模具设计及制造工艺卡片
模具设计与制造
第二章模具设计与制造在大型工业生产中，人们为了提高生产力，使工业用零件生产快捷、批量生产、外形美观、简洁、品质稳定及零件有预定的功用和使用寿命，故人们为此而设计了该零件外形可开合、多次重复使用的模腔，称之为模具。
第一节常用设备及工具一、常用设备：CNC加工中心、计算机铣床、计算机3D抄数机、车床、铣床、磨床、钻床、镗床、手提打磨机、砂轮机、磨刀机、手提砂轮机、吊钻机、电葫芦、线切割机、攻牙机、电焊机、氧焊机、氩焊机、手动压力泵、空气压缩机、锯床、雕刻机、灯箱、粹火炉、无心研磨床、拋光机等等二、常用工具:钳子、虎口钳、铁钻、扳手、六角匙、起子、铁锤、研磨石、手锯、锉刀、卡尺、千分尺、高度尺、分度尺、直尺、直角尺、角度尺、厚薄规、塞规、塞尺、外圆规、内圆规、R规、硬度测试仪、光洁度测试仪.第二节合金模和塑料模的主要区别:一、模具主要区别:二、适用啤注材料的区别:第三Array节工模的基本结构及各部分的常用材料一、模具常用部件名称及定义：１、上哥\下哥：上哥为嵌入上内模的镶件，下哥为嵌入下内模的镶件．２、上/下模镶针：嵌入上/下内模的销子叫上/下模镶针，用来制作工件上的盲孔或通孔等．３、行位/斜鸡/行位油板/斜鸡油板/斜边/压条：行位即滑块，行位的工作面为工件料位，有两面为滑动面，一面贴斜鸡（又名压座、压块）滑动，中间穿有斜边（又名斜导边、斜导销)，起推动行位的作用．另外在行位的工作面和斜鸡的滑动面都嵌有油板(即耐磨块)．４、方铁（垫脚)/底板:方铁在底板(又名底部固定板，下模板、Ｃ板）与下模框之间用来固定间隔距离,提供顶出啤件的行程，为弹簧提供行程范围．５、弹簧杆：又名弹簧柱,穿在弹簧中心，固定在面针板上，弹簧压缩复位时在下模的孔中行走．６、直边(导柱)/托司（导套)/直司（直套)：直边穿入托司或直司,沿内孔行走,使上下模作相对运动,对上下模作配位固定．７、面针板（顶针固定板）/管针(销钉、暗销）/托板(顶针托板)/底针板(推板、脱模板）：面针板用来固定顶针，顶针用管针固定在面针板上,底针板在压力机作用下将顶针和面针板推动,使顶针顶出工件．底针板、面针板和顶针在弹簧和回针的作用下复位．８、垃圾钉(限位钉）:为了保证不让可能掉下来的啤料垃圾影响顶针板的行程,在底板上装有垃圾钉，使托板与底板之间保持一定的距离．９、顶针(起模杆)/托针（有托顶针）/垃圾顶针：顶针、托针和垃圾顶针都是用来将工件顶出的，顶针和托针直接顶工件，不同的是托针下部要粗一些．垃圾顶针不直接顶工件，而是通过工件边上小水口流入垃圾钉孔口的啤料将工件顶出．１０、司筒(顶杆套、顶管、推管)/司筒针：司筒中间有一根固定的销子，司筒顺销子运动，顶出工件．中间的销子为司筒针．１１、大水口／细水口:流体流入内模的水口，开在工件边上的为大水口，开在工件中间的点浇口为细水口．１２、单托唧咀(A型浇套）/双托唧咀(B型浇套）:唧咀又名为水口司,浇道套，位于上模的中心，起浇道套筒的作用，与压力机的喷料咀连接,液态材料经此喷入内模．１３、分流锥（用于合金模)：分流锥又名为浇道分流器，水口分配器,喷入的液料由此分流出去．１４、唧咀中心线:唧中心线与压力机喷料咀中心线重合．１５、喉塞(管塞)：用来堵塞运水道的堵头．１６、水口板(浇道脱模板)：用来顶出浇道啤料．１７、勾针：用来将上模唧咀段的啤料拉到下模．１８、定位圈(法兰）：使压机喷料口，内模，唧咀成一线的定位圈．另外还有水口边、隔片、滑动锁、杯司(衬套）、O型圈（密封圈)、撑头（支柱)、球掣、锁扣、限位块、摇臂、拉板(拉杆）、推杆(剑身)、加速顶针机构、活动臂、回针（复位销)、提前回针、复位机构,提前复位机构、粗框、压板(面板、工字板、上模板)、分型面（分模线)、模具镶块、下模板（托板）、上模板、铜公、杯头螺丝(内六角螺丝）、平头螺钉、无头螺钉等．第四节模具设计注意事项：一、模图设计与绘制：模图设计就是依据客人要求制造产品的件数（即一模几头）,将产品在模具上进行排位,然后将模具结构用图纸的形式表示出来的过程; 绘好模图后,还要做加工工艺资料,来指示模具各部分的加工方法、加工要求等；最后还要对模图进行审核，才能正式做模. 有关模图的审核一般应考虑以下几点：1.检查一些料位过细且难走齐胶的产品零件是否离主流道太远,一些小件、薄型件、跳级多的件应尽量排在离唧咀较近的水道边.2.检查水口是否幵在适当的地方,水口应幵在能迅速填满型腔而不昜产生缩水或夹水纹的地方。
模具设计与制造-第9章冷锻工艺概述及其基本工序
