
整好喇叭按钮行程,按压力,电阻,接通电源和气源,按要求的频率,电流,电压进行试验,如图四所示。
4.5 耐电压性试验：将方向盘固定在专用夹具上,连接好电线路,按照顾客的要求,调整好行
程和电阻,接通电源和气源,按要求的频率,电流,电压进行试验,如图五所示。
图五
5 记录
试验报告。
疲劳试验标准
疲劳试验标准疲劳试验是指在特定载荷或应力作用下，材料或构件在一定条件下进行循环加载，以模拟实际工作中的疲劳破坏情况，从而评定材料或构件的疲劳性能。
疲劳试验标准是对疲劳试验进行规范和标准化的要求，其制定的目的是为了保证试验结果的准确性和可比性，为材料和构件的设计、生产和使用提供依据。
一、疲劳试验标准的分类。
根据不同的试验对象和试验目的，疲劳试验标准可以分为金属材料疲劳试验标准、混凝土疲劳试验标准、复合材料疲劳试验标准等。
其中，金属材料疲劳试验标准是最为常见和重要的一类，其主要包括拉伸-压缩疲劳试验、弯曲疲劳试验、扭转疲劳试验等内容。
二、疲劳试验标准的要求。
1. 试验条件的确定，包括载荷类型、频率、试样尺寸、环境条件等。
2. 试验方法的规范，包括试验过程的控制、数据采集和处理方法等。
3. 试验结果的评定，包括疲劳寿命、疲劳极限、疲劳裂纹扩展速率等指标的评定方法。
4. 试验设备和仪器的要求，包括试验机、应变计、测力传感器等设备的选用和校准要求。
5. 试验报告的内容，包括试验目的、试验方法、试验结果和分析等内容的详细记录。
三、疲劳试验标准的意义。
疲劳试验标准的制定和执行对于材料和构件的设计、生产和使用具有重要意义。
首先，它可以评定材料的疲劳性能，为材料的选用提供依据；其次，它可以评定构件的耐久性能，为构件的设计和改进提供依据；最后，它可以评定材料和构件在特定工况下的寿命，为工程结构的安全评定提供依据。
四、疲劳试验标准的发展趋势。
随着材料科学和试验技术的不断发展，疲劳试验标准也在不断更新和完善。
未来，疲劳试验标准将更加注重多尺度、多尺寸、多工况的综合试验方法，更加注重试验数据的数字化、标准化和信息化管理，以适应材料和构件疲劳性能评定的新需求。
总之，疲劳试验标准是对疲劳试验进行规范和标准化的要求，其制定的目的是为了保证试验结果的准确性和可比性，为材料和构件的设计、生产和使用提供依据。
随着材料科学和试验技术的不断发展，疲劳试验标准也在不断更新和完善，以适应新的需求和挑战。
重型载货汽车前轴疲劳性能计算及试验验证
重型载货汽车前轴疲劳性能计算及试验验证作者：陈涛李海忠范文峰杨建磊徐铁娇来源：《计算机辅助工程》2013年第05期摘要：对比某重型载货汽车前轴台架刚度试验计算值与试验值，发现简化边界导致位移计算值偏大.对前轴台架试验的夹具进行测量并在Abaqus中建立其实体有限元模型，使得位移计算值和试验值误差在2.5%以内，从而保证疲劳计算输入的应力谱的准确性.根据前轴疲劳试验标准QC/T513—1999规定的工况，利用FEMFAT计算某重型载货汽车前轴的疲劳寿命，并与试验得到的破坏位置和寿命进行对比，验证疲劳计算的可靠性.在对前轴应力和疲劳计算结果进行分析的基础上，提出提高前轴疲劳寿命的改进建议.关键词：前轴；边界；应力谱； FEMFAT； Abaqus中图分类号： U463.33；TB115.1文献标志码： B引言前轴是载货车前桥的主要承载部件，通过悬架和车架相连接，两端安装车轮，用以在车架与车轮之间传递垂向力、纵向力和横向力.[1]汽车在行驶过程中，大部分时间匀速直线行驶，前轴主要承受垂向载荷，所以在对前轴进行设计计算和试验验证时，首先应进行竖直方向的台架疲劳仿真和试验.同时，由于髙周疲劳性能的计算，输入的参数一般是部件应力谱，所以部件应力计算结果的精度，对疲劳计算起决定作用.为得到准确的应力计算结果，对前轴台架试验的夹具进行详细测量，以保证仿真计算和台架试验的边界相同.将计算得到的位移和疲劳性能结果与试验值进行对比，修正计算模型，旨在建立虚拟仿真试验台架，在设计前期发现前轴的薄弱位置，并进行改进，减少试验次数和研发经费投入，缩短开发周期.1前轴计算模型的验证和修正由于一般有限元计算程序都基于位移元编写，即计算所得的直接结果是节点位移，然后再计算单元的应变和应力.[2]Abaqus软件对结构强度的计算程序也是基于位移元编写的，所以计算所得的位移结果最为准确.