橡胶硫化特性实验
天然橡胶硫化实验报告
一、实验目的1. 了解天然橡胶的硫化原理和硫化过程；2. 掌握天然橡胶硫化实验的基本操作方法；3. 分析天然橡胶硫化过程中的影响因素；4. 探究天然橡胶硫化后性能的变化。
二、实验原理天然橡胶硫化是指将线型高分子聚异戊二烯通过交联作用转变为网状结构的过程。
在硫化过程中，聚异戊二烯分子中的双键与硫磺发生化学反应，形成双硫键，使线型高分子链之间相互连接，从而提高橡胶的强度、韧性和硬度。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：天然橡胶、硫磺、促进剂、填充剂等；2. 实验仪器：平板硫化机、硫化仪、拉力试验机、硬度计、电子天平等。
四、实验步骤1. 配制胶料：按照配方要求，将天然橡胶、硫磺、促进剂、填充剂等材料称量准确，混合均匀；2. 胶料预处理：将混合好的胶料在平板硫化机上预热，使胶料软化；3. 硫化实验：将预热好的胶料放入平板硫化机中，按照设定的温度、压力和时间进行硫化；4. 性能测试：硫化完成后，对胶料进行各项性能测试，包括拉伸强度、撕裂强度、硬度等；5. 数据处理与分析：对实验数据进行整理和分析，得出实验结论。
五、实验结果与分析1. 硫化诱导期：在硫化诱导期内，胶料具有良好的流动性，交联尚未开始。
这一阶段的长度取决于生胶性质和所用助剂，如使用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，提高加工安全性。
2. 预硫化阶段：预硫化阶段的交联程度较低，但撕裂和动态裂口的性能比正硫化阶段好。
这一阶段的硫化速度相对较慢，有利于提高橡胶的耐撕裂性能。
3. 正硫化阶段：正硫化阶段是硫化胶各项物理性能达到最佳点或平衡的阶段。
在这一阶段，橡胶的拉伸强度、撕裂强度、硬度等性能均达到预期目标。
4. 过硫阶段：过硫阶段分为天然胶的返原现象和合成胶的定伸强度继续增加。
在过硫阶段，橡胶的性能会逐渐下降，因此应严格控制硫化时间。
六、实验结论1. 天然橡胶硫化过程中，硫化温度、压力和时间是影响橡胶性能的关键因素；2. 通过合理调整硫化配方和工艺参数，可以提高橡胶的强度、韧性和硬度；3. 控制硫化时间，避免过硫现象，以保证橡胶性能稳定。
高分子专业实验橡胶硫化
6.把模具放在硫化机的平台上，并使之与上， 下两平板接触预热20分钟。
7.检查胶料是否完好，如发现喷雾现象则应 回炼；清除胶料表面的灰尘杂物。
8.视模具型腔大小，用剪刀剪取混炼胶料与 硫化试样。
9.取出模具，打开模具进一步检查，清洁， 涂脱模剂，把试样置于模具型腔中间，合模， 放入硫化机中进行硫化。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
10.将硫化机压力升高到10Mpa（表压） 数十秒钟后卸压放气，再升压保持表 压有10Mpa下，使胶料硫化到规定的 时间为止。
11.卸压后取出模具，并立即乘热取出 硫化胶制品。
12.清理模具，涂上机油防锈。
13.将硫化后的片材裁样，制成标准样 条，放置一段时间，测试性能。
五、数据处理
将裁好的样条进行性能测试： 拉伸强度 断裂伸长率 断裂永久变形 100％定伸强度 硬度
三、仪器和试样
密炼机一台； 25吨平板硫化机一台； 圆片橡胶模具，剪刀，螺丝刀，台秤 等； 橡胶及助剂，脱模剂，橡胶硬度计。
四、实验步骤
1.按设定的配方配料。 2.将配料按序加入到密炼机中，按设定的混 炼工艺条件混炼。 3.混炼胶加入到开炼机中，拉成片，备用。 4.检查硫化机各部分是否正常，清洁机器； 然后将硫化机加热至设定温度，恒温。 5.检查硫化模具是否完好，清洁模具，除去 残留胶屑及油污杂物。