提高冷锻工艺质量的措施
选用优质材料
选用质量稳定、性能优良的材 料进行冷锻。
控制模具精度
提高模具的制造精度，确保冷 锻件的尺寸和形状符合要求。
控制加工参数
合理选择和调整加工参数，如 压力、温度、时间等，以保证 冷锻件的质量。
加强质量检测
对冷锻件进行严格的质量检测 ，及时发现和解决质量问题。
模具设计与制造-第9章 冷 锻工艺概述及其基本工序
Байду номын сангаас
• 冷锻工艺概述 • 冷锻工艺的基本工序 • 冷锻工艺的设备与工具 • 冷锻工艺的质量控制 • 冷锻工艺的发展趋势与展望
01
冷锻工艺概述
冷锻工艺的定义
冷锻工艺是一种金属塑性加工技术， 它是在室温下利用模具对金属坯料施 加压力，使其发生塑性变形，从而获 得所需形状和尺寸的零件。
表面处理
表面处理是冷锻工艺中的一道 重要工序，其目的是提高产品 的表面质量和耐腐蚀性能。
表面处理的方法包括喷丸、抛 光、电镀和涂装等，选择何种 方法应根据产品的表面质量和 用途而定。
表面处理的注意事项包括确保 表面处理的质量、防止表面损 伤和保持产品美观等。
03
冷锻工艺的设备与工具
冷锻设备的分类与选择
与热锻工艺相比，冷锻工艺不需要将 金属坯料加热至高温状态，而是在室 温下进行加工，因此得名。
冷锻工艺的特点
加工精度高
表面质量好
由于冷锻工艺是在室温下进行加工，金属 坯料的塑性变形抗力较小，容易实现大变 形量，因此可以获得较高的加工精度。
冷锻工艺可以减少金属坯料的表面粗糙度 ，提高表面质量。
材料利用率高
01
铝型材挤压模具设计及制造工艺
中图分类号 ：Ｔ ３ ６ Ｇ ７
文献标识码 ：Ｂ
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｍ ａ ｕ ａ ｔ ｒｎ ｒ ｃ ｓ ｆ ａ ｕ ｉ ｕ ｅ ｔｕ ｉ ｎ ｄ ｅ ｗａ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ Ｂｙ ａ ａ ｙ ｉ ｇ ｓｒ ｃ ： ｎ ｆ ｃ ｕ ｉ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓ ｏ ｌ ｍ ｎ ｍ ｘ ｒ ｓ ｏ ｉ ｓ ｉ ｔｏ ｕ ｅ ． ｎ ｌ ｚｎ ｔ ｅ ｓｒ ｃ ｕ ｅ ｏ ｈ ａ ｔ ｄ ｓ ｇ ｓ ｅ ｓ ｏ ｍ ａ ｕ ａ ｔ ｒ ｙ ｓ ｐ ｒ ｔｎ ｉ ｙ ｐ ｒｓ Ｔｈ ｈ ｔｕ ｔ ｒ ｆ ｔ ｅ ｐ ｒ ， ｅ ｉ ｎ ｉ ａ ｙ ｔ ｎ ｆ ｃ ｕ ｅ ｂ ｅ ａ ａ ｉ ｇ ｄ ｅ ｂ ａ ｔ ． ｅ
正确 的 安排 工 艺 流程 。
维普资讯
２ ２
Ｄｉ ｎ ｏ ｌ ｅ ｈ ｏｏ ｙＮｏ２２ ０ ｅａ ｄＭ ｕ ｄＴ ｃ ｎ ｌｇ ． ０ ７
该 组 合挤 压 模 具 的形 状 比平 模 的复 杂 ，
些 ，在 此 不 再 赘述 。
安装精度要求较高 ，模具最大外径 ｌ０ｍｍ， ６
要 ：介绍 了常用的铝型材挤压模具 的制造工艺。通过对铝型材零件的机构分析 ，阐述
挤 压 模 具 采 用 分体设 计便 于制造 。分 析 了铝 型 材挤 压 模 具 的机 加 工 、 电加 工及 热 处理 和 部 分 工 艺参 数 选择 的重 要 性 。最 后 通 过试模 后 ，该模 具 能够挤 压 出完 全合 格 的 铝型 材 。 关 键 词 ：挤 压模 具 ； 电火花 加 工 ； 热处 理
越重要。
的 ，而且长度大多在６ ｍ以上 ，壁厚变化均匀， 其产品结构如图 １ 所示 。该铝型材加工好后为中
空结 构 ，由其产品的结构决定模具采用组合结
模具设计与制造工艺设计卡片
模具设计与制造工艺设计卡片模具设计与制造工艺设计卡片是一种对模具的设计与制造工艺进行记录和管理的工具。
通过对模具设计和制造过程中的各项参数和环节进行详细描述和记录，可以有效地提高模具的设计和制造质量，并提高生产效率。
下面是一个基本的模具设计与制造工艺设计卡片的内容：一、项目背景在这一部分中，需要对模具的设计和制造背景进行详细的描述。
包括模具的用途、所需生产的产品、产品要求等信息。
二、模具设计要求该部分对模具设计的各项要求进行描述。
包括模具的尺寸、结构、使用寿命、材料要求等。
三、模具结构设计在这一部分中，需要对模具的结构进行详细的设计。
包括模具的主体结构、模具的配件构造等。
四、模具零件设计该部分对模具的各个零件进行详细的设计。
包括模具的底板、定位销、导柱、拔模机构等。