本文对计算得到的某载货车前轴位移结果与相应载荷下的试验结果进行对比，以验证计算模型的准确性，并对模型进行修正.1.1计算模型建立一般对于包含2个以上零部件有限元模型的简化，包含零部件模型简化（单元类型选择）、相互作用简化和边界简化等3部分.零部件模型简化主要解决的问题是把零部件简化成何种类型的有限单元.如果计算机硬件条件和项目进度允许，应尽量将关心的零部件选择为实体单元.为得到可以接受的结果，也可以根据1/10倍准则[3]，将板状结构模型简化为壳单元；将细长杆状结构模型简化为梁单元；对于不关心的零部件可以简化为刚性单元，以提高计算的效率.边界的简化和相互作用的简化原则是应符合零部件的实际受力和运动、变形关系.1.1.1计算模型简化前轴试验台架装置见图1.图 1前轴试验台架装置根据试验时前轴、转向节、转向节销、轴承和夹具的装配关系以及对各零部件形状和关注程度，初步确定除夹具简化为刚性约束外，其余选择实体单元类型.前轴与转向节之间通过圆锥滚子轴承连接，转向节可以相对前轴端部进行转动，为模拟转向节相对于前轴的运动关系，将轴承下底面和转向节结合为一体，轴承的上表面与前轴设为无摩擦接触（忽略轴承的摩擦阻力），其余接触为摩擦接触.为提高计算效率，减小计算规模，通过对夹具和台架的尺寸进行测量，将夹具简化为刚性连接，以夹具和台架的中心接触点作为控制点.在控制点处建立圆柱坐标系，控制夹具的边界为绕控制点做圆弧运动，同时建立方程约束，使左、右控制点处沿前轴方向的位移之和为0，以保证前轴在垂向载荷下相对于其中点横截面做对称弯曲运动.在前处理软件中对各零部件进行网格划分，前轴和转向节网格类型为C3D10M，轴承和转向节销的网格类型为C3D8R.计算模型见图2，节点数为15 932个.图 2前轴台架简化计算模型1.1.2截面属性和分析步的建立前轴台架装配体各零部件材料参数见表1.根据表1的材料参数值，建立各零部件的截面属性，并赋予相应的零部件，对前轴施加2.9 t载荷进行前轴竖直位移模拟试验.1.2竖直位移计算结果验证和模型修正在前轴刚度竖直位移试验中，5个位移测量点的位置见图3.前轴整体模型位移计算结果见图4，计算和试验得到的位移值见表2.通过对比可知，计算值与试验值的误差较大，最大误差为10.2%，且计算值都大于位移值.考虑到位移相对较小，夹具变形和边界简化会对计算结果有较大影响，所以建立夹具的实体模型，并将台架支撑部件简化为圆弧刚体模型（见图5），夹具与刚体之间建立接触边界，以更好地模拟实际运动情况.模型修正后的位移计算云图见图6，计算结果见表3.对比表3中计算值和试验值的误差可知，边界修正后，计算结果较为准确，最大误差为2.3%.2前轴疲劳计算和试验验证根据前轴疲劳试验标准QC/T 5131999[4]，利用Abaqus软件计算前轴在0.5和3.5倍设计载荷下的von Mises应力，结果见图7.利用FEMFAT软件对前轴进行疲劳寿命计算[5]，计算结果云图见图8和表4.（a）0.5倍载荷（b）3.5倍载荷图 7上、下限载荷工况下疲劳分析von Mises应力云图（a）疲劳试验前轴破坏位置（b）疲劳分析计算前轴破坏位置由图8可知，计算的危险点位置和试验疲劳破坏位置基本相同，而计算的疲劳寿命结果和实际试验的疲劳寿命结果存在着较大误差.原因主要包含2部分：计算输入的45号钢疲劳性能曲线通过其基本参数输入得到，而非试验所得；试验所用的前轴是锻造壳，在前轴的分型面上存在着较大的飞边，对前轴的表面质量存在较大影响.3改进建议前轴简化的弯矩见图9和10，可知，截面1和2处的弯矩是一样的，但是截面1是上大下小的工字形，截面2是相对于z轴对称的工字形截面.因此，1截面的中性层在y方向是中间偏上的，截面2的中性层大约在y方向的中间，所以截面1的应力分布较合理，截面2下部拉应力较大.建议改进弯角处的截面形状，尽量对称分布，使中性层在y方向中间或者偏下一点.图 9前轴竖直位移试验简化示意及弯矩图 10前轴截面竖直位移示意4结束语通过对前轴在台架试验工况下的竖直位移计算值与试验值对比以及模型简化分析，发现是否建立夹具模型以及整体模型边界的简化对位移结果有较大影响.修改计算模型，增加试验台架夹具模型，使得位移的计算结果和试验结果的最大误差为2.3%，从而保证应力谱计算的准确性.通过前轴疲劳计算破坏位置、寿命值与试验结果分析对比，验证疲劳计算的可靠性及虚拟疲劳台架的可行性.