准时化生产PPT课件
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精益生产常用工具PPT课件
建立无间断操作流程
• “一个流”生产，即各工序只胡一个工作 在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程 始终不停滞、不堆积、不超越的流动状态， 是一种工序间在制品向零挑战的生产管理 方式。“一个流”生产要以现场为管理中 心，实行三现主义（现场、现物、现策）， 建立消防的安全体系、基于“5S”现场管 理思想形成文明生产环境，且要遵循以下 原则：物流同步、内部顾客、消除浪费。 “一个流”生产的实施要点，如表2-2所示。
• ③品质看板，主要内容有生产现场每日、每周、每月的 品质状况分析、品质趋势图、品质事故的件数及说明、 员工的技能状况、部门方针等。
• ④生产管理看板，包括作业计划、计划的完成率、生产 作业进度、设备运行与维护状况、车间的组织结构等内 容。
看板类型
• ⑤工序管理看板，主要指车间内在工序之间使用的 看板，如取料看板、下料看板、发货看板等。取料 看板，主要位于车间的各工序之间，其内容主要包 括工序序号、工序名称、工序操作者、下料时间、 数量、完工时间、首检等；发货状况管理看板，主 要位于生产车间，其内容主要包括工序序号、小组 名称、产品完成日期、发货日期、收货客户等内容。
按节拍生 严格按照一定的节拍进行生产，设法让“生产慢的设备快起来，生
3
产
产快的设备适当减慢速度”，使整个生产过程顺畅
站立式走 现场中坐着工作会产生很多辅助动作，增加浪费；要求作业人员站
4 动作业
立走动作业提高工作效率
培养多能 工人能够操作多台生产设备，培养多能工以均衡整个生产节拍，提升
5 工
员工素质
• 拉式生产方式是以生产看板、传递看板的看板 管理方式实现。
强调生产均衡化
• 杜绝浪费只是实现精益生产所必须要做的工作的1/3， 避免员工与设备的工作负荷过生、避免生产安排的 不均等，即在JIT实施过程中，生产均衡化同样重要。
准时化生产ppt课件
如果在某些具体的点上下功夫，某个工序产能提高了， 但整个流程不顺畅只能造成更大的积压和混乱！！！
客户购买的是整个流程的产品！
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25
准时化生产的前提-均衡生产
如何均衡化
1） 减少各工序的工作量不平均现象。 2）做到每日平均生产。
3）识别生产流程中的瓶颈并解决，做到工序产能匹配，提升流程产 能。
30
批量生产和一个流生产的对比
一个流生产：按照一定的作业顺序，一个一个地加工或组装产品 的方法。
对比的基准点：生产周期 生产周期指的是从开始着手准备要将生产的原材料到将原材料
加工为成品的时间，包括了加工时间和停滞时间。 可以知道：缩短生产周期，可以加快向顾客的产品供应速度，
更好的满足顾客需求，提高公司面对环境变化的应变能力。
后道工序领取方式：拉动式
前道工序只生产后道工序需要的产品。 后道工序在必要的时间按照必要的数量到前到工序领取必要的产品。
拉动的本质：按需生产
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41
写在后面
精益生产不是什么？
精益生产不是5S。 精益生产不是拉动。 精益生产不是JIT。 精益生产不是······
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截至2003年，丰田的市值为1050亿美元，比通用、克莱斯勒、福特 三家公司的总和还要高。
2008年，以多品种、小批量生产的丰田公司终于超越通用公司，荣登 世界汽车销售龙头。
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12
精益生产系统简介-起源
日本到底发生了什么？ 丰田成功的奥秘是什么？
美国有识之士在反省·····
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流程化
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28
准时化生产-生产流程化
实现生产流程化具备的条件
(3)精益生产之准时化生产
精益生产之“准时化生产”
如何运行JIT
——弹性配置作业人员 劳动费用是成本的一个组成部分，要求企业要根据生产量的变动，弹性地增