五、模具制造工艺设计在这一部分中，需要对模具的制造工艺进行详细的设计。
包括模具的加工工艺、组装工艺等。
六、模具试制该部分对模具进行初次试制的过程进行描述。
包括模具的试制过程、试制结果的评估等。
七、模具改进在这一部分中，需要对试制结果进行评估，并对模具进行改进。
根据试制结果进行模具设计的修正，以达到更好的性能。
八、模具使用与维护该部分对模具的使用和维护进行详细的描述。
包括模具的使用注意事项、维护周期等。
九、模具设计与制造的优化建议在这一部分中，可以根据对模具设计和制造的经验总结，提出一些优化建议，以提高模具设计和制造的效率。
以上是一个基本的模具设计与制造工艺设计卡片的内容。
在实际应用中，可以根据具体的项目和需求进行适当的调整和补充。
装配式建筑施工中的模具设计及其制造工艺
装配式建筑施工中的模具设计及其制造工艺随着现代建筑技术的不断发展，越来越多的建筑项目采用了装配式建筑施工方法。
在装配式建筑中，模具扮演着至关重要的角色，它决定了整个建筑的质量和效率。
本文将探讨装配式建筑施工中的模具设计及其制造工艺。
一、模具设计1. 模具选择在装配式建筑施工中，常见的模具材料有钢板、木材和塑料等。
根据不同构件的需求和预算情况，选择合适材料进行模具设计。
2. 模具结构模具结构应符合施工要求，并能够满足构件尺寸和形状的变化。
通常情况下，模具可分为内模和外模两部分，内模用于形成构件表面，外模则用于固定内模并提供支撑。
3. 构件连接方式在装配式建筑中，构件之间通常采用螺栓连接或焊接方式。
因此，在进行模具设计时需要考虑这些连接因素，并对应提供适当的孔位或焊接支撑结构。
二、模具制造工艺1. 制作模具结构首先，根据设计图纸将所需的钢板、木材或塑料进行加工和切割，从而得到所需的模具结构。
然后，对于钢板模具，通过焊接将零部件拼接成整体；对于木材模具，则需要使用螺栓等方式进行固定。
2. 修整与磨光为了保证构件表面的平整度和光滑度，需要对模具进行修整和磨光。
修整是指检查并调整模具的尺寸和形状以达到要求，在此过程中可能需要使用砂纸、锉刀和其他手工工具。
而磨光则可以通过使用打磨机或其他抛光设备来实现。
3. 防腐处理为了延长模具的使用寿命并防止锈蚀，通常需要对其进行防腐处理。
这可以通过喷涂防锈漆或镀锌等方法来实现。
4. 调试与测试在设计完成并制造好模具后，还需要进行调试与测试工作。
调试是指验证模具是否符合预期效果，并进行必要的微调；测试则是验证构件是否能够顺利脱模，并检查表面质量是否符合要求。
总结：装配式建筑施工中的模具设计及其制造工艺对于保证装配式建筑质量和效率具有重要意义。
合理的模具设计可以确保构件尺寸和形状的准确性，并提供稳定的支撑。
同时，优秀的模具制造工艺能够保证模具结构的坚固性和平整度，并延长使用寿命。
模具设计与制造工艺卡片
模具设计与制造工艺卡片摘要：一、模具设计1.1模具设计的基本原则模具设计需要遵循一些基本原则，包括尺寸标注的准确性、原材料选择的合理性、结构的稳定性等。
此外，还需要考虑模具的易制造性和易维修性。
1.2模具设计的步骤模具设计的步骤包括产品设计分析、模具结构设计、模具零部件设计等。
首先，需要对产品进行分析，确定产品的外形、尺寸和性能要求。
然后，根据产品设计要求进行模具结构设计，确定模具的类型、结构和工作原理。
最后，设计模具的零部件，包括芯腔、滑块、顶出机构等。
1.3模具设计的软件应用现在，许多专业软件可以用来辅助模具设计，如AutoCAD、UG和Solidworks等。
这些软件可以提供丰富的功能和工具，帮助设计师完成模具设计工作，并提高设计效率和质量。
二、模具制造工艺2.1模具制造的基本工艺模具制造的基本工艺包括产品测量和材料准备、模具加工和装配等。
首先，需要对产品进行测量，并确定模具的尺寸和形状。
然后，根据模具设计图纸进行材料准备，选择合适的原材料，并进行切割、铣削、钻孔等加工工艺。
最后，将各个零部件进行装配，检查模具的质量和性能。
2.2模具制造的技术要求模具制造有一些技术要求，包括精度要求、表面质量要求、耐磨性要求等。
模具的精度要求决定了零部件的尺寸和形状精度，制造过程中需要严格控制加工误差。
模具的表面质量要求决定了产品外观的质量，制造过程中需要进行表面处理，提高表面光洁度和光滑度。
模具的耐磨性要求决定了模具的使用寿命，制造过程中需要选择耐磨的材料，提高模具的耐用性。
2.3模具制造的现代技术现代技术对模具制造有很大的影响，包括数控加工技术、激光打标技术和快速成型技术等。
