蒸发过程工艺参数的确定3-2(精)
乙酸乙酯生产线蒸发工段的设
乙酸乙酯生产线蒸发工段的设乙酸乙酯是一种常用的醋酸酯类有机溶剂，广泛应用于化工、制药、涂料等领域。
在乙酸乙酯的生产过程中，蒸发工段是一个关键的环节。
本文将详细介绍乙酸乙酯生产线蒸发工段的工艺流程和设备特点。
一、工艺流程乙酸乙酯生产线的蒸发工段通常采用多效蒸发器。
首先，将乙酸乙酯溶液从前一工段输送至蒸发器中。
蒸发器内部有多个效应器，每个效应器都是一个独立的蒸发单元。
乙酸乙酯溶液经过加热器加热后进入第一个效应器，溶液在效应器内部蒸发，产生蒸汽。
部分蒸汽进入下一个效应器，与乙酸乙酯溶液进行热交换，使得溶液温度升高，蒸发更加充分。
蒸发器内的效应器数目可以根据生产需求进行调整。
通常情况下，乙酸乙酯生产线的蒸发工段会设置三至五效应器，以确保溶液得到充分的蒸发。
经过多效蒸发器处理后的溶液中乙酸乙酯的浓度会大幅提高。
二、设备特点1. 多效蒸发器：多效蒸发器是乙酸乙酯生产线蒸发工段的核心设备。
其采用多个效应器的设计，能够有效提高蒸发效率，降低能耗。
同时，多效蒸发器还具有结构紧凑、占地面积小等特点，适用于大规模生产。
2. 加热器：加热器用于对乙酸乙酯溶液进行加热，提高溶液温度，促进蒸发。
加热器通常采用蒸汽加热或热水加热的方式，能够满足不同生产条件的需求。
3. 蒸汽回收系统：乙酸乙酯生产过程中产生的蒸汽可以通过蒸汽回收系统进行回收利用。
蒸汽回收系统能够提高能源利用效率，减少能耗。
4. 温度控制系统：蒸发工段需要对溶液温度进行精确控制，以确保蒸发过程的稳定性和有效性。
温度控制系统能够通过自动调节加热器的热量，实现对溶液温度的精确控制。
5. 安全设备：乙酸乙酯是一种易燃易爆物质，蒸发工段应配备相应的安全设备，如爆炸防护设备、泄漏报警装置等，以确保生产过程的安全性。
三、总结乙酸乙酯生产线蒸发工段是乙酸乙酯生产过程中的关键环节。
通过多效蒸发器的运用，能够有效提高蒸发效率，降低能耗。
同时，采用适当的设备和安全措施，能够保证生产过程的安全性和稳定性。
蒸发量T三效强制结晶蒸发器技术方案
蒸发量T三效强制结晶蒸发器技术方案The document was prepared on January 2, 2021您的满意是我们最大的心愿2吨氯化钠三效结晶蒸发器技术方案温州贝诺机械有限公司地址：温州市滨海园区二道588号日运工业园邮编：325025电话：8传真：9网址：Email: beinuo＠2014年7月25日1. 企业简介温州贝诺机械有限公司是一家集设计、开发、制造、设备安装调试、销售及售后服务于一体的机械专业化企业。
公司始创于1985年，经过多年发展，公司现拥有占地15000?平方米花园式、智能化的工业园区。
公司通过了ISO9001：2000国际质量管理体系认证，产品通过CE认证，被中国农业银行评为四星级信用企业，浙江省政府认定：“中小型科技企业”、当地政府授予：“优秀企业”、龙湾慈善总会授予：“扶贫济穷、心系慈善”称号、中国食品机械设备网授予：“重质量、守信誉双保障优质企业”。
公司先后引进日本、台湾等国内外拉管生产线两套、抛光机、等离子切割机、起重行车、大型卷板机、折弯机，风割、数控车床、焊接设备等设备组成两条设备生产线。
公司通过多年对蒸发、结晶设备的积淀和持续性的国内外技术专家、客户合作，充分掌握国内外蒸发、结晶设备最先进的技术、工艺和生产经营理念。
依托原国家科学技术进步奖评审委员孔教授，使得“贝诺”结晶设备在低温蒸发浓缩、连续结晶技术方面取得行业领先地位；并在发展过程中形成了针对自身工艺、技术特点的针对性质量检验体系，确保了贝诺产品的卓越品质。
