卡车装配工艺
装配工艺标准
上述各阀气口的气管应按照对应关系联接，不得错 接、漏接。
为保证整车美观性，油管、制动管路及管束与电线束应避免交叉，且 无特殊要求用塑料扎带固定管线的间距约为300mm。 管线铺设完毕时，要将因工艺需求而没有连接完毕的管线接头搭接在 车架及支架上，不得将其垂到地面上、卡入装配驱动链内，以防止管 线接头破损或脱落。 管线连接固定完毕时，要检查靠近风扇、供油提前器、传动轴等外露 的旋转部件附近的管线是否与之过近或干涉。 管束装配时要将管束上工艺胶布全部撕掉，并收集起来到一定数量后 将其放到现场的垃圾箱内。 在装配带有双腔储气筒时，不得将储气筒的前后腔装反，否则这样会 造成制动系的气量分配的不均衡。 装配刹车系统时，装配前须检查金属空气管管节处有无失圆，管身有 无裂纹、弯曲处，有无严重变形，管螺母是否完好，尼龙管有无打折 现象，空气管与其相应街头连接时，应先将螺母带上2-3扣，再用规 定工具拧紧。 所有储气筒装配完毕后其放水阀必须垂直向下，
在用各类起子工具紧固带有十字头螺钉时，起子和螺钉成笔直后垂直 柠入，否则起子会滑溜造成其他零部件表面划伤。 一般性装配过程中禁止用小锤、冲头和工具在零件表面直接锤击，如 装配工程中必须进行锤击时（例装配前钢板弹簧销），为避免表面损 伤必须使用木质橡皮或软合金制的手锤、冲棒等。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
发动机及其附件系统的装调工艺标准：
中重型卡车装配工艺标准
总装配车间
装配标准总要求
装配的完整性： 按工艺规定，将所要装配车型所有零件、总成按照其整车BOM所列内 容全部装上，不得有漏装、错装现象，如出现特殊情况而所需零部件 未按时到达工位的，根据生产指挥系统的指令此零部件须下线补装的， 操作者应在《随车检卡》上做好记录，写清楚零部件名称及零件号， 同时要班长或班长以上级别的进行确认。 装配的完好性： 按技术要求对配合件的装配，不能破坏表面的精度，间隙不能过大过 小。装配前对所装零件和总成要自检，不得有凹痕、变形、砂眼、机 械损伤及锈蚀现象，表面不得有脏物，漆面不得有磕碰划伤，漆面应 平整、干燥；各装配位置、装配顺序符合技术要求，不得有错装现象； 对进气系统、供油系统、冷却系统、离合器液压助力系统、制动系统、 空调系统、动力转向系统、驾驶室液压举升系统中管路接头及系统中 容器进口出口带有保护罩的必需在装配前将其去掉，不得提前将保护 罩去掉以防止上述系统进入灰尘等杂物，确保系统内的清洁。
浅析卡车座椅典型装配工艺
浅析卡车座椅典型装配工艺本文就卡车座椅装配的典型工艺进行阐述，并着重对滑轨装配工艺的现状和改进进行探讨，最后对汽车装配工艺的发展趋势进行论述，以供参考。
标签：卡车座椅；装配工艺；未来趋势引言目前我国卡车工业不断发展，其部件总成分工越来越细，各种配套厂也越来越齐全，出现了大批卡车座椅专业生产厂。
这些生产企业大多数依旧是以较简单的工艺生产、工序划分不准确，如在大批量生产情况下.较难保证装配质量。
要想解决这问题，就应考虑投建座椅装配生产线。
在这里结合国内外卡车厂家座椅装配生产的情况，分析一下卡车座椅装配的工艺。
一、典型装配工艺（一）、滑道输送式。
这种方式是在滑道架体内安装可移动的工作台，座椅在输送线上按不同工序进行分步安装。
这种形式比较适用于固定品种的生产，如要适用不同形式的座椅则需更换相应的工作台，对于混品种生产，要实现通用化较麻烦。
（二）、固定装配台式。
固定装配台式工艺是将装配台固定，座椅的装配是在各固定工位将全部工序完成，或通过人工、悬链等装置移到下个装配台，组成流水作业，可实现自动定位、夹紧、装配，尤其适用于结构比较复杂的高档座椅的装配。