减各生产线的作业人数，以求尽量用较少的人员完成较多的生产活动。这种 人员弹性配置的方法一反历来生产系统中的“定员制”，对作业人员提出了 更高的要求，即为了适应这种变化，工人必须成为具有各种技能的“多面 手”。
精益生产之“准时化生产”
JIT是长期行为
1982年，日本本田汽车制造公司采用看板取货的零件数已达到其生 产零件总数的43%。不久该方法在其它一些行业和企业得到推广，更多 的汽车制造企业也开始采用这种管理方法，一些企业更是结合自身情况创 造性地应用了JIT生产方式，成效显着。
实施JIT使很多企业获得了良好的效益，但也暴露出一个共同的弊病， 即它们不能有效地将JIT继续深入贯彻下去。这说明它们需要在以下方面 进行改善和提高，以便可以真正做到对适时管理的理解和运用：
及日生产计划的修改都需通过看板来进行微调。看板就相当于工序之间、 部门之间以及物流之间的联络神经而发挥着重要作用。 ——改善机能
通过看板，可以发现并暴露出生产中存在的问题，从而可以立即 采取相应的对策；防止过量生产和过量运送，其中要求看板必须按照既 定的运用规则来使用。
精益生产之“准时化生产”
“没有看板不能生产，也不能运送。”这一规则要求看板数量减少 时，则生产量也须相应减少。由于看板所表示的只是必要的量，因此通 过看板的运用能够自动防止过量生产做到适量运送。看板必须在实物上 存放”，“前道工序按照看板取下的顺序进行生产。”根据这一规则， 作业现场的管理人员能够对生产的优先级能够一目了然。并且通过观察 看板，就能知道后道工序的作业进展、库存情况等等。
精益生产之“准时化生产”
关于准时生产制ppt课件
JIT 准时制
.
1
准时制生产
什
准
准
准
准
准
么
时
时
时
时
时
是
制
制
制
生
生
准
生
生
生
产
产
时
产
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的
的
方
的
在
生
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基
式
原
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产
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意
理
现
？
与
原
识
与
实
发
理
优
发
展
与.
原
缺
展
点
现2
一、准时制生产
准时制生产方式（Just In Time简称JIT）， 又称作无库存生产方式，零库存，或者超级市场生产方式 （supermarketproduction）。
.
7
三、准时制生产基本原则
1.物流准时原则 2.管理的准时原则 3.财务的准时原则 4.销售的准时原则 5.准时生产原则
.
8
四、准时生产方式意识
1.明确质量意识“制作次品比不做事更坏” 2.无论做什么改善，产品质量最终由操作 工人掌握 3.建立团队精神，加强合作 4.每位员工都应参与改善工作，包括操作 改善、作业流程 改善、设备改善等 5.养成整洁习惯，保持个人卫生，保持工 厂清洁 6.用完的工具、物品按指定方式放回原位
Ø 减少供货商的数量 Ø 小批量采购 Ø 保证采购的质量 Ø 合理选择供方 Ø 可靠地送货和特定的包装要求
.
23
5.1丰田采购模式与供应链的管理
.
.
1
准时制生产
什
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一、准时制生产
准时制生产方式（Just In Time简称JIT）， 又称作无库存生产方式，零库存，或者超级市场生产方式 （supermarketproduction）。
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7
三、准时制生产基本原则
1.物流准时原则 2.管理的准时原则 3.财务的准时原则 4.销售的准时原则 5.准时生产原则
.
8
四、准时生产方式意识
1.明确质量意识“制作次品比不做事更坏” 2.无论做什么改善，产品质量最终由操作 工人掌握 3.建立团队精神，加强合作 4.每位员工都应参与改善工作，包括操作 改善、作业流程 改善、设备改善等 5.养成整洁习惯，保持个人卫生，保持工 厂清洁 6.用完的工具、物品按指定方式放回原位
Ø 减少供货商的数量 Ø 小批量采购 Ø 保证采购的质量 Ø 合理选择供方 Ø 可靠地送货和特定的包装要求
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5.1丰田采购模式与供应链的管理
.