营销战略上向美国、埃及、菲律宾、印度尼西亚等国家远洋跋涉、国际市场进军，气魄非凡的市场运作和发展令人瞩目，也使得贝诺机械无可厚非地跻身于中国蒸发、结晶设备的领先行列，“中诺”品牌更是深得客户信赖！市场不变的法则是永远在变，贝诺坚持服务顾客，从适应市场走向创新市场，为客户提供广阔的产品选择空间，全力推出各种不同功能的蒸发器和结晶设备；专业生产用于：食品、乳品、果酱、果汁、化工等产品的有多效降膜蒸发器、多效升膜式蒸发器、多效强制循环式蒸发器、单、双螺带式搅拌冷却结晶器、生长型蒸发结晶器、负压结晶器（罐）、刮板式薄膜浓缩器、外加热式循环浓缩器、中央循环管式浓缩器，盘管式单效浓缩器、夹套加热式带搅拌浓缩器以及饮料、啤酒、生物发酵、精细化工等工程成套设备及其它配套设备如全自动CIP清洗系列、自动化控制系统等设备。
双效蒸发器详细设计文件讲解
目录1.设计题目: 双效真空蒸发器及辅助设备的设计选择 22.任务书 22.1设计任务及操作条件 22.2 设计项目 23. 蒸发工艺设计计算 33.1各效蒸发量及完成液液浓度估算 33.1.1总蒸发量的计算 33.1.2加热蒸汽消耗量和各效蒸发量 33.2多效蒸发溶液沸点和有效温度差的确定 53.3 根据有效传热总温差求面积 83.3.1 则重新分配温差 83.3.2计算各效料液温度 83.4 温差重新分配后各效蒸汽的参数 83.5 计算结果列表 104. 蒸发器的主要结构尺寸设计 114.1加热管的选择和管数的初步估算 114.2 循环管的选择 114.3 加热室直径及加热管数目的确定 124.4 分离室直径与高度的确定 144.5 接管尺寸的确定 154.5.1 溶液的进出口径 154.5.2 加热蒸汽与二次蒸汽出口 154.5.2 冷凝水出口 164.6蒸发装置的流程图及蒸发器设备工艺简图 165．蒸发装置的辅助设备 185.1 汽液分离器 185.2 蒸汽冷凝器 186. 工艺计算汇总表 197. 对本设计进行评述 19参考文献 201.设计题目: 双效真空蒸发器及辅助设备的设计选择2.任务书2.1设计任务及操作条件含固形物16%（质量分率，下同）的鲜牛乳，拟经双效真空蒸发装置进行浓缩，要求成品浓度为46%，原料液温度为第一效沸点（60℃），加热蒸汽压力为250kPa(表，冷凝器真空度为92kPa，日处理量为24吨/天，日工作时间为8小时，试设计该蒸发过程。
假定采用中央循环管式蒸发器，双效并流进料，效间流动温差损失设为1K，第一效采用自然循环，传热系数为900w/(m2·k，第二效采用强制循环，传热系数为1800w/(m2·k，各效蒸发器中料液液面均为1m，各效加热蒸汽的冷凝液均在饱和温度下排出，并假设各效传热面积相等，忽略热损失。
2.2 设计项目2.1写出设计计算书（计算过程及计算结果尽量表格化）。
蒸发器原理与操作
效，也要根据实际情况确定。
6
2、按蒸发压力来分：
常压（很少见）
减压蒸发
7
减压蒸发
减压蒸发的目的，是降低物料的沸点，在较
低的温度下也可以达到蒸发浓缩的效果。
减压是通过抽真空来实现的。
8
按物料循环方式来分
降膜
强制循环
升膜（不常用） 采用哪种循环方式，要根据物料的性质、浓
冷凝器结垢；
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列管易结垢原因
管结垢快，列可能的原因有：
操作不稳定；
洗车效果不好，或洗车不及时；
物料的粘度大；
物料的出料波美偏高；
分布器堵塞，部分列管的过料量少；
22
蒸发量低，缓慢，原因
蒸发量低，可能的原因有：
操作不稳定，各项指标有偏离；
进料波美低，出料波美高；
进料温度低；
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附属设备
1、分布器：使物料均匀地分布到每个列管。
2、汽液分离器：气相与液相分离的设备。
3、预热器：在蒸发前，给物料进行预热，提高 物料的温度。
分为：板式、套管式、列管式、内置式等。
4、热泵：提高二次蒸汽的利用率。 强制循环的蒸发器。
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四、操作
1、工艺流程 2、日常操作