（三）、辊床式。
这种方式是以工作台在辊床上移动的方式来组成流水线。
其工作台可设计成通用式结构，可实现全自动流水线（自动控制节拍），是自动化水平较高的一种方式，但其资金投入较大。
（四）、轨道小车式。
由于现今卡车的品种很多，顾客的要求各异，其座椅的形式也相差很大，具体采用哪种形式，企业要根据本单位的生产技术实际而定。
但相比之下，轨道小车的工艺应用比较广泛。
二、汽车座椅滑轨生产线现状分析（一）、设施布置分析。
某厂批量生产汽车座椅滑轨时采用的是传统的“直线型”生产流水线布置，这条流水线同时生产4种座椅滑轨（左座椅左滑轨，左座椅右滑轨，右座椅左滑轨，右座椅右滑轨），每一种滑轨都要经过15道工序。
改进前的汽车滑轨流水线布置如图1所示。
改进前，通过调查发现这条流水线占用空间达60平方米，设备与设备的距离比较大，导致产品加工时需进行搬运才能从一个工序到达另一个工序。
卡车装配的工艺流程及工艺规定
1、吊放车架于装配线。
吊放车架前要检查车架的完整性、表面光洁型；确认无划漆、无雨雪、无锈蚀、无碰伤后，方可把车架吊上线。
将车架反放在装配链的枕木上，这样有利于前桥、后桥、传动轴等零部件的装配。
2、以车架为基准装配前后桥装配时，把前桥、后桥连接销涂上机油使其油槽向下穿入孔中，对准销上的凹槽与支架上的孔，将楔形锁销由前向后穿入孔中，装上弹簧垫圈、扭矩螺母。
3、装贮气筒于支架上检查贮气筒油漆质量、不得有漏漆、划漆、凸焊螺母焊缝平整、贮气筒不得有明显缺陷。
4、连接传动轴于后桥减速器上。
检查传动轴油漆无划伤，将传动轴凸缘上的孔与后桥减速器凸缘上的孔对准，从传动轴方向穿入螺栓、套上弹簧垫圈、扭紧螺母。
5、翻转底盘首先把后桥垫木夹在后桥上，将翻转底盘夹具夹在车架前、后端，锁住保险销，操纵设备翻转底盘、翻转后取下夹具及垫木。
6、装配转向机及垂臂。
检查转向机装配完整性、转向臂轴螺纹不得有损伤；把转向机放在分装夹具上夹好，取转向臂，按标记套在转向臂轴上并压到底，然后套上垫圈和弹簧垫圈（分装工位）取转向机托架，使其孔位与转向机的孔位对准，然后穿上螺栓并套弹簧垫圈，扭紧；把分装好的转向机总成合件用吊具吊起，使托架孔位和大梁的孔位对准，从里向外或从下向上穿螺栓，套上弹簧垫圈，扭紧。
7、装发动机于支架上。
检查发动机风扇不得变形，发电机、起动机及各种传感器、警报开关不得变形、碰伤；接线柱螺钉完整；发动机、变速箱油堵处不得有漏油痕迹，表面无明显碰伤。
吊起发动机使后悬置软垫的孔位与后支架的孔位对准，从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；操纵电葫芦使发动机前悬置软垫的孔位与前悬置托架的孔位对准，从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；扭紧后支承、前支承的螺栓螺母。
8、装排气管。
取排气制动阀，在两端套上垫密圈，再使其夹在消声器进气管前段与进气管后段之间，并使螺栓孔对齐，传入螺栓，套上垫圈、弹簧垫圈并拧上螺母。
重型卡车悬架平衡轴装配工艺研究
悬架是保证重型卡车平稳运行的重要部分，起着 传递力和扭矩的作用，一般由弹性元件、导向元件、减 震器及横向稳定器等部分组成，如图 1（a）所示。按 照弹性元件的不同，国内重卡悬架主要分为板簧悬架、 橡胶悬架、空气悬架等，目前，后两种悬架是新型悬架 的发展方向。作为重要的承力部件，悬架的装配控制尤 为重要，笔者结合工作实际，就某型号重卡悬架的平衡 轴装配技术进行了深入研究。
符号 意义 计算公式 符号 意义
包容件
d 内径
112mm
D 包容件外径
