风电机组齿轮箱功率传递方式概述
风力发电机组齿轮箱技术参数
风力发电机组齿轮箱技术参数
风力发电机组齿轮箱的技术参数包括增速比、额定输入功率、额定输入转速、额定输出转速、机械效率、环境温度、冷却方式、重量、外形尺寸和输出级中心距等。
增速比指的是齿轮箱输入转速与输出转速的比值，它决定了齿轮箱的增速能力。
额定输入功率是指齿轮箱在正常工作条件下能够承受的最大输入功率。
额定输入转速和额定输出转速则分别表示齿轮箱在正常工作条件下的输入和输出
转速。
机械效率表示齿轮箱将输入功率转化为输出功率的能力，通常以百分比表示。
环境温度是指齿轮箱所处环境的温度范围，它会影响齿轮箱的工作性能和寿命。
冷却方式是指齿轮箱的散热方式，通常有风冷和水冷两种方式。
重量和外形尺寸则表示齿轮箱的物理特性，对于安装和运输等方面有重要意义。
输出级中心距则是指齿轮箱输出轴之间的距离，它决定了齿轮箱与发电机的连接方式。
此外，风力发电机组齿轮箱还需要考虑其结构型式，如两级行星+一级平行轴结构等。
同时，齿轮箱还需要具备良
好的可靠性和耐久性，以适应风力发电的恶劣环境和长期运行的要求。
请注意，以上仅为风力发电机组齿轮箱的一般技术参数，具体参数会因不同的风力发电机组型号和规格而有所不同。
因此，在实际应用中，需要根据具体的需求和条件来选择合适的齿轮箱。
风力发电机组的变速箱与传动系统
风力发电机组的变速箱与传动系统随着对可再生能源的需求和开发不断增加，风力发电逐渐成为现代世界中非常重要的能源来源之一。
风力发电机组作为其中最关键的装置之一，其性能和效率的提高成为业界关注的焦点。
而变速箱与传动系统作为风力发电机组中起到至关重要作用的一部分，对其性能和效率有着重要的影响。
变速箱与传动系统在风力发电机组中的作用至关重要。
风力发电机组通过风力驱动叶片旋转，产生机械能，进而转化为电能。
而风力在不同风速下的大小是变化的，因此风力发电机组需要对不同风速下的机械能进行调节，以保持机组运行的稳定和效率的最大化。
这就需要变速箱与传动系统来实现不同风速下的机械能转化和传递。
首先，变速箱在风力发电机组中起到了调节风力与发电机转速之间的关系的作用。
随着风速的变化，发电机转速需要相应地调节，以保持发电机运行在最佳转速范围内，从而提高发电效率。
而变速箱正是通过改变叶片与发电机转子之间的传动比例来实现这一调节。
当风速较低时，变速箱可以通过提高传动比例来增加发电机转速；而当风速较高时，则可以通过降低传动比例来减小发电机转速。
这样一来，风力发电机组可以在不同风速下都能保持高效、稳定的发电状态。
其次，传动系统在风力发电机组中起到了将机械能转化为电能的作用。
风力发电机组的叶片旋转产生的机械能需要通过传动系统将其转化为电能。
传动系统通常由传动轴、齿轮、发电机等组成。
其中齿轮的作用是将叶片旋转产生的机械能传递给发电机转子，在转速、转矩等方面起到调节作用。
传动轴则负责将机械能从齿轮传递给发电机转轴。
通过这样的传动过程，风力发电机组变速箱与传动系统将机械能转化为电能，实现了风能资源的高效利用。
当然，对于风力发电机组的变速箱与传动系统来说，其设计与制造需要满足一系列的要求和挑战。
首先，由于工作环境的特殊性，风力发电机组的变速箱与传动系统需要具备较高的可靠性和耐久性。
由于风力发电机组通常设在海上或者高山等恶劣环境中，受到的风力、湿度、温度等因素的影响较大，因此变速箱与传动系统需要能够承受极端的环境条件，确保其长时间、稳定的运行。