3、开车、停车
4、洗车
进行蒸发操作的设备称为蒸发器。 由于被蒸发的溶液大多是水溶液，蒸发过程成了用水蒸气作为加热 剂去产生水蒸气。为了便于区分，把作为热源的水蒸气称作加热蒸 汽或一次蒸汽，把从溶液中汽化出来的蒸汽称做二次蒸汽。
3
一、原理
蒸发器本质上是一种换热器，在蒸发器内，
物料与热源（蒸汽）进行热量交换，物料中 的部分溶剂（一般是水）变为气态，分离出 来，物料的浓度提高，达到蒸发浓缩的目的 。
多效蒸发工艺设计计算
目录第一章前言§1·1 概述`第二章蒸发工艺设计计算§2·1蒸浓液浓度计算§2·2溶液沸点和有效温度差的确定§2·2·1各效由于溶液的蒸汽压下降所引起的温度差损失 /§2·2·2各效由于溶液静压强所因引起的温度差损失§2·2·3由经验不计流体阻力产生压降所引起的温度差损失§2·3 加热蒸汽消耗量和各效蒸发水量的计算§2·4 蒸发器的传热面积和有效温度差在各效中的分布以及传热系数K的确定§2·5 温差的重新分配与试差计算§2·5·1重新分配各效的有效温度差，§2·5·2重复上述计算步骤§2·6计算结果列表第三章 NaOH溶液的多效蒸发优化程序部分§3·1 具体的拉格朗日乘子法求解过程§3·2 程序内部变量说明§3·3 程序内容：§3·4 程序优化计算结果§3·5 优化前后费用比较第四章蒸发器工艺尺寸计算§4·1 加热管的选择和管数的初步估计§4·1·1 加热管的选择和管数的初步估计§4·1·2 循环管的选择§4·1·3 加热室直径及加热管数目的确定§4·1·4 分离室直径与高度的确定§4·2 接管尺寸的确定§4·2·1 溶液进出§4·2·2 加热蒸气进口与二次蒸汽出口§4·2·3 冷凝水出口第五章、蒸发装置的辅助设备§5·1 气液分离器§5·2 蒸汽冷凝器§5·2·1 冷却水量§5·2·2 计算冷凝器的直径§5·2·3 淋水板的设计§5·3泵选型计算§5·4预热器的选型第六章主要设备强度计算及校核§6·1蒸发分离室厚度设计§6·2加热室厚度校核第七章小结与参考文献：符号说明希腊字母：c——比热容，KJ/(Kg.h)α――对流传热系数，Ｗ/m2.℃d——管径，mΔ――温度差损失，℃D——直径，mη――误差，D——加热蒸汽消耗量，Kg/hη――热损失系数，f——校正系数，η――阻力系数，F——进料量，Kg/hλ――导热系数，Ｗ/m2.℃g——重力加速度，9.81m/s2μ――粘度，Pa.sh——高度，mρ――密度，Kg/m3H——高度，mk——杜林线斜率K——总传热系数，W/m2.℃∑――加和L——液面高度，mφ――系数L——加热管长度，mL——淋水板间距，m 下标：n——效数1,2,3――效数的序号n——第n效0――进料的p——压强，Pa i――内侧q——热通量，W/m2m――平均Q——传热速率，W o――外侧r——汽化潜热，KJ/Kg p――压强R——热阻，m2.℃/W s――污垢的S——传热面积，m2w――水的t——管心距，m w――壁面的T——蒸汽温度，℃u——流速，m/sU——蒸发强度，Kg/m2.h上标：V——体积流量，m3/h′：二次蒸汽的W——蒸发量，Kg/h′：因溶液蒸汽压而引起的W——质量流量，Kg/h 〞：因液柱静压强而引起的x——溶剂的百分质量,％：因流体阻力损失而引起的第一章前言§1·1概述1蒸发及蒸发流程蒸发是采用加热的方法，使含有不挥发性杂质（如盐类）的溶液沸腾，除去其中被汽化单位部分杂质，使溶液得以浓缩的单元操作过程。
三效蒸发浓缩 计算
三效蒸发浓缩计算三效蒸发浓缩是一种常用的分离技术，广泛应用于化工、食品、制药和环保等领域，用于回收溶剂、浓缩溶液、净化废水等。
这种技术通过利用多效蒸发器之间的级差来提高热效率，从而节约能源并提高产品纯度。
三效蒸发浓缩系统一般由三个蒸发器、蒸汽循环系统和冷凝器组成。
这些蒸发器包括一个高压蒸发器（第一效）、一个中压蒸发器（第二效）和一个低压蒸发器（第三效）。