x公式 152mm 320MPa
图 1 整体式平衡轴悬架
E 弹性模量 1.54×105MPa
m
包容件内外 m=D / d =1.36
径之比
1 悬架组成
p 装配面压 力
σ
t
2
max
由于尺寸链 1 和尺寸链 2 是关联尺寸链，经过可以 通过局部尺寸加严，来保证装配尺寸。大支架安装孔距 d 是机加工尺寸，可以通过模具保证，将其尺寸公差提 高至 ±0.1mm，这样可以保证大支架的安装孔距 b 的 尺寸公差为 ±0.5mm，从而保证板簧中心距 a 发的尺寸 公差在 ±1mm 设计要求内。通过设计专用的间距，对 上述相关尺寸进行过程检验，确保装配的质量。 2.3 确定装配工艺
a）三维图
b）局部装配图
表 1 大支架与平衡轴过盈间隙计算表
1.O 型圈 2. 防尘罩 3. 油封 4. 间隔衬套 5. 平衡轴 6. 常闭式通气塞 7. 螺塞 8. 壳盖 9. 止动垫圈 10. 锁紧 螺母 11. 大螺母 12. 角接触轴承 13. 调整垫圈 14. 弹
重卡装配线工艺布局
重卡装配线工艺布局直接影响着产品的质量和生产效率的提高。
所以在投入生产以前，要针对各个因素，合理设计装配线工艺布局。
1.装配线工艺布局SKD总成度根据设备条件及SKD运输难易程度等客观因素，确定主要总成度为：发动机总成；离合器压盘总成；变速箱总成；分动箱总成；传动轴分总成；车桥总成；板簧分总成；车架总成组装铆接完毕；驾驶室、内饰安装完毕，电路气路安装完毕；气路管接头连接好；电路线束制作完毕；提供轮辋，不含轮胎总成。
2.装配线工艺布局工位数生产能力(生产纲领)=装配线工位数×年工作时间×生产班制×设备开动率/(整车装配工时×工时利用率)。
装配线工位数=(装配线长度/车位长度)×工位密度。
3.装配线工艺布局物料布置常规物料布置为沿装配线两侧布置，但该车间为轿车、中卡装配线并列布置，重卡装配线左侧为一条中卡小车的回归线，叉车无法出入，故物料布置只能位于右侧。
在上篇文章中，介绍了重卡装配线工艺布局的影响因素，装配线工艺布局好坏直接影响着产品的质量和装配线的生产效率，下面我们对装配线其他影响因素再做介绍。
4.装配线工艺布局位置布局一工位：平衡轴、前后悬装配、车架翻身；二工位：车桥、传动轴、转向机装配；三工位：蓄电池装配；四工位：线束、管路装配；五工位：发离变装配；六工位：冷却系、排气系装配；七工位：油箱、驾驶室悬置装配；八工位：驾驶室、备胎架装配；九工位：轮胎装配，整车加油；十工位：装配保险杠、调整及整车下线。
为保证装配车辆的整体流水操作，装配线工艺布局与检测线布置于同一条直线上，车辆从装配线行驶下线直接进入检测线。
5.装配线工艺布局较重零件跨线方案由于物料布置只能位于装配线右侧，故对左侧装配的较重零件必须有合理的跨线方案。
(1) 左侧轮胎。
轮胎位于装配线末端，用手推小车从轮胎分装区送至装配地点的左右侧。
(2) 蓄电池箱体。
布局于三工位，借用天车从空中将蓄电池箱体从右侧运输到左侧。
重卡工艺培训(车架、总装)
二. 装配中常用的工具及设备
1.7.测扭扳手
常用的检测扳手为表盘式，检测扭力值显示在表盘上，传 力杆上有指示扭矩的表盘，传力杆变形推动使指针旋转。双指 针扳手的主动针指示扭矩瞬时值，被动针（一般为红色）指示 最大值。其扭矩精度较高，用于重要（关键）紧固件的精确紧 固、扭矩检查或试验研究。
二. 装配中常用的工具及设备
1.8.其余工具
旋具主要包括：螺丝刀（一字起、梅花起）、加长杆； 套筒一般配合风动工具、棘轮扳手、定扭扳手、测扭扳手 使用，可选择范围很大，在工艺文件上套筒一般用“S=?”来表 示，常用的规格有S10/S12/S13/S14/S16……等等。