浅述风电主齿轮箱传动形式和轴承布置
浅述风电主齿轮箱传动形式和轴承布置风电主齿轮箱是将风力发电机产生的机械能转化为电能的重要装置之一，其传动形式和轴承布置在整个系统的性能和可靠性方面起着重要作用。
以下将对风电主齿轮箱传动形式和轴承布置进行深入浅出的阐述。
一、传动形式风电主齿轮箱的传动形式一般分为两种：直驱式和间接驱动式。
1.直驱式传动形式直驱式传动形式是指风力发电生成系统中的风力机叶片直接连接齿轮箱，由齿轮箱直接驱动发电机转子旋转，实现将机械能转化为电能的过程。
直驱式传动形式的特点是传动效率高、结构简单、成本相对较低。
但由于叶片和齿轮箱相连，所以风力机的转速直接受到叶片转速的限制，使得整个系统的功率输出不灵活，容易受到传动装置的振动和冲击加载。
因此，直驱式传动形式在大型风力发电机中很少使用。
2.间接驱动式传动形式间接驱动式传动形式是指风力机叶片通过主轴与齿轮箱相连，齿轮箱再通过发电机转子的轴与发电机相连的传动方式。
间接驱动式传动形式的特点是转速范围广、功率输出稳定、适应性强。
由于通过主轴连接，可以使风力机叶片的转速与齿轮箱的转速脱离，提高了整个系统的灵活性和可靠性。
同时，通过合理设计齿轮轴承和减速器，可以将高速低扭矩的风力机叶片输出的动力转变为低速高扭矩的发电机所需要的动力，实现了发电机的高效运行。
因此，间接驱动式传动形式在现代风力发电系统中得到了广泛应用。
二、轴承布置风电主齿轮箱中的轴承布置是指在齿轮箱中各个轴承的位置和数量以及其承载能力的安排。
合理的轴承布置能有效提高齿轮箱的传动效率和整体运行效果。
一般来说，风电主齿轮箱的轴承布置可以分为四个部分：输入轴承、中间轴承、输出轴承和其他轴承。
1.输入轴承的作用是承受风力机传动系统输入的扭矩，并保证输入轴与齿轮磨损减小，传递更高效率。
2.中间轴承的作用是支撑整个齿轮箱中的齿轮和轴的运动，同时承受中间齿轮组的扭矩，并保证其转动平稳、可靠。
3.输出轴承的作用是承受整个齿轮箱输出轴的扭矩和载荷，同时使输出轴转动平稳。
风机齿轮箱工作原理
风机齿轮箱工作原理
风机齿轮箱工作原理主要通过齿轮传动来实现风机的转速调节和能量变换。
风机齿轮箱通常由主轴、输入轴、输出轴和一系列齿轮组成。
当风力发电机启动时，风能通过风轮转动，风轮与主轴相连，主轴会带动输入轴一起旋转。
输入轴连接着一个或多个初始化齿轮，这些齿轮被称为主动轮。
主动轮的齿数会根据设计要求和所需的转矩传递率来确定。
当输入轴旋转时，主动轮上的齿轮也开始旋转，传递动力到齿轮箱中的动力轮。
动力轮一般位于输入轴之后，与输入轴相连，并连接到输出轴。
动力轮上的齿轮被称为从动轮，其齿数和主动轮的齿数相互匹配，以实现所需的转速比。
通过齿轮传动的方式，输入轴的旋转速度被增大或减小，从而实现了风能转化为机械能的过程。
输出轴上的旋转速度和转矩会根据齿轮的传动比例而相应改变，最终将机械能输出给风力发电机的转子，驱动发电机产生电能。
齿轮箱还通常包括润滑系统以确保齿轮的正常运转，同时还有一些辅助设备如轴承、密封件等，以保证齿轮箱的稳定性和可靠性。
总之，风机齿轮箱通过齿轮传动实现了风能与机械能的转换，为风力发电系统提供了可靠的功率输出。
风电机组齿轮箱功率传递方式概述
风电机组齿轮箱功率传递方式概述【摘要】在风电机组单机功率逐年提高的背景下，作为传动系统重要部件的主齿轮箱，其结构设计合理与否影响着传递功率的大小及效率。
本文总结了近些年风电齿轮箱设计发展的概况，归纳比较了行星轮平行轴系、柔性轴等传动结构的原理和特点。