蒸汽会通过蒸汽循环系统从高压蒸发器至中压蒸发器，再从中压蒸发器至低压蒸发器，逐级降压使蒸发器的温度逐渐降低，从而实现多级蒸发。
三效蒸发浓缩的原理是在各级蒸发器之间形成蒸发动力差，以驱动物质的转移并促使溶剂返流，以提高热效率。
在三效蒸发浓缩过程中，需要进行热力计算和质量平衡计算。
热力计算主要包括蒸发器进料的蒸汽传热量计算、冷凝器排出液体的冷凝热传热量计算以及对蒸汽泵的输入功率计算等。
质量平衡计算主要包括各级蒸发器进料和产物的质量平衡计算，以及每个蒸发器的蒸气量计算。
通过这些计算可以得到每个蒸发器的蒸汽蒸发速率和液体浓度变化等参数，进而优化设备操作条件和设计参数。
在实际应用中，三效蒸发浓缩一般需要根据具体情况进行改良和调整。
例如，在不同领域和不同物质的处理过程中，需要根据对产品纯度和能源消耗的要求进行设备结构和操作参数的调整。
此外，还需要考虑设备的耐腐蚀性能、操作的稳定性和自动化程度等因素。
三效蒸发浓缩技术的应用优势主要体现在以下几个方面：1. 节约能源：通过多级蒸发和逐级降压的方式，利用蒸汽的余热来驱动蒸发过程，从而大大提高热效率，节约能源消耗。
2. 提高产品纯度：通过多级蒸发和溶剂返流，可以将含有多种溶质的溶液分离成高纯度的产物。
3. 减少废水排放：三效蒸发浓缩可以将废水中的溶剂浓缩回收，减少废水的产生和排放，实现资源的循环利用和环境保护。
4. 设备结构紧凑：相比传统的单效蒸发器，三效蒸发浓缩器可以实现更高效的蒸发效果，同时占用更少的空间，适用于场地有限的情况。
第二章 蒸发工艺设计计算
化工原理课程设计说明书●班级：●姓名：●组员：●学号：●日期：●指导老师：目录一．概述………………………………………………………………1-1蒸发操作特点……………………………………………………1-2蒸发操作分类……………………………………………………1-3蒸发设备…………………………………………………………1-4蒸发流程示意图…………………………………………………二．蒸发设计计算……………………………………………………2-1完成液浓度和各效水分蒸发量的计算…………………………2-2各效溶液的沸点和总有效温度差估算…………………………2-3加热蒸汽消耗量的计算…………………………………………2-4传热系数的确定…………………………………………………2-5有效温差在各效的分配…………………………………………2-6蒸发器传热面积计算……………………………………………三．蒸发器主要结构尺寸计算………………………………………3-1加热管的选择和管数的初步估计………………………………3-2循环管的选择……………………………………………………3-3加热管的直径以及加热管数目的确定…………………………3-4分离室直径和高度的计算………………………………………3-5接管尺寸的确定…………………………………………………四．蒸发装置的辅助设备……………………………………………4-1气液分离器………………………………………………………4-2蒸汽冷凝器………………………………………………………4-3真空泵的选型……………………………………………………4-4预热器的选型……………………………………………………五．主要设备强度计算及校核………………………………………5-1加热室的强度校核………………………………………………5-2蒸发室的强度校核………………………………………………5-3支座的选择与强度校核…………………………………………六．设计总结…………………………………………………………6-1设计结果汇总表………………………………………………6-2设计评价………………………………………………………6-3心得体会………………………………………………………参考文献………………………………………………………………第一章概述1—1蒸发操作的特点蒸发的目的是是溶剂和溶质分离，但溶液中的含溶质的数量不变，而溶剂气化速率只取决于在传热速率，即蒸发是传热过程。