二. 装配中常用的工具及设备
2. 常用设备
2.1.行车
行车主要用于起吊重型部件，如车架、发动机、变 速箱、后桥等。
③气动扳手打紧螺栓、螺母连接件时，用与螺栓对应的开口扳并住螺栓，气 动扳手套筒打紧螺母。若不用扳手并紧螺栓，在拧紧时螺栓、螺母连接会打滑， 严重时会损坏螺栓、螺母和装配件；
④每天使用完毕后应关断气源； ⑤应将气动扳手对正螺母，套筒包含螺母2/3以上； 使用气动工具时首先要确认套筒确实已经包含螺母（或螺栓）后再开始打紧，不允 许先开动风枪后再对正螺母（或螺栓）。
①作为一般原则，如果对于一个紧固件使用冲击扳手时间要长于5秒，应该 选用较大的风动扳手，否则扳手的使用寿命将会缩短；
②使用风动扳手时，注意螺栓的拧紧扭矩必须在风动扳手的扭矩范围内。如 果风前者过低，则很难达到要求，风动扳手易损坏；如果前者过高，螺栓易被 打断。用风动扳手紧固螺母，当扳手出现“哒哒”声时就应当停止，否则扳手 会损坏；
控制台
纵梁由水平 状态翻转到 竖直状态
车架 横梁
总拼夹具
汽车制造工艺装配工艺
汽车制造工艺装配工艺概述汽车制造工艺中的装配工艺是指将各个零部件按照特定的顺序和方法组装到车辆框架上，完成整车的组装过程。
装配工艺的设计和优化对于确保汽车质量、提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
本文将介绍汽车制造工艺中的装配工艺过程和一些常用的优化方法。
装配工艺的流程汽车制造工艺中的装配工艺大致分为以下几个步骤：1.零部件准备：按照生产计划，从仓库中取出所需的零部件，并进行检查和清理，确保零部件的质量和完整性。
2.零部件定位：将每个零部件精确地定位到相应的位置上。
通常会使用夹具、导板等辅助工具来帮助定位。
3.零部件连接：根据设计要求，对零部件进行连接。
连接方式可以包括螺纹连接、焊接、胶接等，具体取决于零部件的材质和使用要求。
4.动力总成装配：将发动机、变速器等动力总成部件安装到车辆框架上，并与其他系统进行连接，如冷却系统、燃油系统等。
5.组装辅助系统：安装并连接各种辅助系统，如制动系统、悬挂系统、电气系统等。
这些系统的正确安装和连接对于车辆的性能和可靠性至关重要。
6.车身装配：将车身各个部件进行组装，并进行涂装和喷漆。
车身装配是整个装配工艺中最具挑战性的一步，需要确保各个部件的准确对位和质量。
7.完成装配：安装车辆内饰和外部装饰件，如座椅、仪表盘、车灯等。
同时进行各项功能和质量测试，确保车辆的完整性和性能符合要求。
装配工艺的优化方法为了提高汽车制造工艺的效率和质量，可以采用以下一些优化方法：1.工装和夹具的优化：工装和夹具在装配过程中起到定位和固定零部件的作用。
通过优化工装和夹具的设计，可以提高装配的准确性和速度，同时降低工人的劳动强度。
2.自动化装配：利用机器人和自动化设备进行装配，可以提高生产效率和一致性。
自动化装配还可以减少人为误差，提高产品质量。
3.流程优化：对装配工艺的每个步骤进行分析和优化，找出瓶颈和不必要的操作，简化流程，提高效率。
4.质量控制：建立严格的质量控制体系，在每个装配步骤中进行检查和测试，确保零部件和整车的质量符合要求。
简述皮卡车总装装配工艺流流程
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目录
目录 (1)
1、吊放车架于装配线 (2)
2、以车架为基准装配前后桥 (2)
3、装贮气筒于支架上 (2)
4、连接传动轴于后桥减速器上 (2)
5、翻转底盘 (2)
6、装配转向机及垂臂 (2)
7、装发动机于支架上 (2)
8、装排气管 (3)
9、加注发动机润滑油 (3)