【关键词】齿轮箱；行星轮；功率分流；柔性轴0.引言随着风力发电在绿色发电领域的快速发展，尤其是在目前我国环境严重污染的大环境下，采取绿色、可持续的风电能源发展方向，是缓解我国能源配比，减少污染的必然选择。
风电产业的蓬勃发展推动了该领域制造业同行的对比竞争。
尤其是随着风电机组单机功率的不断扩展，使得齿轮箱在功率传递方式及结构设计方面不断的进行优化改进。
齿轮箱作为机组中最重要也是所占机组成本较大的部件，其成本大约是机组成本的17%左右，由于受到风载的变载冲击，以及极限风况、极端温度变化等因素的影响，齿轮箱故障占到机组故障总数已超40%，成为机组中最薄弱的一环。
为提高机组运行可靠性，满足20年的设计寿命要求，除了加强对齿轮箱油液分析、前期故障监测分析以外，采用合适的功率传递方式及结构设计已成为亟待发展解决的问题。
近年来，为提高机组发电功率与发电效率，风电机组朝着提高单机容量，降低单位千瓦质量，提高机组利用率及提升系统可靠性的方向发展。
为适合这种发展需求，就必然面临选择使用何种功率传递方式的齿轮箱。
对此，本文列举了目前国内外几种功率传递方式的设计路线，分别介绍各设计特点，并比较分析各自的优缺点。
1.我国风电齿轮箱研究现状由于国内风电起步较晚，风电技术人才相对匮乏，所以目前并在未来相当长一段时间内将依赖于国外的设计公司，但是在引进风电机组技术的同时并没有把齿轮箱的设计、制造技术同步引进。
国内风电齿轮箱的设计通常是从Romax、Obital2等国外专业设计公司引进，再按照主机厂提出的要求在齿轮箱的结构和外形尺寸上进行详细设计，然后结合国内工艺制造水平实现齿轮箱的批量化生产，却没有掌握国外先进的设计技术。
风机齿轮箱的结构和原理
风机齿轮箱的结构和原理风机齿轮箱是一种常见的机械传动装置，广泛应用于风力发电、工业通风和空调系统等领域。
它的结构和原理决定了其在能量转换和传递中的重要作用。
一、结构风机齿轮箱通常由输入轴、输出轴、齿轮和轴承等组成。
输入轴通过连接装置与动力源相连，输出轴则将转动能量传递给风机或其他设备。
齿轮是风机齿轮箱的核心部件，通过齿轮的啮合传递转动力和扭矩。
轴承则支撑和定位齿轮和轴的运动。
二、原理风机齿轮箱的工作原理基于齿轮的啮合和传动。
当输入轴带动第一级齿轮旋转时，齿轮的齿与相邻齿轮的齿相互啮合，从而使相邻齿轮一同旋转。
这样，通过多级齿轮的传动，输入轴的转速和扭矩可以被放大或减小，并传递给输出轴。
风机齿轮箱的传动比决定了输入轴和输出轴的转速之间的关系。
传动比等于输出轴转速与输入轴转速的比值，可以通过齿轮的齿数比来确定。
例如，如果一个齿轮有20个齿，而另一个齿轮有40个齿，那么传动比就是2:1，即输出轴的转速是输入轴的两倍。
风机齿轮箱的设计考虑了多个因素，如扭矩传递、转速范围、噪音和效率等。
为了提高传动效率和减少噪音，齿轮通常采用精密加工和润滑。
此外，轴承的选择和布局也对齿轮箱的性能和寿命有重要影响。
在实际应用中，风机齿轮箱还可能配备其他附件，如冷却系统、油封和传感器等，以确保其正常运行和监测。
冷却系统可以降低齿轮箱的温度，提高其工作效率和寿命。
油封则用于防止润滑油泄漏，保持齿轮箱的润滑状态。
传感器可以监测齿轮箱的转速、温度和振动等参数，及时发现故障并采取相应措施。
风机齿轮箱的结构和原理使其成为能量转换和传递的重要装置。
通过合理的设计和制造，风机齿轮箱可以实现高效、可靠的传动，满足不同领域的需求。