蒸发器的设计
蒸发器主体为加热室和分离室，蒸发器的主要结构尺寸包括：加热室和分离室的直径及高度；加热管的规格、长度及在花板上的排列方式、连接管的尺寸。
这些尺寸的确定取决于工艺计算结果，主要是传热面积。
3.1加热管的选择和管数的初步估计3.1.1管子长度的选择根据溶液结垢的难易程度、溶液的起泡性和厂房的高度等因素来考虑。
本次设计选用外循环式蒸发器，国产外循环式蒸发器蒸发器的管长一般从2560到3000mm不等，具体参考《糖汁加热与蒸发》[1]第139页表6-1，再根据糖汁的黏度情况，选择加热管以及板管型号如下表3-1所示：表3-1加热选择参数因加热管固定在管板上，管板选择考虑到管板厚所占有的传热面积，以及因焊接所需要每端留出的剩余长度，则计算理论管子数n时的管长实际可以按以下公式计算：L=（L0-0.1）m=3-0.1=2.9 m前面已经计算求得各效面积A取500m2n= = =1307加热管的排布方式按正三角形排列，查《常用化工单元设备设计》[3]第163页表4-6，知道当管数为1303时，排布为a=19层，1307与1303相差不大，在这可以取19层进行计算。
其中排列在六角形内管数为 =1027根，其余排列在弓形面积内，如果按标准间距即管间距离54mm排列，则有四根管排不下，四根管的总面积为：A3=3.1415926×0.042×2.9×3=1.53 m2鉴于前面已经取1.11的安全系数，如果现在取1303根管，则总面积为：=500-1.53=498.47 安全系数为 K= =1.108在安全系数范围内，所以可以不要三根管，取1303根。
3.1.2加热壳体的直径计算D=t(b-1)+2eD-----壳体直径，m；t------管间距，m；b-----沿直径方向排列的管子数目；,在此取 e-----外层管的中心到壳体内壁的距离，一般取e=(1.0～1.5)d1.5。
b =2a-1=2×19-1=37D=0.054×(37-1)+2×1.5×0.042＝2.07m参考《糖厂技术准备第三册》[6]第198页表9-2,本次设计常用标准形式的外循环式蒸发器,型号为TWX-550,有关参数如下表所示取标准的壳体直径为2400mm，具体参数如下表3-2-1，3-2-2所示：表3-2-1外循环管蒸发器有关技术参数表3-2-2 管蒸发器有关技术参数3.3 分离室直径与高度的校核分离室的直径取决于分离室的体积，而分离室体积又与二次蒸汽的体积流量及蒸发体积强度有关。
三效蒸发的仿真总结
三效蒸发的仿真总结目前国内离子膜法烧碱蒸发工艺有双效蒸发和三效蒸发等，其中三效逆流降膜蒸发工艺一次性投资高，但具有能耗低、设备能力大等优点，是一种比较先进的蒸发工艺。
化工模拟软件AspenPlus具有完备的物性数据库，可通过已经建立或用户自行建立的单元操作模型，对工艺流程进行模拟求解，得到流程的详细信息，帮助工程师寻找合理的工艺条件。
应用该软件建立各类化工装置的模型，可以评价已有装置的运行工况，优化操作条件，也可用于装置工艺改进时不同技术方案的效能预测和设备选型。
本文中通过AspenPlus建立三效逆流降膜蒸发装置的模型，对不同工况下装置运行情况进行计算和分析，以确定合理的生产工艺参数。
1三效逆流降膜蒸发工艺流程三效逆流降膜蒸发工艺流程如图1所示。
图1．三效逆流蒸发丁艺流程示章图来自离子膜电解工序的32%（质量分数，下同）原料碱液送入碱液贮槽，由泵自顶部加入I效蒸发器，沿蒸发器列管内壁形成均匀完整的液膜向下流动，与来自Ⅱ效蒸发器的二次蒸汽换热。
浓缩后的碱液送至Ⅱ效蒸发器，与来自Ⅲ效蒸发器的二次蒸汽换热，浓缩后的碱液送至Ⅲ效蒸发器，与生蒸汽换热蒸发后浓缩至产品要求浓度。
I效、Ⅱ效、Ⅲ效蒸发器的操作压力和碱浓度依次升高，各效蒸发器出口的烧碱和蒸汽冷凝液温度存在较大的温差，因此可以通过热交换有效回收热能，减少生蒸汽用量，从而降低蒸汽单耗。
2模型的建立通过对蒸发装置的分析，可以将系统拆分为几个同类型的模块。