数控加工技术可以提高加工精度和效率，减少加工误差。
激光打标技术可以实现模具的标识和追溯，提高模具的管理和维护效率。
快速成型技术可以快速制造出模具零部件，减少制造周期。
结论：模具设计与制造是制造业中非常重要的环节，它涉及到产品的外形、尺寸和性能等要求。
模具设计与制造——第8章 锤上模锻工艺及模具设计
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第二节 模锻件图的制订
模锻图是确定模锻工艺和设计锻模的依据，又是指导模锻工进 行生产和检验人员验收锻件的主要技术文件。 模锻图分为冷锻件图和热锻件图。 冷锻件图用于对锻件的检验。 热锻件图用于锻模设计与加工。 在设计冷锻件图时，需要考虑下列因素： 分模面的位置 加工余量和公差 模锻斜度和圆角半径 冲孔连皮的形式和技术条件等
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
•锤上模锻
是在自由锻、胎模锻基础上最早发展起来的模型锻造，它 是将上下模块分别固紧在锤头与砧座上，将加热透的金属坯料 放入下模型腔中，借助于上模向下的冲击作用，迫使金属在锻 模型腔中塑性流动和充填，从而获得与型腔形状一致的锻件。 是批量和大批量锻件生产的主要方法。
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第二节 模锻件图的制订
六、锻件图的技术条件
技术条件应包含以下内容 未注明的模锻斜度和圆角半径 锻件沿中心线的错移量 允许残留的飞边和毛刺的大小 锻件壁厚差的规定 热处理硬度值 锻件的清理方法 印记的项目和位置 其他特殊要求
I级涡轮盘锻件图
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第四节 预锻型腔的设计
预锻型腔的宽与高 当预锻后的坯料在终锻型腔中是以镦粗方式成形时，预 锻型腔的高度尺寸应比终锻型腔大2～5mm，宽度则比终 锻型腔小1～2mm，横断面面积应比终锻型腔相应处截面 积大1％～3％。
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第四节 预锻型腔的设计
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第三节 终锻型腔的设计
二、飞边槽的确定
开式模锻的终锻型腔周边必需有飞边槽，其形式及尺寸大 小对锻件成形影响很大。 １.金属变形分析 锻锤模锻时，金属流动过程大致分为四个阶段： 第一阶段：镦粗变形过程 第二阶段：飞边形成阶段 第三阶段：型腔充满过程 第四阶段：打靠或锻足阶段
模具设计与制造及注塑成型生产工艺流程
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在注塑成型生产过程中，模具设计是至关重要的一环。
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工艺过程卡零件名称大孔凸模零件编号2材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ20×95mm备料；2热处理退火；热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车外圆尺寸到Φ20mm，精车外圆到图纸要求，掉头平端面，车削Φ14mm外圆到Φ14.25mm，Φ15mm外圆到Φ15.4mm；车床4热处理按照热处理工艺，对刃口工作部分局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5外圆磨削磨削Φ14和Φ15mm外圆到图纸要求的尺寸和粗糙度；万能外圆磨床6钳工修整；7检验根据图纸对尺寸和形状位置精度检验零件精度工艺过程卡零件名称小孔凸模零件编号3材料Cr12MoV件数4序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ15×95mm备料；2热处理退火；热处理炉3车削粗车外圆至Φ12.26mm，精车Φ12mm至尺寸要求。
两端允许打中心孔。