精益生产：准时化生产(JIT)
JPH= 60分÷ ---------------------- = 19 线速3.04米/分
1 混线生产：排产的混线排产（物流） 工艺的混线装配工艺（总装）
目标：统一线速（降低节拍时间）
2 停线管理：真正的停线记录， 彻底的停线原因分析(各部门)
明确停线权限人，停线标准
生产管理
3 岗位优化：不在4%，等待14%，走动15%
社会
↑
手艺人 预测生産 社会 PUSH【作坊型】
多品種少量个性生产
运用IT技术 订单确定式生産 产品 + 服务 个性定制产品，短交期
多品种小批量生产
市场导向（顾客对应） 库存、时间、空间、工时 质量等志在消灭浪费 小批量化、缩短品种切换时间 代表例 丰田生産方式
分工：传送带 生产线平衡 生产线设计能力 代表例 福特方式
JIT 准时生产 流程均衡化计划 同期拉动式生产 可视化管理式
自働化
过程质量 人员：3N 设备：防错 组织：QC活动
自主改善
现场改善 提高生产性 成本最适化 OJT人员培养
手工 生产方式
熟练・柔性・通用
D
Q
C
以消除浪费为重点 以现场改善为核心 以改善为基础的标准化
在竞争激烈化中、保持生产效率（D）、保持高品质（Ｑ）的同 时、如何以最少的投入获得最大限度的利益是重要的课题。
関田鉄洪(T.kanda) 日本国家资格 IE士 / 中科院 IE首席专家（人才交流开发中心）
4. 准时化的混流生产和均衡生产 混流工艺
11
工序N
工序N+1
工序N+2
B、 、
1200
1000
800
600
400
200
1 混线生产：排产的混线排产（物流） 工艺的混线装配工艺（总装）
目标：统一线速（降低节拍时间）
2 停线管理：真正的停线记录， 彻底的停线原因分析(各部门)
明确停线权限人，停线标准
生产管理
3 岗位优化：不在4%，等待14%，走动15%
社会
↑
手艺人 预测生産 社会 PUSH【作坊型】
多品種少量个性生产
运用IT技术 订单确定式生産 产品 + 服务 个性定制产品，短交期
多品种小批量生产
市场导向（顾客对应） 库存、时间、空间、工时 质量等志在消灭浪费 小批量化、缩短品种切换时间 代表例 丰田生産方式
分工：传送带 生产线平衡 生产线设计能力 代表例 福特方式
JIT 准时生产 流程均衡化计划 同期拉动式生产 可视化管理式
自働化
过程质量 人员：3N 设备：防错 组织：QC活动
自主改善
现场改善 提高生产性 成本最适化 OJT人员培养
手工 生产方式
熟练・柔性・通用
D
Q
C
以消除浪费为重点 以现场改善为核心 以改善为基础的标准化
在竞争激烈化中、保持生产效率（D）、保持高品质（Ｑ）的同 时、如何以最少的投入获得最大限度的利益是重要的课题。
関田鉄洪(T.kanda) 日本国家资格 IE士 / 中科院 IE首席专家（人才交流开发中心）
4. 准时化的混流生产和均衡生产 混流工艺
11
工序N
工序N+1
工序N+2
B、 、
1200
1000
800
600
400
200
精益生产培训之准时化生产
5)
11/30
5、基于看板管理的准时生产制的实现
JIT是以降低成本为基本目标，在生产系统的各个环节、各个方面全面 展开的一种使生产能够同步化、准时化的一种生产方式。 看板管理是实现 JIT的一种独特的管理方式或管理工具，但看板管理决 不等同于JIT。看板管理只有在生产同步化的前提下才有可能发挥作用 ，如果不对生产系统进行任何改进而单纯引进看板方式，是不会起任何 作用的。 但通过看板管理可初步实现按牵引式(拉式)方式组织生产，达到进入准 时生产的一个起点。从这里开始，就可沿着 JIT指引的方向不断改进。 JIT的核心是控制在制品库存（零库存），可以用发出的传送看板数和 生产看板数来分别控制入口存放处（及运输途中）和出口存放处的在制 品数量，即控制看板的发出数量也就控制了工序间的在制品数量。 具体方法：减少看板数发现问题找出原因改进减少看板数。重 复该过程，直到不需要看板就实现了准时生产。
襄 樊 学 院 工 业 工 程
18/30
6、准时采购