首先建立单个蒸发器的基础模型，然后进行组合得到全局模型。
2.1基础模型的建立AspenPlus软件含有几乎全部的单元操作模型，使用不同的基础模型，依据能量和物料平衡基本原理，对不同工艺流程进行模拟。
对于烧碱蒸发装置,其主要操作单元为蒸发器,在本模拟中采用Heater、Flash2、Mixer和Splitter模型的不同组合，模拟工艺中的蒸发器、闪蒸罐等操作单元。
2.1.1蒸发器模型的建立蒸发器模型的建立选用AspenPlus软件中的换热器模型Heater和分离器模型Flash2。
优选法选择最佳工艺参数的方法(精)
第三点
500 736
第二点
882
第一点
1118
第四次在留下部分再找第二点的对称点。 （大-中）+小=第四点 （1118-882）+736=972 即在972克处做第四次试验。比较第二、四 点试验结果，如果第四点好，则丢去 736~882克部分，在留下部分按同样方 法做下去，很快能找到最佳点。 3 2 4 1y质 量 水 平
x1 xi xj x2 x
取
值
点
在我们日常的生产中，经常看到，一旦 产品质量有了波动和异常，如果认定材 料质量有波动、设备有问题，就停止试 验工作，认为通过工艺优化也无法满足 产品要求。我们应该从另一角度考虑， 在这种材料、设备或产品结构状态下有 没有选择了最佳的工艺条件。很有可能， 这个最佳点是满足工艺和产品要求的， 只是我们没有 找到最佳点。
0.618法就可以解决上述问题,x1为什么要 取在实验范围的0.618处， x2为何要取在 X1的对称点（及以后的试验），有两点 原因。如图：
0
x2
x1
1
1.假如试验范围在﹝0，1 ﹞区间,在未知实验 结果前,x1和x2哪个好是不知道的,因此﹝0,x2 ﹞ 和﹝x1，1 ﹞被丢掉的可能性一样大,这就要求 它们一样长,即x2=1-x1
将﹝a，b ﹞区间划分n+1等份，在每个 等份上做n次试验，得到各点质量数值y1 、y2…yn，从而得到X=Xi时，某事物取 得最佳质量y=yi，即Xi点就是我们所求的 最佳点。
y y1 y2 yi Yn-1 yn
x a x1 x2 xi Xn-1 xn b
这种方法如果在试验范围很大的情况下，试验 的次数很多，化费的时间很长，显然是不可取 的。 改进：为了减少试验次数，在实践中，人们创 造了一种新的方法，就是电工生产中的“来回 调试法”和化工生产中的“淘汰法”，这种方 法就是利用对两点试验结果的比较，找出最佳 点的所在位置的倾向，进而 找出最佳点。
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—原料液流量，kg/h；
3-14 单效蒸发的物料衡算和热量衡算二、蒸汽用量的计算
3-14，仍取整个蒸发器为系统，设加热蒸汽的冷凝液在饱和温度下排出，则热量衡算得
(3-2)
D —蒸汽消耗量，kg/h ；
H —加热蒸气的焓，kJ/kg ；
H '—二次蒸气的焓，kJ/kg ； c
h H Fh h W F WH D ---+=
1)('Q=D (H-h c )=(F-W )h 1-Fh
DH + Fh 0= Dh c + WH ' +
—管间蒸汽冷凝时的对流传热系数，W/(m —管内溶液沸腾时的对流传热系数，W/(m
图3-15 NaOH水溶液的杜林线图
例2：使用杜林规则图计算沸点升高。
设蒸发器的操作压力为
Na0H水溶液的沸点温度和沸点升高的值（与相同压力下的纯水比较）
解：由饱和水蒸气表查得：压力为25.6KPa时纯水的沸点为
℃，浓度为30%的Na0H水溶液的沸点为82℃。
沸点升高为
2. 加热管内液柱高度而引起的沸点升高△″
在蒸发器操作中，加热管内有一定的静液柱高度，
液内部的沸点高于液面上的沸点，二者之差即为液柱静压头引起的沸点升高。
部点处的压力和沸点代表整个液层的平均压力和平均温度。
根据流体静力学方程，液层的平均压力为
ρgL。