一、实验目的与要求
1.了解胶料的混炼设备及工艺过程； 2.了解平板硫化机、密炼机的结构特点 及其操作方法；
3.了解本实验用的胶料组成及其作用以 及制定胶料硫化工艺条件的理论依据；
4.掌握橡胶硬度计的使用方法； 5.熟悉热硫化法，模具硫化的工艺特点， 熟练地掌握本实验的操作过程。
二、实验原理
将配好的物料加入到密炼机中， 按设定的混炼工艺条件混炼，制得混 炼胶。在开炼机上将混炼胶压片备用。 将混炼胶胶片放入模具中，在硫化机 平板之间加热，使胶料软化和流动成 型；在一定的硫化工艺条件下，胶料 中的硫化体系使橡胶大分子发生复杂 的化学反应，最后定型为硫化胶。
试验5橡胶的硫化曲线测定
思考题
1．什么叫正硫化时间、焦烧时间？ 2．未硫化橡胶硫化特性曲线的测定有什么意义。
实验原理
此力大小取决于胶料的刚度（剪切模量）。随着硫化 开始，胶料试样的刚度增加，测力机构测出的反作用 力（转矩）会逐步上升到稳定值或最大值；得到一条 转矩与时间的对应关系曲线，通常称为“硫化曲线” （图3.2）。在硫化曲线上可以得到如下数据值：最小 转矩ML，最高转矩MH，硫化起始时间（焦烧时间）TS1 （±0.5°）TS2（±1°），达到某一硫化程度的时间： T10、T30、T50、T70、T90，硫化速度指数：VC1、VC2。
实验试样和仪器
实验仪器为MDR-2000E型橡胶硫化仪。MDR-2000E型橡 胶硫化仪由机械部件、气动系统、电气控制和打印机 四部分组成。该机主要技术参数如下：控温范围：室 温～200℃；升温时间：≤10min；温度波动： ≤±0.3℃；力矩量程：0～10 N· m；力矩显示分辨率： 0.001 N· m；摆动频率：1.7 Hz（100r· min-1）；摆动 角度：±0.5°（±1°）
实验5 橡胶的硫化曲线测定
实验目的
1．通过胶料硫化曲线的测定，掌握无转子 硫化仪的使用方法。 2．学会分析硫化曲线，从中掌握硫化过程 的特征。 3．了解硫化仪的工作原理及主要组成。
实验原理
橡胶硫化是橡胶加工中最重要的工艺过程之一。在这 一过程中,橡胶发生了一系列复杂的化学反应，橡胶大 分子链发生交联反应是在一定的温度、压力和时间下 通过一定的方式来实现的。硫化条件的不同，将会影 响橡胶制品的物理机械性能。因此，必须根据不同胶 料、不同制品的大小和形状等，通过实验找到最佳硫 化条件，以获得理想的橡胶制品。
试验步骤
1．按试验所需，进行试验温度和时间的设定； 2．按“加热”按键，对模腔进行加热升温，待模腔温度达设定 值并稳定后，开始实验。 3．按“开模/合模”开关，打开模腔。 4．将直径约为38mm，厚度4-5mm，质量约6.5g左右的圆形试样 放入模腔中； 5．将“手动/自动”开关，切换到“自动”； 6．按“开模/合模”开关，关闭模腔，试验自动开始，达到设 定试验时间后，试验会自动结束，若在试验过程中，要结束正 在进行的试验，只要点击“曲线图” 界面中的“停止”，试验 即可终止； 7．全部试验结束后，开模，取出试样并清除模腔内的残料，将 “手动/自动”切换到“手动”，按“合模”键，关闭“加热” 开关，将界面返回到主界面，点击“结束”键，退出硫化仪试 验状态，然后关掉仪器主机电源，再按正常顺序关闭电脑及其
EPDM橡胶硫化曲线的测定
聚合物加工实验报告班级：12高分子材料与工程1班学号:1214121013姓名:矢名实验一PP/EPDM共混改性及挤出造粒、注塑实验二PE吹塑薄膜成型实验三EPDM橡胶的开炼及密炼实验四PP/EPDM性能测定实验五EPDM橡胶硫化曲线的测定实验五 EPDM橡胶硫化特性曲线的测定一、实验目的（1）理解橡胶硫化特性曲线测定的意义；（2）了解CL-2000E型无转子硫化仪的结构原理及操作方法；（3）掌握橡胶硫化特性曲线测定和正硫化时间确定的方法。