风力发电齿轮箱结构及原理
风力发电齿轮箱结构及原理
风力发电齿轮箱是风力发电机组的核心部件之一，其主要作用是将风轮转动速度转换为高速旋转的发电机适用的输出转速。
风力发电齿轮箱的结构一般包括主齿轮、从动齿轮、轴承、油封等部分组成。
其中，主齿轮与风轮轴相连，从动齿轮与发电机轴相连。
主齿轮和从动齿轮采用不同的齿数，通过齿轮传动的方式，实现从风轮转动速度到发电机输出转速的转换。
轴承用于支撑和固定齿轮和轴，确保其平稳运转，油封用于防止润滑油流失和防尘。
风力发电齿轮箱的工作原理根据齿轮传动原理，利用齿轮的齿数比来实现速度转换。
当风轮转动时，主齿轮随之转动，主齿轮与从动齿轮之间的齿轮传动使从动齿轮以不同的速度旋转。
从动齿轮的旋转速度取决于主齿轮和从动齿轮的齿数比，通过合理选择齿数比，可以将风轮的低速转动转换为适合发电机工作的高速转动。
总的来说，风力发电齿轮箱通过齿轮传动原理，实现了从风轮转动速度到发电机输出转速的转换，是风力发电机组的关键部件之一，对于风能转换为电能具有重要的作用。
风力发电齿轮箱传动结构形式主轴内置式
风力发电齿轮箱传动结构形式主轴内置式风力发电齿轮箱是风力发电机组中的重要部件，其传动结构形式主轴内置式是目前常见的设计形式之一。
齿轮箱作为风力发电机组中实现转换风能为电能的关键组件，其传动结构形式的设计对风力发电机组的性能和稳定性起着至关重要的作用。
风力发电齿轮箱传动结构形式主轴内置式主要是指齿轮箱中的主轴安装在齿轮箱内部，由齿轮箱本身承载着主轴的各种受力和工作环境，这种结构形式在提高齿轮箱的紧凑性和整体性能方面具有明显的优势。
采用主轴内置式设计的风力发电齿轮箱一般具有结构简单、可靠性高、维护方便等特点，适用于大多数的风力发电机组设计中。
在风力发电齿轮箱传动结构形式主轴内置式中，主轴作为齿轮箱内的核心零部件，负责传递风力发动机的动力至发电机，承受着较大的载荷和振动。
因此，主轴的设计和制造对整个齿轮箱的工作性能和寿命都具有决定性的影响。
一般来说，主轴需要具备较高的强度和刚度，以保证在工作过程中不产生过大的弯曲和变形，同时还要具备一定的耐久性和抗疲劳性能，以确保齿轮箱的长期稳定运行。
此外，在风力发电齿轮箱传动结构形式主轴内置式中，齿轮传动系统也是一个至关重要的组成部分。
齿轮是齿轮箱传递动力的关键元件，其设计和制造质量对整个传动系统的效率和可靠性都有着重要的影响。
正确选择材料、精确加工和合理设计齿轮结构是确保齿轮传动系统正常运转的关键。
此外，适当的润滑系统和密封装置也是保证齿轮传动系统长期稳定运行的必要条件。
在风力发电齿轮箱传动结构形式主轴内置式的设计和制造过程中，需要充分考虑风力发电机组的实际工作环境和使用要求。
例如，风力发电机组经常处于高海拔、恶劣气候等环境下工作，需要具备良好的耐高温、耐腐蚀、防尘防水等性能。
此外，还需要考虑风力发电机组的功率大小、转速、运行时的振动和冲击等因素，以保证齿轮箱传动系统在各种工况下都能够正常运行。
总的来说，风力发电齿轮箱传动结构形式主轴内置式具有较高的设计要求和制造难度，但其优越的性能表现和稳定的运行状态使其成为当前风力发电机组中主流的设计形式之一。
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风电机组齿轮箱功率传递方式概述【摘要】在风电机组单机功率逐年提高的背景下，作为传动系统重要部件的主齿轮箱，其结构设计合理与否影响着传递功率的大小及效率。