保证供货质量； 选择尽量少的、合格的供货厂家。 考虑因素：
质量； 合作的愿望； 技术上的竞争力； 地理位置；
价格。
襄 樊 学 院 工 业 工 程
19/30
四、精益生产（Lean Production）
基本含义 基本原理 主要内容 精益企业
开展“5S”活动。整理(Settle) 、整顿(Straighten)、清扫(Scavenge)、清 洁(Sanitary)、素养(Schooling)。
14/30
襄 樊 学 院 工 业 工 程
2、生产同步化与均衡化
生产同步化：产品零部件机械加工过程和产品装配过程 几乎同时平行作业。工序间不设置仓库，前一工序加工 结束后，立即转到下一道工序去，实现“一物一流”。 通过“后工序领取”方式实现 生产均衡化：指生产线向前工序领取零部件时，应均衡 地使用各种零部件，混合生产各种产品。措施：生产计 划，专业设备通用化，制定标准作业
第十七章 准时化生产方式
2011-2-2
武汉理工大学管理学院 袁付礼
18
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 生 产 与 运 作 管 理
看板的分类
看板根据功能和应用对象的不同进行分类， 看板根据功能和应用对象的不同进行分类， 可分为两大类：生产看板和取货看板。 可分为两大类：生产看板和取货看板。
2011-2-2
武汉理工大学管理学院 袁付礼
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生 产 与 运 作 管 理
准时化生产是一种生产组织方式； 准时化生产是一种生产组织方式； 生产组织方式 看板管理则是生产控制与调节方式； 生产控制与调节方式 看板管理则是生产控制与调节方式； 看板管理是准时化生产的外在表现形式。 外在表现形式 看板管理是准时化生产的外在表现形式。
2011-2-2
武汉理工大学管理学院 袁付礼
14
2011-2-2
武汉理工大学管理学院 袁付礼
11
生 产 与 运 作 管 理
日循环数的确定 日循环数的确定
日循环数取决于日产量。 日循环数取决于日产量。如果每次循环都生产 每一种型号，则能被各型号的日需求量整除的 每一种型号， 最小整数就是日循环数。 最小整数就是日循环数。 如果用最小日需求数整除的结果不是整数， 如果用最小日需求数整除的结果不是整数，排 产时就应用最小生产数量选择循环数， 产时就应用最小生产数量选择循环数，并通过 在某些循环中多生产一些型号，以弥补差异。 在某些循环中多生产一些型号，以弥补差异。 一旦循环数确定了， 一旦循环数确定了，就可以用各型号日产量除 以循环数来确定每一循环中的各型号单位数。 以循环数来确定每一循环中的各型号单位数。
均衡生产
均衡生产——即平均制造产品 均衡生产——即平均制造产品，使物流在 即平均制造产品， 各作业之间、生产线之间、工序之间、 各作业之间、生产线之间、工序之间、工 厂之间平稳、均衡地流动。 厂之间平稳、均衡地流动。 均衡生产是达到准时生产的基础。 均衡生产是达到准时生产的基础。 均衡生产也是实现生产过程同步化的基础。 均衡生产也是实现生产过程同步化的基础。
准时化生产
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
储备 （辆份） 改善前 72 工位器具 64 人员 16 吊具 （个） 81 更换吊具 （个） 54
改善前 改善后
改善后
12
26
9
27
0
23
4、流程化----整流化
将中段工序交给外部 厂家生产的弊端
自制
机械加工
使用廉价的设 备在内部生产
外协
热处理
1、只按节拍生产下道工序需要的产品，体现准时化生产。 2、不会出现零件滞留，保证零件先进先出。 3、小批量生产，很容易保证质量。 4、在制品少，使问题源的追溯性成为可能。 5、减少工位器具，使工作现场整洁有序。 6、能及时暴露出设备停台、生产不均衡等问题。
22
一个流案例----XX轿车焊装车间
四门两盖工段各项指标改善前后对比
出相同质量的产品。
----在生产中操作者按标准作业操作就是正常的，否则就是异常。