10、装散热器总成 (3)
11、落驾驶室总成 (3)
12、装车轮 (3)
13、加注冷却液 (3)
14、加注汽、柴油 (4)
1、吊放车架于装配线
吊放车架前要检查车架的完整性、表面光洁型；确认无划漆、无雨雪、无锈蚀、无碰伤后，方可把车架吊上线。
将车架反放在装配链的枕木上，这样有利于前桥、后桥、传动轴等零部件的装配。
2、以车架为基准装配前后桥
装配时，把前桥、后桥连接销涂上机油使其油槽向下穿入孔中，对准销上的凹槽与支架上的孔，将楔形锁销由前向后穿入孔中，装上弹簧垫圈、扭矩螺母。
3、装贮气筒于支架上
检查贮气筒油漆质量、不得有漏漆、划漆、凸焊螺母焊缝平整、贮气筒不得有明显缺陷。
4、连接传动轴于后桥减速器上
检查传动轴油漆无划伤，将传动轴凸缘上的孔与后桥减速器凸缘上的孔对准，从传动轴方向穿入螺栓、套上弹簧垫圈、扭紧螺母。
5、翻转底盘
首先把后桥垫木夹在后桥上，将翻转底盘夹具夹在车架前、后端，锁住保险销，操纵设备翻转底盘、翻转后取下夹具及垫木。
6、装配转向机及垂臂
检查转向机装配完整性、转向臂轴螺纹不得有损伤；把转向机放在分装夹具上夹好，取转向臂，按标记套在转向臂轴上并压到底，然后套上垫圈和弹簧垫圈（分装工位）取转向机托架，使其孔位与转向机的孔位对准，然后穿上螺栓并套弹簧垫圈，扭紧；把分装好的转向机总成合件用吊具吊起，使托架孔位和大梁的孔位对准，从里向外或从下向上穿螺栓，套上弹簧垫圈，扭紧。
7、装发动机于支架上
检查发动机风扇不得变形，发电机、起动机及各种传感器、警报开关不得变形、碰伤；接线柱螺钉完整；发动机、变速箱油堵处不得有漏油痕迹，表面无明显碰伤。
吊起发动机使后悬置软垫的孔位与后支架的孔位对准，从上向下穿螺栓
并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；操纵电葫芦使发动机前悬置软垫的孔位与前悬置托架的孔位对准，从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；扭紧后支承、前支承的螺栓螺母。
8、装排气管
取排气制动阀，在两端套上垫密圈，再使其夹在消声器进气管前段与进气管后段之间，并使螺栓孔对齐，传入螺栓，套上垫圈、弹簧垫圈并拧上螺母。
9、加注发动机润滑油
取下发动机加油口端，向发动机内加注润滑油，加完后装上油盖，拔出油尺检查加油量，油面不低于下线（2/4），不高于上线（4/4）。
10、装散热器总成
检查散热器片不得有磕碰处，进出气管应平整；在左右纵梁的规定位置放上散热器固定架下垫块总成对准孔（垫块的中间孔大的一侧向上），把散热器总成落下，使水箱固定架的孔与上垫块总成的孔对准，然后在孔中放入套管再套上上垫块总成，取螺栓从下向上穿入对准的孔中，拧上螺母2-3扣并拧紧，然后穿上开口销，并分开尾部。
11、落驾驶室总成
自检驾驶室外观完整性、油漆无划伤。
操纵电葫芦，落下驾驶室，使驾驶室后支架落入后悬置横梁上的内外缓冲块之间，前铰接软垫落入驾驶室铰接支架的凸缘面中，取驾驶室铰接软垫盖总成分别盖在左右铰接软垫上，使其上的孔与铰接支架上相应的孔对准，取螺栓套上弹簧垫圈从上向下穿入已对准的孔中2-3扣并拧紧。
12、装车轮
自检车轮气压正常，将车轮套在轮毂，带上螺母2-3扣，用风动气扳机对称交叉扣紧，同时后内、外轮打气咀要错开，也要同刹车毂检查孔错开，避免影响打气和测量蹄片间隙。
13、加注冷却液
打开膨胀箱盖、关闭放水开关，向膨胀箱里加注冷却液或水，待冷却液或水液面与溢流管水平为止，扭紧水箱盖。
14、加注汽、柴油
打开汽柴箱盖，按油量定额和油号往汽柴油箱内加入汽油或柴油，然后拧上汽柴油箱盖。
车辆下线后就是调试、检查、入库了。