本文总结了近些年风电齿轮箱设计发展的概况，归纳比较了行星轮平行轴系、柔性轴等传动结构的原理和特点。
【关键词】齿轮箱；行星轮；功率分流；柔性轴0.引言随着风力发电在绿色发电领域的快速发展，尤其是在目前我国环境严重污染的大环境下，采取绿色、可持续的风电能源发展方向，是缓解我国能源配比，减少污染的必然选择。
风电产业的蓬勃发展推动了该领域制造业同行的对比竞争。
尤其是随着风电机组单机功率的不断扩展，使得齿轮箱在功率传递方式及结构设计方面不断的进行优化改进。
齿轮箱作为机组中最重要也是所占机组成本较大的部件，其成本大约是机组成本的17%左右，由于受到风载的变载冲击，以及极限风况、极端温度变化等因素的影响，齿轮箱故障占到机组故障总数已超40%，成为机组中最薄弱的一环。
为提高机组运行可靠性，满足20年的设计寿命要求，除了加强对齿轮箱油液分析、前期故障监测分析以外，采用合适的功率传递方式及结构设计已成为亟待发展解决的问题。
近年来，为提高机组发电功率与发电效率，风电机组朝着提高单机容量，降低单位千瓦质量，提高机组利用率及提升系统可靠性的方向发展。
为适合这种发展需求，就必然面临选择使用何种功率传递方式的齿轮箱。
对此，本文列举了目前国内外几种功率传递方式的设计路线，分别介绍各设计特点，并比较分析各自的优缺点。
1.我国风电齿轮箱研究现状由于国内风电起步较晚，风电技术人才相对匮乏，所以目前并在未来相当长一段时间内将依赖于国外的设计公司，但是在引进风电机组技术的同时并没有把齿轮箱的设计、制造技术同步引进。
国内风电齿轮箱的设计通常是从Romax、Obital2等国外专业设计公司引进，再按照主机厂提出的要求在齿轮箱的结构和外形尺寸上进行详细设计，然后结合国内工艺制造水平实现齿轮箱的批量化生产，却没有掌握国外先进的设计技术。
尽管我国风电齿轮箱国产化工作近年来取得了长足的进步，并在兆瓦级的生产上形成了批量化，但是目前仍然存在很多制约风电行业发展的问题：第一，基础性工作的研究和数据积累严重匮乏，对国外技术的消化和吸收存在一定的局限性，没有形成自主创新能力。
第二，由于国内风电行业起步较晚，对设计、制造技术理解不深，高技术水平的人力资源匮乏。
第三，国内目前还只是停留在类比设计、结构设计的阶段，日益增长的大批量生产规模实际上存在大量的质量隐患和问题，运行寿命基本上难以保证整机设计寿命20年的要求。
第四，大功率齿轮箱2-3倍功率加载的试验装置和测试手段严重匮乏。
第五，国内各齿轮箱厂家自锁门庭、技术保密，没有形成资源共享、信息互通的良性竞争机制。
2.功率传递方式综述随着全球风电市场单机容量的与日剧增，齿轮箱的发展也日趋迅猛。
由常见的一级行星两级平行轴传动结构方式逐渐过渡到两级行星一级平行轴、柔性轴、功率分流、一入多出等更适合实际工况的大功率机型。
2.1行星轮系+平行轴系常见的风电机组齿轮箱由一级行星两级平行轴或两级行星一级平行轴齿轮传动组成，是一种典型的传动装置。
低速轴带动行星架上的三个行星轮，将动力传至太阳轮，再带动下一级平行轴或行星轮转动，最终通过平行轴（即高速轴）输出，如下图1、2所示。
图1 一级行星+两级平行轴图2 两级行星+一级平行轴与平行轴轮系相比，行星轮系具有传动效率高，径向尺寸小，重量轻，空间紧凑，传动比大，齿轮及轴受力较均匀，耐冲击和抗震能力强等优点。
但同时也存在一定缺点，较定轴轮系传动复杂，齿轮精度要求高，由于结构紧凑，散热面积较小，在工作中导致油池温升过快，需要配置润滑冷却系统。