车削Φ6mm到尺寸Φ6.1mm，车削Φ8mm外圆，留有单边0.2mm余量，车削端面，到尺寸要求；车床4热处理按照热处理工艺，对刃口工作部分局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5外圆磨削磨削Φ6mm和Φ8mm外圆到图纸要求的尺寸和粗糙度；万能外圆磨床6钳工修整；7检验根据图纸对尺寸和形状位置精度检验工艺过程卡工艺过程卡零件名称导套零件编号5材料20钢件数2序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ55×105mm备料；2热处理退火；热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，粗精车Φ46mm外圆到尺寸，并倒圆角，车削端面到尺寸，车削Φ38mm外圆，留单边0.2mm磨削余量，车削Φ28mm的内孔并且留有单边0.2mm的磨削余量；车床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5外圆磨削磨削Φ38mm外圆和Φ28mm内孔，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称导柱零件编号6材料20钢件数2序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ35×175mm备料；2热处理退火；热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ28mm外圆，留单边0.2mm余量并倒角，车削端面到尺寸要求，车削4×2mm的槽至尺寸要求；车床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5外圆磨削磨削左端Φ28mm至图纸要求的尺寸和粗糙度，磨削中间和右边Φ28mm外圆时注意右端在模具装配时为过盈配合不可将尺寸磨削成负偏差，符合图纸要求的尺寸和表面粗糙度即可；万能外圆磨床6钳工修整工艺过程卡工艺过程卡零件名称顶杆固定板零件编号8材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按135×85mm备料；2热处理退火；热处理炉3铣削铣削130×80mm的矩形到尺寸；车床4钻削先划线，再用样冲点窝，之后再用Φ3mm的钻头打底孔，最后按图纸要求依次扩孔，其中M6的螺纹孔只做到Φ5.3mm；热处理炉5钳工用丝锥手动攻4个M6的内螺纹，并铰削4个Φ10mm的孔到尺寸；6平面磨削磨削零件上下表面到图纸要求；平面磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称顶杆固定板2零件编号9材料45钢件数1工艺过程卡零件名称固定凸凹模零件编号1材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ85×50mm备料；2热处理退火；热处理炉3数控车削在数控车床上装夹校正，打中心孔，车Φ80mm和Φ26mm外圆，留单边0.2mm磨削余量，车削端面，镗削内孔Φ13.9mm的尺寸留0.2mm磨削余量，车削R4和R2的凸球，并留有磨削余量；数控车床4钻削钻削4个M6的螺纹孔到Φ5.3mm，2个Φ6mm的销孔，留待以后调好间隙后配作；钻床5钳工攻螺纹；6热处理按热处理工艺，局部淬火达到60~62HRC；热处理炉7外圆磨削磨削Φ14mm的内孔，磨削Φ26mm和R4、R2的凸球部分，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床8钳工修整工艺过程卡6外圆磨削磨削Φ50.24mm和Φ18mm的内孔到图纸要求的尺寸和表面粗糙度，磨削上下两端面，磨削下表面圆角部分；万能外圆磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称落料凹模零件编号12材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ125×45mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ120mm的外圆到尺寸，车削26mm深的内圆柱孔，车削端面到尺寸要求，车削Φ50.34mm内圆，留单边0.3mm的磨削余量；车床4钻削钻四个螺纹孔，并攻内螺纹，2个Φ8mm的销孔，留待以后调好间隙后配作；钻床5热处理按热处理工艺，局部淬火达到60~64HRC热处理炉6外圆磨削磨削Φ50.34mm内圆柱到图纸要求的