二、实验原理硫化是橡胶制坯生产中最重要的工艺过程。
在硫化过程中，橡胶经历了一系列的物理和化学变化，其物理机械性能和化学性能得到了改善，使橡胶材料成为有用的材料，因此硫化对橡胶及其制品是十分重要的。
硫化是在一定温度、压力和时间条件下使橡胶大分子链发生化学交联反应的过程。
橡胶在硫化过程中．其各种性能随硫化时间增加而变化。
橡胶的硫化历程可分为焦烧、预硫、正硫化和过硫叫个阶段。
如图28-1所示。
图 28-1 橡胶硫化历程A 起硫快速的胶料：B 有延迟特性的胶料；C 过硫后定伸强度继续上升的胶料；D 具有反原件的胶料；a1-操作焦烧时间；a2-剩余焦烧时间；b-模型硫化时间焦烧阶段又称硫化诱导期，是指橡胶在硫化开始前的延迟作用时间，在此阶段胶料尚未开始交联，胶料在模型内有良好的流动性。
对于模型硫化制品，胶料的流动、充模必须在此阶段完成，否则就发生焦烧。
预硫化阶段是焦烧期以后橡胶开始交联的阶段。
随着交联反应的进行，橡胶的交联程度逐渐增加，并形成网状结构，橡胶的物理机械性能逐渐上升．但尚未达到顶期的水平。
正硫化阶段，橡胶的交联反应达到一定的程度，此时的各项物理机械性能均达到或接近最佳值，其综合性能最佳。
过硫化阶段是正硫化以后继续硫化，此时的各项物理机械性能均达到或接近最佳值，其综合性能最佳。
过硫化阶段是正硫化以后继续硫化，此时往往氧化及热断链反应占主导地位，胶料会出现物理机械性能下降的现象。
实验五 橡胶的硫化工艺
实验五橡胶的硫化工艺一．实验目的1、掌握硫化的本质和影响硫化的因素。
2、掌握硫化条件的确定和实施方法。
3、掌握平板硫化机的操作方法。
4、了解硫化设备之一平板硫化机的结构。
二、硫化设备及实验原理图5-1 平板硫化机硫化是在一定温度、时间和压力下，混炼胶的线型大分子进行交联，形成三维网状结构的过程。
硫化使橡胶的塑性降低，弹性增加，抵抗外力变形的能力大大增加，并提高了其他物理和化学性能，使橡胶成为具有使用价值的工程材料。
硫化是橡胶制品加工的最后一个工序。
硫化的好坏对硫化胶的性能影响很大，因此，应严格掌握硫化条件。
1．硫化机两热板加压面应相互平行。
2．热板采用蒸汽加热或电加热。
3．平板在整个硫化过程中，在模具型腔面积上施加的压强不低于3.5MPa。
4.无论使用何种型号的热板，整个模具面积上的温度分布应该均匀。
同一热板内各点间及各点与中心点间的温差最大不超过1℃；相邻二板间其对应位置点的温差不超过1℃。
在热板中心处的最大温差不超过±0.5℃。
技术规格最大关闭压力200吨柱塞最大行程250毫米平板面积503毫米×508毫米工作层数两层总加热功率27千瓦三、硫化实验的操作1、胶料的准备混炼后的胶片应按GB/T 2941-2006规定停放2—24小时，方可裁片进行硫化。
其裁片的方法如下：(1)片状(拉力等试验用)或条状试样用剪刀在胶料上裁片，试片的宽度方向与胶料的压延方向要一致。
胶料的体积应稍大于模具的容积其重量用天平称量，胶坯的质量按照以下方法计算：胶坯质量（g）=模腔容积（cm3）×胶料密度（g/cm3）×(1.05～1.10)为保证模压硫化时有充足的胶量，胶料的实际用量比计算的量再增加（5～10）％。
裁好后在胶坯边上贴好编号及硫化条件的标签。
(2)园柱试样取2毫米左右的胶片，以试样的高度(略大于)为宽度，按压延垂直方向裁成胶条，将其卷成园柱体，且柱体要卷的紧密，不能有间隙，柱体体积要稍小于模腔，高度要高于模腔。
橡胶硫化测试试验规范
文件名橡胶硫化测试试验规范页次2-11.范围：本规范规定了橡胶胶料硫化性能的测试方法。
测定范围包括：焦烧时间、硫化时间、硫化温度。