35
5、生产节拍-----少人化
少人化：在不降低生产效率的前提下，根据必要的生产数量， 可以弹性进行作业人员调整，从而实现准时化。
少人化的目的： （1）可以根据生产数量的变化增减人员 （2）进一步把改善与效果联系起来
追求没有等待的 作业状态
准时化
36
5、生产节拍-----少人化
设备移动
同一节拍内联系方式
实现准时化 在必要时间生产 必要数量的产品 追求满负荷
产品移动
多品种混流方式
人员移动
不同节拍的集合方式
37
少人化案例----某焊装水盒子与侧围班工位优化
水盒子与侧围班工位优化 ---某焊装车间
座点 防 座点 座点 Q 左 后 侧 围 Q 左 侧 围 内 板 左C柱 H 左 侧 围 内 板 H 左 后 侧 围 H 右 侧 围 内 板 H 右 后 侧 围 右C柱 Q 右 侧 围 内 板
储备 （辆份） 改善前 72 工位器具 64 人员 16 吊具 （个） 81 更换吊具 （个） 54
改善前 改善后
改善后
12
26
9
27
0
23
4、流程化----整流化
将中段工序交给外部 厂家生产的弊端
自制
机械加工
使用廉价的设 备在内部生产
外协
热处理
1、只按节拍生产下道工序需要的产品，体现准时化生产。 2、不会出现零件滞留，保证零件先进先出。 3、小批量生产，很容易保证质量。 4、在制品少，使问题源的追溯性成为可能。 5、减少工位器具，使工作现场整洁有序。 6、能及时暴露出设备停台、生产不均衡等问题。
22
一个流案例----XX轿车焊装车间
四门两盖工段各项指标改善前后对比
出相同质量的产品。
----在生产中操作者按标准作业操作就是正常的，否则就是异常。
35
5、生产节拍-----少人化
少人化：在不降低生产效率的前提下，根据必要的生产数量， 可以弹性进行作业人员调整，从而实现准时化。
少人化的目的： （1）可以根据生产数量的变化增减人员 （2）进一步把改善与效果联系起来
追求没有等待的 作业状态
准时化
36
5、生产节拍-----少人化
设备移动
同一节拍内联系方式
实现准时化 在必要时间生产 必要数量的产品 追求满负荷
产品移动
多品种混流方式
人员移动
不同节拍的集合方式
37
少人化案例----某焊装水盒子与侧围班工位优化
水盒子与侧围班工位优化 ---某焊装车间
座点 防 座点 座点 Q 左 后 侧 围 Q 左 侧 围 内 板 左C柱 H 左 侧 围 内 板 H 左 后 侧 围 H 右 侧 围 内 板 H 右 后 侧 围 右C柱 Q 右 侧 围 内 板
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精益培训
精益生产方式
——准时化生产
主讲：刘义
1
目录
精益基础 ➢ 五S管理 ➢ 八大浪费
精益生产系统简介 ➢ 起源 ➢ 丰田生产方式TPS-流动和柔性化
准时化生产(JIT) ➢ 均衡化生产 ➢ 生产流程化 ➢ 生产节拍（TAKT） ➢ 拉动式
2
精益基础-5S
什么是5S? 5S的定义？ 相互间的关系是什么？
结合公司的实际，谈谈怎样做均衡生产。
27
准时化生产-生产流程化
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组组织14 个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万 美元，对日本等国家的汽车生产方式进行研究·····
14
精益生产系统简介-起源
1987年，通用汽车对比丰田汽车
通用
Framingham 装配小时数/辆 31 车
装配缺陷数/辆 130 车
装配空间/辆车 8.1
截至2003年，丰田的市值为1050亿美元，比通用、克莱斯勒、福特 三家公司的总和还要高。
2008年，以多品种、小批量生产的丰田公司终于超越通用公司，荣 登世界汽车销售龙头。
12
精益生产系统简介-起源
日本到底发生了什么？ 丰田成功的奥秘是什么？
美国有识之士在反省·····
13
精益生产系统简介-起源
3
4
精益基础-八大浪费
什么是浪费？ 有哪些浪费?