尺寸和表面粗糙度，磨削上下圆柱端面；万能外圆磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称模柄零件编号13工艺过程卡零件名称下模垫板零件编号14材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ125×9mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ120mm外圆，车削中间圆孔到尺寸要求，车削端面到尺寸要求，；车床4钻削钻削所有的螺纹过孔，所有的销孔，留待以后调好间隙后配作钻床5热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉6平面磨削磨削上下表面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称橡胶零件编号15材料聚氨酯件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1备料按Φ70×60mm备料；2钳工将孔的位置划线，并加工出来工艺过程卡零件名称小孔凹模零件编号15工艺过程卡零件名称卸料套筒零件编号17材料Q235件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ25×35mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ22mm外圆到尺寸，车削端面到尺寸要求，车Φ14mm内孔、Φ18mm外圆，留有单边各0.2mm的磨削余量；车床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉5外圆磨削磨削Φ14mm内孔和Φ18mm外圆，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称压料板零件编号18材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按205×115mm备料；2热处理退火热处理炉3数控铣削在数控铣床上装夹校正，铣削200x110mm的外轮廓到尺寸要求，铣削Φ58圆孔，钻削4个Φ8螺纹过孔，钻削两个挡料销过孔；数控铣床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉5平面磨削磨削上下表面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称凸模固定板零件编号19工艺过程卡零件名称凸凹模固定腔零件编号2材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ160×60mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ160mm和Φ120mm外圆并倒角，车削端面到尺寸要求，车削Φ80mm和Φ54mm的内孔至尺寸要求；车床4钻削钻削4个Φ8.9mm的螺纹孔，并攻M10的内螺纹Φ8H7的销孔留作以后合钻；钻床5平面磨削磨削零件的右端面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称上模垫板零件编号21材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ165×10mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ160mm外圆，车削两端面，留有0.2mm的磨削余量；车床4钻削钻削4个螺纹过孔，并铰孔至尺寸要求，销孔留待以后合钻；4热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉5平面磨削磨削上下面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6钳工修整工艺过程卡1 0钳工精修全面达到图纸要求工艺过程卡零件名称下模座零件编号23材料HT20件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造锻造毛坯；2热处理退火3涂底漆4刨削刨各个平面，其中上、下平面各留0.2mm的磨削余量；车床模具设计及制造工艺卡片31 / 31。