2.仪器：无转子硫化仪、电子称、镊子。
3.试样：5~7g胶料。
4.试验条件：驱动气压≥0.4Mpa。
5.操作步骤：5.1将测试胶料的名称及批号等信息输入电脑测试程序，并按工艺条件设定好测试温度及测试时间，进入测试画面；5.2将模闭合，温度到了设定温度后，将模打开，5.3将准备好的橡胶试样放入模腔中（胶料必须用玻璃纸隔离）；5.4 启动转动马达后将模闭合5.5 当模闭合后测试自动开始，达到设定时间后自动停止，上下模自动打开；5.6 用镊子将试样取出；5.7如继续做下一个测试就再次放入试样，按合模按钮继续测试；如不继续做测试就将模闭合，并打印测试报告；5.8使用完毕后及时清理模腔，防止胶料粘连，然后关上门罩，注意先关闭计算机再关闭仪器电源，以免造成计算机系统损坏。
6.试验结果：6.1参数含义：硫化曲线ML ——最低转矩，N•m（kgf•cm）硫化曲线MH——到达规定时间之后仍然不出现平坦曲线或最高转矩的硫化曲线，所达到的最高转矩N•m（kgf•cm）硫化曲线TS1——从实验开始到曲线由最低转矩上升0.1 N•m（kgf•cm）时所对应的时间，硫化曲线TS2——从实验开始到曲线由最低转矩上升0.2 N•m（kgf•cm）时所对应的时间，硫化曲线TC（x）——试样达到某一硫化程度所需要的时间，即试样转矩达到ML+X（MH-ML）时所对应的时间，（注：如X取值0.5，即TC50，X取.9，即TC90）6.2.参数意义：硫化曲线ML：表示胶料的流动性，ML越低，流动性越好，反之，越差。
硫化曲线MH：表征胶料的剪切模数、硬度、定伸强度和交联密度，一般MH越低，硬度越低，MH越高，硬度越高。
文件名橡胶硫化测试试验规范页次2-2硫化曲线TS1：表征胶料的操作安全性，TS1越短，表示胶料越容易发生死料。
试验10硫化特性试验
实验10 硫化特性实验一、实验目的1.深刻理解橡胶的硫化特性及其意义。
2.熟悉橡胶硫化仪的结构和工作原理。
3.熟练操作硫化仪和准确处理硫化曲线。
二、实验原理橡胶硫化是橡胶加工中最重要的工艺过程之一。
硫化是橡胶的物理化学变化的过程，其中主要是化学反应，经历着一系列复杂的化学交联过程。
硫化结果，使未硫化胶变成硫化胶，导致橡胶由塑性物质变成弹性物质，具有良好的物理机械性能和化学性能，成为工业上有使用价值的材料。
硫化胶性能随硫化时间的长短有很大变化，一般规律是：抗张强度、抗撕裂强度首先随硫化时间增加而上升，当增至一定值后逐渐下降，伸长率、生热、变形随硫化时间增加而减少；硬度、弹性、定伸随硫化时间增加而增至某一定值。
由此可见，硫化时间是表征橡胶硫化程度的标志，硫化时间的选取，决定了硫化胶性能的好坏。
图1 典型的硫化曲线典型的硫化曲线见图1。
图中C点以前的转矩变化是由硫化和老化综合作用的结果。
C 点以后的变化仅是老化过程引起的，老化过程是断裂和交联的竞争过程，当断裂占优势时，转矩达到最大值后，又开始沿CH下降，产生所谓的范原现象；当交联占优势时，则转矩沿CD上升；如果断裂和交联相当，则曲线沿CG延伸。
正硫化，通常是指橡胶制品的各种物理机械性能达到最佳值的硫化状态。
（即综合了各项性能选定的）理论正硫化时间，则是达到正硫化状态所需的时间。
欠硫或过硫，橡胶物理机械性能都显得较差。
在实际应用上，由于橡胶各项性能往往不会在同一时间都达到最佳值，而且对制品的要求往往侧重于某一、二个方面，因此常常侧重于某些性能来选择和确定最佳正硫化时间，显然与上述正硫化时间概念是不同的，我们称之为工艺正硫化时间或技术正硫化时间，测定正硫化程度的方法有三类，有化学法、物理法和仪器法。
前两种方法，虽然都能在一定程度上测定胶料的硫化程度，但存在不少缺点，一是麻烦；二是不经济；三是精度低，重现性差，尤其不能连续测定硫化全过程。