5
精益基础-八大浪费
识别八大浪费（DOWNTIME）
Defect （不合格品） Over-production （过量生产） Waiting （等待） Non-utilized resource （未充分利用的资源） Transportation （搬运） Inventory （库存） Motion （动作） Extra Processing （多余的过程）
在连续流动中小批量多品种的生产，消除浪费。
18
精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）
TPS流动和柔性化
准
生产流程化
异常停止
时 化
单元化
标准化
自 働
（
快速换型
防错
化
满足客户节拍 全面质量管理
JIT
）
拉动
全面设备维护
人的培养
均衡生产（平准化）
坚持彻底的教育训练 培养善于发现浪费的组织体系
彻底消除浪费 实施改善活动
REPLACE替代 RECHANGE重组
工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……可以被跟方便 的东西取代吗？
工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……的次序可以 更换吗？
8
精益生产系统简介-起源
1896年，美国杜里埃兄弟制造并销 售了14辆四轮汽车。
1936年，丰田AA型轿车初次问世。
日本汽车工业落后美国整整40年······
客户购买的是整个流程的产品！
25
准时化生产的前提-均衡生产
如何均衡化
1） 减少各工序的工作量不平均现象。 2）做到每日平均生产。
3）识别生产流程中的瓶颈并解决，做到工序产能匹配，提升流程产 能。
系统中的要素是不断变化的，流程中的瓶 颈是永远存在的，所以改善必须是持续的。
26
准时化生产的前提-均衡生产
1988年，美国、欧洲、日本各自占有相同的 30%市场份额，其他的占10%。
11
精益生产系统简介-起源
21世纪·····
丰田汽车在2003年获利81.3亿美元，比通用、克莱斯勒、福特三家 公司的获利总额还高，同时也是过去10年所有汽车制造商中年度获利 最高的，丰田的净利润率比汽车业平均水平高8.3倍。
9
精益生产系统简介-起源
二战后的日本，经济萧条，满目疮痍 1950年美国工业劳动生产率是日本的8-9倍。
汽车制造业的差距至少相差10倍。 1973年爆发了二战后最严重的世界经济危机-
第一次石油危机。
10
精益生产系统简介-起源
32年后·····
1982年，美国人均生产汽车11.5辆。丰田公 司人均生产汽车54.6辆。
程中产生不均衡地状态。
三个要素：
➢ 1，所有产品进行均衡。
➢ 2，种类平均化。 ➢ 3，数量平均化。
24
ห้องสมุดไป่ตู้
准时化生产的前提-均衡生产 传统模块化生产方式的特点：
1，集中干完一个步骤再干下一个步骤。 2，关注的是本工序的产量而不是整个流程需求的产量。
如果在某些具体的点上下功夫，某个工序产能提高了， 但整个流程不顺畅只能造成更大的积压和混乱！！！
6
精益基础-八大浪费
消除浪费的方法有哪些？
7
精益基础-八大浪费
消除浪费的总则
ELIMINATE消除
工序步骤, 人员, 设备, 库存, 信息……可以取消吗？
COMBINE合并
工序步骤, 工作要素, 库存……可以组合在一起吗？
SIMPLIFY简单化
工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……可以被减少吗？
19
精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）
玩游戏啰！
20
准时化生产
什么叫准时化生产？