通过对疲劳试验和计算结果，结合前轴简化的弯矩和截面竖直位移示意的分析，提出改进弯角处的截面形状尽量对称分布，使中性层在y方向中间或者偏下一点的结构改进建议，以提高前轴疲劳寿命.参考文献：[1]黄伟，项林，刘晓辉. 汽车前轴有限元分析[J]. 广西大学学报：自然科学版， 2008，33（2）： 133137.[2]王勖成. 有限单元法（上）[M]. 北京：清华大学出版社， 2003： 8081.[3]庄茁，由小川，廖剑晖，等. 基于Abaqus的有限元分析和应用[M]. 北京：清华大学出版社， 2009： 111150.[4]QC/T 513—1999汽车前轴[S].[5]徐云峰，卢峥，徐志均. 基于FEMFAT的扭转梁式后桥疲劳强度研究[J]. 上海汽车，2011（8）： 711.（编辑武晓英）。
汽车零部件疲劳寿命检验流程与标准
汽车零部件疲劳寿命检验流程与标准汽车零部件疲劳寿命检验是一项非常重要的工作，它可以确保汽车零部件在长期使用中的可靠性和安全性。
下面将介绍一下汽车零部件疲劳寿命检验的流程与标准。
汽车零部件疲劳寿命检验的流程可以分为以下几个步骤：1. 制定测试计划：根据零部件的使用条件和设计要求，制定测试计划。
测试计划应包括测试的时间、加载方式、测试样品的数量和要求等内容。
2. 制作测试样品：根据测试计划，制作符合要求的测试样品。
测试样品的制作应按照产品设计图纸和工艺要求进行，确保样品的尺寸和材质等与实际使用的零部件一致。
3. 进行疲劳加载测试：将测试样品放置在疲劳加载设备中，按照设定的加载方式进行加载测试。
疲劳加载设备可以模拟实际使用过程中的加载条件，例如道路震动、振动等。
加载测试的过程中需要监测并记录样品的应力、变形、振动等数据。
4. 监测和评估：在加载测试过程中，需要实时监测和记录样品的应力变化，以及其他相关数据。
通过对这些数据进行分析，可以评估样品在疲劳加载下的疲劳寿命。
5. 制定测试结论：根据实际测试结果，制定测试结论。
如果样品在设定的测试次数内没有发生断裂或破坏，可以认为样品的疲劳强度满足要求，具有较长的疲劳寿命。
如果样品在测试过程中出现断裂或破坏，需要对样品进行分析，找出断裂或破坏的原因，并提出改进措施。
除了以上的测试流程，还需要参考相关的标准来进行汽车零部件疲劳寿命检验。
目前国内外常用的标准包括国际ISO、国内GB、行业标准等。
这些标准规定了疲劳测试的方法、加载条件、测试样品的要求、评估指标等内容。
根据不同的零部件类型和使用条件，可以选择适合的标准进行测试。
总而言之，汽车零部件疲劳寿命检验是一项极其重要的工作，它可以确保汽车零部件在长期使用中的可靠性和安全性。
通过制定测试计划、制作测试样品、进行疲劳加载测试、监测和评估以及制定测试结论等步骤，可以有效地进行疲劳寿命检验。
同时，参考相关的标准也是必不可少的，这些标准规定了疲劳测试的方法、加载条件、测试样品的要求等内容。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
商用车前桥疲劳试验规范
1、本技术方案根据用户的试验要求制定，主要用于对商用车前桥悬架系统进行疲劳试验，加载点为车轮接地处，每个接地点采用三方向加载，可模拟汽车前桥悬架系统在实际装车状况下的受力情况，以达到快速准确的对桥壳及悬架的性能作出评估。
2、该试验系统所需要的6只伺服直线作动器，分别作用于两侧车轮接地点，左右两个车轮的接地点分别作用三个方向的力，分为垂直方向力、前后方向力、水平横向力，通过连杆、支座等固定在三个方向上，分别施加不同方向的作用力。
3、针对汽车悬挂系统的实际受力情况，在轮胎的接地点，分别施加水平侧向（模拟侧向力）、水平前后（模拟摩擦阻力）、垂直（模拟地面反作用力）三个方向的力，从而模拟汽车行驶状态下的受力状况，同一只车桥不同两侧的悬架系统分别受到这三个力的作用，试验过程中，装有悬架系统的车桥按实际装车状态，固定在龙门架上，每只轮胎的接地点处分别通过三只直线作动器施加不同方向的力，进行疲劳加载试验，六只作动器的动作可各自独立完成，也可按一定的相位差要求进行协调加载，或按照外部输入的波形（路谱）进行加载试验，从而考察悬架系统的抗疲劳性能。
4、试验过程中，通过加载臂，找到轮胎的接地点，作动器垂直向上安装，完成垂向力加载试验；作动器水平前后方向安装，完成前后方向力加载试验；作动器水平横向安装，完成侧向力加载试验。