随着科学技术的发展，用仪器法测定橡胶的硫化特性，即硫化焦烧时间、正硫化时间等，经过不断的改进，技术日趋完善，显示硫化仪的诸多优点，如测定快速、准确、方便、试样用料少，能连续测定硫化全过程，因此在国内外得到广泛的使用。
橡胶硫化特性试验
实验4 橡胶硫化特性实验一、实验目的1．理解橡胶硫化特性曲线测定的意义。
2．了解LH－90型橡胶硫化仪的结构原理及操作方法。
3．掌握橡胶硫化特性曲线测定和正硫化时间确定的方法。
二、实验原理硫化是橡胶制品生产中最重要的工艺过程，在硫化过程中，橡胶经历了一系列的物理和化学变化，其物理机械性能和化学性能得到了改善，使橡胶材料成为有一定使用价值的材料，因此硫化对橡胶及其制品的应用有十分重要的意义。
硫化是在一定温度、压力和时间条件下橡胶大分子链发生化学交联反应的过程。
如何制定这些硫化条件以及在生产中实施硫化条件是各种硫化工艺的重要技术内容。
橡胶在硫化过程中，其各种性能随硫化时间增加而变化。
橡胶的硫化历程可分为焦烧、预硫、正硫化和过硫四个阶段。
如图4－1所示。
图4－1 橡胶硫化历程A－起硫快速的胶料B－有延迟特性的胶料C－过硫后定伸强度继续上升的胶料D－具有返原性的胶料a1－操作焦烧时间a2－剩余焦烧时间b－模型硫化时间焦烧阶段又称硫化诱导期，是指橡胶在硫化开始前的延迟作用时间，在此阶段胶料尚未开始交联，胶料在模型内有良好的流动性。
对于模型硫化制品，胶料的流动、充模必须在此阶段完成，否则就发生焦烧。
预硫阶段是焦烧期以后橡胶开始交联的阶段。
在此阶段，随着交联反应的进行，橡胶的交联程度逐渐增加，并形成网状结构，橡胶的物理机械性能逐渐上升，但尚未达到预期的水平。
正硫化阶段，橡胶的交联反应达到一定的程度，此时的各项物理机械性能均达到或接近最佳值，其综合性能最佳。
过硫阶段是正硫化以后继续硫化，此时往往氧化及热断链反应占主导地位，胶料会出现物理机械性能下降的现象。
由硫化历程可以看到，橡胶处在正硫化时，其物理机械性能或综合性能达到最佳值，预硫或过硫阶段胶料性能均不好。
达到正硫化状态所需的最短时间为理论正硫化时间，也称正硫化点，而正硫化是一个阶段，在正硫化阶段中，胶料的各项物理机械性能保持最高值，但橡胶的各项性能指标往往不会在同一时间达到最佳值，因此准确测定和选取正硫化点就成为确定硫化条件和获得产品最佳性能的决定因素。
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橡胶硫化特性实验
一、实验目的：
（1）理解橡胶硫化特性曲线测定的意义；
（2）了解ZWL－Ⅱ型橡胶硫化仪的结构原理及操作方法；
（3）掌握橡胶硫化特性曲线测定和正硫化时间确定的方法。
二、实验原理：
硫化是橡胶制品生产中最重要的工艺过程，在硫化过程中，橡胶经历了一系列的物理和化学变化，其物理机械性能和化学机械性能得到了改善，使橡胶材料成为有用的材料，因此硫化对橡胶及其制品是十分重要的。
硫化是在一定温度、压力和时间条件下使橡胶大分子链发生化学交联反应的过程。
橡胶在硫化过程中，其各种性能随硫化时间增加而变化。
橡胶的硫化历程可分为焦烧、预硫、正硫化和过硫四个阶段。
焦烧阶段又称硫化诱导期，是指橡胶在硫化开始前的延迟作用时间，在此阶段胶料尚未开始交联，胶料在模腔内有良好的流动性。
对于模型硫化制品，胶料的流动、充模必须在此阶段完成，否则就发生焦烧。
预硫化阶段是焦烧期以后橡胶开始交联的阶段。
随着交联反应的进行，橡胶的交联程度逐渐增加，并形成网状结构，橡胶的物理机械性能逐渐上升，但尚未达到预期的水平。
正硫化阶段，橡胶的交联反应达到一定的程度，此时的各项物理机械性能均达到或接近最佳值，其综合性能最佳。