在必要的时间生产必要数量的必要产品。
21
准时化生产
准时化生产的关键
作业均衡化。均衡生产是准时化生产的前提条件。 生产流程化：实施一个流生产，从而使作业流程顺利运行。 满足客户节拍。根据需求的变化，按照所需求的产品数量来确定产品 线的节拍时间（单件产品的生产时间）。 拉动：前道工序只生产后道工序需要的的产品和数量。
丰田 Takaoka 16
45
4.8
零部件库存/平 2周 均
2小时
通用丰田合资 Nummi 19
45
7 2天
15
精益生产系统简介-起源
美国麻省理工学院将日本丰田汽车生产方式称 为精益生产方式（Lean-Production），在日 本称为丰田生产方式(TPS)。
16
精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）
丰田左吉：自働化（织布机） 1926年
丰田喜一郎：从大批量生产到准时化生产 （JIT） 1950年
丰田英二和大野耐一：自働化和准时化到丰田生产方式 （TPS） 1985年
17
精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）
基本思想：
彻底杜绝浪费
两大支柱：
准时化生产（Just In Time） 自働化
22
准时化生产
实施准时化的阻碍
客户变化，市场变化 均衡生产的实现 流程化生产体制能否建立 作业工人的技能 节拍时间的职场体制能否形成 批量生产时，当要小批量生产，更换作业的时间 后道工序不合格产品，机器设备故障
23
准时化生产的前提-均衡生产
均衡化定义：使产品稳定地平均流动，避免在作业过
精益生产方式
——准时化生产
主讲：刘义
1
目录
精益基础 ➢ 五S管理 ➢ 八大浪费
精益生产系统简介 ➢ 起源 ➢ 丰田生产方式TPS-流动和柔性化
准时化生产(JIT) ➢ 均衡化生产 ➢ 生产流程化 ➢ 生产节拍（TAKT） ➢ 拉动式
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精益基础-5S
什么是5S? 5S的定义？ 相互间的关系是什么？
结合公司的实际，谈谈怎样做均衡生产。
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准时化生产-生产流程化
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组组织14 个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万 美元，对日本等国家的汽车生产方式进行研究·····
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精益生产系统简介-起源
1987年，通用汽车对比丰田汽车
通用
Framingham 装配小时数/辆 31 车
装配缺陷数/辆 130 车
装配空间/辆车 8.1
截至2003年，丰田的市值为1050亿美元，比通用、克莱斯勒、福特 三家公司的总和还要高。
2008年，以多品种、小批量生产的丰田公司终于超越通用公司，荣 登世界汽车销售龙头。
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精益生产系统简介-起源
日本到底发生了什么？ 丰田成功的奥秘是什么？
美国有识之士在反省·····
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精益生产系统简介-起源
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精益基础-八大浪费
什么是浪费？ 有哪些浪费?