而两者结合则同时具备各自优点。
该传动方式也是目前国内装机量最大的齿轮箱型式。
2.2复合行星齿轮系2.2.1定轴式复合行星齿轮系RENK公司设计的这种传动方式是以内齿圈作为动力输入，带动固定轴行星轮组合传动，其特点是结构紧凑，传动比大，机械效率高；由于该行星轮系采用定轴传动，所以行星轮上轴承可实现定点润滑，降低轴承的失效风险；可维护性好，在塔上可实现全部零件拆卸维护。
该方案齿圈制造精度要求较高，齿轮箱径向尺寸较大，应用在较小功率（1.5MW以下）齿轮箱的成本较高，但在大功率齿轮箱上反而能充分发挥其优势，如下图3所示。
图3 定轴式复合行星齿轮系2.2.2非定轴式复合行星齿轮系该设计方案为GE公司设计，以行星架作为动力输入，内齿圈固定，与定轴式复合行星齿轮传动相比，同样具有结构紧凑，传动比大，机械效率高等特点，但该方案对润滑系统的油路布置相对要求较高，如下图4所示。
图4 非定轴式复合行星齿轮系2.3柔性行星轴风电机组单机功率逐渐发展扩大，而传统行星齿轮传动中的太阳轮及行星架、行星轮的连接啮合属于刚性设计，由于不可避免的制造、安装误差，引起行星轮之间载荷分配不均，在大功率齿轮箱的啮合传动中不可避免的会形成偏载，造成局部啮合齿面应力提高，在长期交变载荷的影响下，易使齿面逐步发生点蚀、胶合，甚至断齿等现象发生。
柔性轴技术则很好的解决了这个问题，具有良好的均载效果。
柔性轴的实现方式是通过使用刚度值较小的销轴，一端固定于行星架，一端套装行星轮，整个行星架上的行星轮都处于悬臂状态，在与太阳轮啮合传动的过程中，行星轮则能够径向浮动，实现载荷均载。
但柔性轴的刚度不是越小越好，这会造成行星轮径向浮动量过大，从而引起齿轮副的相对滑移磨损，所以应根据齿轮箱的实际载荷工况选择适宜的柔性轴刚度值。
另外，柔性轴技术的使用对降低齿轮啮合振动引起的噪声，起到了一定的阻尼作用。
如下图5所示。
图5 柔性行星轴这种技术SMT，MAAG，Orbit2，Romax都在使用。
在位于苏格兰奥克尼岛（Orkney Island）上MAAG的3MW风机齿轮箱中，II级行星传动中共有7个行星齿轮，是目前风电齿轮箱中行星轮使用最多的，同时采用了柔性轴技术。
2.4功率分流为实现齿轮箱承载能力最大时齿轮箱体积和重量最小，达到功率密度最大化的目的，设计公司采用了功率分流技术。
在风电齿轮箱行业中，采用功率分流这一设计理念具有代表性的技术主要是MAAG和BOSCH。
MAAG 设计采用了两级行星轮分流，第三级平行轴传动。
Ⅱ级传动中的齿圈和I级传动中的行星齿轮由低速轴驱动。
I级传动中输入扭矩经过分流，一部分分配到随低速轴转动的行星架。
另一部分被分配到Ⅱ级传动的齿圈。
在该传动中，行星架获得了31-35%的扭矩，Ⅱ级内齿圈则传递了其余65-69%的扭矩部分。
BOSCH齿轮箱设计与MAAG类似，不过其采用了三级行星一级平行轴的结构，特点是：第一，对第二级行星轮系的太阳轮和第三级行星轮系的内齿圈采用了浮动设计，更有利于整个齿轮箱的均载；第二，由于第二级和第三级行星传动的内齿圈与箱体分离，所以能有效减小齿轮箱传动所产生的振动；第三，通过功率分流很好的降低各个啮合齿轮副所传递的载荷，从而减小传动齿轮的尺寸，在同等尺寸条件下，该设计更有利于提高齿轮箱的容量，目前该结构主要应用于3MW及以上的风电齿轮箱中。
利用功率分流在两级传动中的差动特性，很好的降低了齿轮副的接触应力，从而实现功率密度的最大化。
如下图6、7所示。