过硫化阶段是正硫化以后继续硫化，此时往往氧化及热断链反应占主导地位，胶料会出现物理机械性能下降的现象。
从硫化反应动力学原理来说，正硫化应是胶料达到最大交联密度时的硫化状态，正硫化时间应由胶料达到最大交联密度所需的时间来确定比较合理。
在实际应用中是根据某些主要性能指标（与交联密度成正比）来选择最佳点，确定正硫化时间。
目前用转子旋转振荡式硫化仪来测定和选取正硫化点最为广泛。
这类硫化仪能够连续地测定与加工性能和硫化性能有关的参数，包括初始粘度、最低粘度、焦烧时间、硫化速度、正硫化时间和活化能等。
实际上硫化仪测定记录的是转矩值，以转矩的大小来反映胶料的硫化程度。
其测定的基本原理根据弹性统计理论：
G＝ρRT
式中G——剪切模量，MPa；
ρ——交联密度，mol/mL；
R——气体常数，Pa .L / (mol .K)；
T——绝对温度，K。
即胶料的剪切模量G与交联密度ρ成正比。
而G与转矩M存在一定的线性关系。
从胶料在硫化仪的模具中受力的分析可知，转子作±3°角度摆动时，对胶料施加一定的作用力可使之产生形变。
与此同时，胶料将产生剪切力、拉伸力、扭力等，这些合力对转子将产生转矩M，阻碍转子的运动。
随着胶料逐渐硫化，其G也逐渐增加，转子摆动在固定应变的情况下，所需转矩M也就成正比例地增加。
综上所述，通过硫化仪测得胶料随时间的应力变化（硫化仪以转矩读数反映），即可表示剪切模量的变化，从而反映硫化交联过程的情况。
在硫化曲线中，最小转矩ML反映胶料在一定温度下的可塑性，最大转矩MH反映硫化胶的模量，焦烧时间和正硫化时间根据不同类型的硫化仪有不同的判别标准，一般取值是：转矩达到（M H－M L）×10﹪＋M L时所需的时间t90为焦烧时间，转矩达到（M H－M L）×90﹪＋M L时所需的时间t90为正硫化时间，t90－t10为硫化反应速度，其值越小，硫化速度越快。
三、仪器设备与原料
1. 实验仪器
ZWL－Ⅱ型橡胶硫化仪为微机控制转子旋转振动硫化仪。
其基本结构主要包括主机传动部分、应力传感器与微机控制和数据处理系统组成。
主机包括开启模的风筒、上下加热模板5，转子4，主轴、偏心轴、传感器、涡轮减速机和电机等部分。
硫化仪工作原理是该仪器的工作室（模具）内有一转子不断地以一定的频率（1.7±0.1）Hz作微小角度（±3°）摆动。
而包围在转子外面的胶料在一定的温度和压力下，其硫化程度逐步增加，模量则逐步增大，造成转子摆动转矩也成比例地增加。
转矩值的变化通过仪器内部的传感界换成信号送到记录仪上放大并记录下来，转矩随时间变化的曲线即为硫化特性曲线。
2. 实验样品
硅橡胶混炼胶。
一般胶料混炼后2h即可以进行实验，但不得超过10天。
四、实验步骤
（1）接通总开关，电源供电，指示灯亮。
（2）开动压缩机为模腔备压。
（3）设定仪器参数：温度、量程、测试时间等。
待上下模温度升至设定温度，稳定10min。
（4）开启模具，将转子插入下模腔的圆孔内，通过转子的槽楔与主轴联结好。
闭合模具后，转子在模腔内预热1min，开模，将胶料试样置于模腔内，填充在转子
的四周，然后闭模。
装料闭模时间愈短愈好。
（5）模腔闭合后立即启动电机，仪器自行进行实验。
（6）实验到预设的测定时间，转子停止摆动，上模自动上升，取出转子和胶样。
（7）清理模腔及转子。
（8）在其他条件不变的情况下，对硅橡胶混炼胶以150℃温度测定硫化特性曲线。
五、数据处理
硫化仪微机数据处理系统显示出实验数据硫化曲线及最小转矩M L、最大转矩M H、焦烧时间T10、正硫化时间T90
六、实验数据记录：
1、仪器型号：ZWL－Ⅱ型；
2、胶料名称：硅橡胶混炼胶；
3、胶料配方：
4、测试温度：℃；
5、转矩量程：Nm；
七、实验数据处理.。