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精益基础-八大浪费
识别八大浪费（DOWNTIME）
Defect （不合格品） Over-production （过量生产） Waiting （等待） Non-utilized resource （未充分利用的资源） Transportation （搬运） Inventory （库存） Motion （动作） Extra Processing （多余的过程）
在连续流动中小批量多品种的生产，消除浪费。
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精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）
TPS流动和柔性化
准
生产流程化
异常停止
时 化
单元化
标准化
自 働
（
快速换型
防错
化
满足客户节拍 全面质量管理
JIT
）
拉动
全面设备维护
人的培养
均衡生产（平准化）
坚持彻底的教育训练 培养善于发现浪费的组织体系
彻底消除浪费 实施改善活动
REPLACE替代 RECHANGE重组
工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……可以被跟方便 的东西取代吗？
工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……的次序可以 更换吗？
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精益生产系统简介-起源
1896年，美国杜里埃兄弟制造并销 售了14辆四轮汽车。
1936年，丰田AA型轿车初次问世。
日本汽车工业落后美国整整40年······
客户购买的是整个流程的产品！
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准时化生产的前提-均衡生产
如何均衡化
1） 减少各工序的工作量不平均现象。 2）做到每日平均生产。
3）识别生产流程中的瓶颈并解决，做到工序产能匹配，提升流程产 能。
系统中的要素是不断变化的，流程中的瓶 颈是永远存在的，所以改善必须是持续的。
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准时化生产的前提-均衡生产
1988年，美国、欧洲、日本各自占有相同的 30%市场份额，其他的占10%。
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精益生产系统简介-起源
21世纪·····
丰田汽车在2003年获利81.3亿美元，比通用、克莱斯勒、福特三家 公司的获利总额还高，同时也是过去10年所有汽车制造商中年度获利 最高的，丰田的净利润率比汽车业平均水平高8.3倍。
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精益生产系统简介-起源
二战后的日本，经济萧条，满目疮痍 1950年美国工业劳动生产率是日本的8-9倍。
汽车制造业的差距至少相差10倍。 1973年爆发了二战后最严重的世界经济危机-
第一次石油危机。
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精益生产系统简介-起源
32年后·····
1982年，美国人均生产汽车11.5辆。丰田公 司人均生产汽车54.6辆。
程中产生不均衡地状态。
三个要素：
➢ 1，所有产品进行均衡。
➢ 2，种类平均化。 ➢ 3，数量平均化。
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ห้องสมุดไป่ตู้
准时化生产的前提-均衡生产 传统模块化生产方式的特点：
1，集中干完一个步骤再干下一个步骤。 2，关注的是本工序的产量而不是整个流程需求的产量。
如果在某些具体的点上下功夫，某个工序产能提高了， 但整个流程不顺畅只能造成更大的积压和混乱！！！
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精益基础-八大浪费
消除浪费的方法有哪些？
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精益基础-八大浪费
消除浪费的总则
ELIMINATE消除
工序步骤, 人员, 设备, 库存, 信息……可以取消吗？
COMBINE合并
工序步骤, 工作要素, 库存……可以组合在一起吗？
SIMPLIFY简单化
工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流……可以被减少吗？
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精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）
玩游戏啰！
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准时化生产
什么叫准时化生产？
在必要的时间生产必要数量的必要产品。
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准时化生产
准时化生产的关键
作业均衡化。均衡生产是准时化生产的前提条件。 生产流程化：实施一个流生产，从而使作业流程顺利运行。 满足客户节拍。根据需求的变化，按照所需求的产品数量来确定产品 线的节拍时间（单件产品的生产时间）。 拉动：前道工序只生产后道工序需要的的产品和数量。
丰田 Takaoka 16
45
4.8
零部件库存/平 2周 均
2小时
通用丰田合资 Nummi 19
45
7 2天
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精益生产系统简介-起源
美国麻省理工学院将日本丰田汽车生产方式称 为精益生产方式（Lean-Production），在日 本称为丰田生产方式(TPS)。
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精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）
丰田左吉：自働化（织布机） 1926年
丰田喜一郎：从大批量生产到准时化生产 （JIT） 1950年
丰田英二和大野耐一：自働化和准时化到丰田生产方式 （TPS） 1985年
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精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）
基本思想：
彻底杜绝浪费
两大支柱：
准时化生产（Just In Time） 自働化
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准时化生产
实施准时化的阻碍
客户变化，市场变化 均衡生产的实现 流程化生产体制能否建立 作业工人的技能 节拍时间的职场体制能否形成 批量生产时，当要小批量生产，更换作业的时间 后道工序不合格产品，机器设备故障
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准时化生产的前提-均衡生产
均衡化定义：使产品稳定地平均流动，避免在作业过