图6 MAAG型式功率分流图7 BOSCH型式功率分流2.5一入多出随着对海上风电的研究发展，恶劣的海上环境也对风电提出了更加严峻的挑战。
在此基础上，Winergy研发了一款专门应用于海上风电的一入双出齿轮箱，该结构是为Bard公司开发设计的，相比传统齿轮箱，在结构上有很大的创新尝试。
由于处于样机试运行阶段，所以该结构的优势还有待继续观察。
如下图8所示。
图8 一入双出从该结构设计方面来看，其优势有以下几点：第一，结构紧凑，功率密度高。
在同样的机舱内可以放置比传统驱动功率更大的驱动系统，可将一台发电机更改为两台并排横向放置，在功率增大的同时，缩短了传动链的长度。
第二，维修方便，可维护性强。
维护和维修时无需从机舱中拆除一入多出（目前仅为一入双出）齿轮箱的设计确保其各组件质量不超过机舱吊机的承载能力。
这样在对齿轮箱进行维修及维护时，就可以无需借助其它起重设备，尤其是对海上风机进行作业时，更能体现出其方便之处。
且在齿轮、轴承等方面大量采用了完全相同的零部件。
与传统齿轮箱相比，这些零部件尺寸更小，重量更轻。
因此，该结构齿轮箱的互换性更强，成本也较低。
第三，通过两台发电机实现不同的功率输出，可扩展至12MW一入双出齿轮箱采用八等分载荷分流，最后集成输出至两个高速轴连接两台发电机，根据机组的实际运行工况及控制方式，可以匹配选择不同的发电机输出功率。
为满足不同的市场需求，目前可实现3MW-12MW之间的额定功率选择。
由于采用了比传统齿轮箱尺寸更小，重量更轻的设计，其额定功率越大，优势也越明显。
2.6融合技术方案该技术方案是综合了柔性行星轴与功率分流两种设计特点，更能体现齿轮箱功率密度的最大化。
2.7齿轮箱+电机集成式近年来开发设计的HybridDrive 混合驱动技术，通过采用齿轮箱与发电机集成设计，大大降低了传动链重量，传动链轴向长度也可缩短35% ～50%。
此外，齿轮箱和发电机采用可独立拆卸的结构设计，特别适合于海上风电的维护需求。
因此，在传动系统中采用集成化设计和紧凑型结构被认为是未来特大型风电机组的发展趋势。
2.8齿轮箱+液力耦合V oith公司为Bard公司研发的齿轮箱+液力耦合方案，可以通过调节液力单元的冲程来实现齿轮箱传动比的控制，把变速输入转化为恒定速度输出。
该传动方式调速范围宽，对环境要求不高。
3.结语尽管近年来直驱型机组得到了大力发展，由于在拿掉齿轮箱后，机组故障率会明显降低，但直驱、双馈两种机型各有优势。
另外，双馈型机组在我国风电市场中占有的地位不言而喻，这与我国多数整机厂在初期的技术引进、路线选择有关，也同整个市场初期的供给和此后所形成的需求有关。
可以说，双馈机型的“主轴-齿轮箱-发电机”传动系统结构是目前发展最成熟，技术延续性最完整的“标准”结构，在不改变这种功率传递方式的前提下，齿轮箱的技术发展依然令人期待。
作为机舱传动系统最重要的一环，功率密度最大化始终是齿轮箱设计的初衷，在向大功率机组发展的过程中，齿轮箱的设计影响着机组的升级、扩容。
【参考文献】[1]赵颖.大功率风电齿轮箱设计与研究[D].吉林：吉林大学，2012.[2]赵坤，柏厚义，赵波.浅析水平轴风力发电机组的技术发展趋势[J].风能产业，2014（6）：18-22.[3]徐向阳，朱才朝等.柔性销轴式风电齿轮箱行星传动均载研究[J].机械工程学报，2014，50（11）：43-49.[4]宫靖远，贺德馨，孙如林，吴运东.风电场工程技术手册[M].北京：机械工业出版社，2004：97-126.。