精密铸造工艺规程
精密铸造过程工艺流程图
精密铸造过程工艺流程图本文由灵寿县洞里矿产加工厂整理制作, 转载请注明出处, 公司网址 公司专业生产铸造用石英砂、石英粉、铝矾土, 质优价廉, 真诚期待与您的合作具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。
如过在详细点就是:压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验压蜡包括（压蜡、修蜡、组树）压蜡---利用压蜡机进行制作腊模修蜡---对腊模进行修正组树---将腊模进行组树制壳包括（挂沙、挂浆、风干)后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、）浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口）后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗）检验包括（蜡检、初检、中检、成品检）现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。
当时航空喷气发动机的发展, 要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂, 尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。
由于耐热合金材料难于机械加工, 零件形状复杂, 以致不能或难于用其它方法制造, 因此, 需要寻找一种新的精密的成型工艺, 于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造, 经过对材料和工艺的改进, 现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。
所以, 航空工业的发展推动了精密铸造的应用, 而精密铸造的不断改进和完善, 也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
五金精密铸造加工工艺流程
五金精密铸造加工工艺流程
五金精密铸造加工工艺流程：
①模具设计与制造：依据客户提供的图纸或样品，设计并制造精密铸造模具，模具的精度直接影响铸件的最终质量。
②压蜡（射蜡制蜡模）：使用专用设备将蜡料注入模具，形成蜡模，此蜡模形状与最终铸件一致。
③修蜡：对蜡模进行修整，去除多余的蜡料，确保表面光滑，满足尺寸要求。
④蜡模检验：检查蜡模的质量，确保没有缺陷，符合设计要求。
⑤组树（蜡模组树）：将多个蜡模固定在一个框架上，形成蜡模树，便于后续的制壳工作。
⑥制壳（沾浆、淋沙）：将蜡模树浸入耐火材料浆液中，再淋上砂粒，干燥后形成多层壳体，增强耐火性和强度。
⑦脱蜡：使用蒸汽或热水将蜡模从壳体内融化并排出，留下空腔。
⑧型壳焙烧：将脱蜡后的壳体在高温下焙烧，硬化壳体，同时排除水分和残留物。
⑨化学成分分析：对即将用于铸造的金属材料进行化学成分分析，确保其符合要求。
⑩浇注：将熔化的金属液注入壳体的空腔中，冷却凝固后形成金属铸件。
⑪清理：去除铸件表面的砂粒和其他残留物，露出铸件本体。
⑫热处理：对铸件进行退火、淬火等热处理，改善其力学性能。
⑬机加工：使用机床对铸件进行进一步加工，如车削、铣削、钻孔等，以达到更高的精度。
⑭表面处理：对铸件进行打磨、抛光、喷涂或电镀等表面处理，提高外观质量和防腐性能。
⑮成品检验：对加工完成的铸件进行尺寸、外观和功能的全面检验，确保产品质量。
⑯成品入库：检验合格的精密铸件进行包装，入库待发货。
精铸工艺流程
精铸工艺流程一、前期准备工作精铸工艺是一种高精度、高质量的铸造工艺，需要进行充分的前期准备工作。
主要包括以下内容：1.材料选择：根据产品的要求选择合适的材料，包括原材料和辅助材料。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸，设计出合适的模具。
3.熔炼设备准备：准备好熔炼设备和相关材料，保证能够顺利进行熔炼。
4.模具制造：根据模具设计图纸制造出模具，并进行试验调整。
5.检测设备准备：准备好各种检测设备，确保能够对产品进行全面的检测。
二、熔炼1.原材料投入：将选好的原材料按比例投入到熔炉中，并控制好加入速度和时间。
2.加温：启动加温装置，将熔炉内温度升至所需温度，并保持一定时间以充分混合原材料。
3.去除气体和杂质：在加温过程中，通过喷射氩气等方法去除氧化物和其他杂质，保证熔体的纯度。
4.浇注：当熔体达到所需温度和纯度后，开始进行浇注。
将熔体倒入模具中，并控制好浇注速度和时间。
三、冷却1.自然冷却：待熔体倒入模具中后，让其自然冷却至室温。
2.水淬或油淬：根据产品要求进行水淬或油淬处理，以改善产品的物理性能。
四、脱模1.开模：待冷却完成后，将模具打开并取出产品。
2.清理：清理产品表面的残留物和毛刺等不良物质。
五、检验1.外观检查：对产品的外观进行全面检查，确保没有缺陷和裂纹等问题。
2.尺寸检查：使用各种精密测量工具对产品的尺寸进行精确测量，确保符合要求。
3.性能测试：根据产品要求进行各项性能测试，并记录测试结果。
六、加工1.机械加工：对于需要进一步加工的产品，在这一步进行机械加工处理，如钻孔、铣削等。
2.表面处理：根据需要对产品表面进行处理，如喷漆、喷砂等。
七、质量控制1.质量检测：对产品进行全面的质量检测，确保符合要求。
2.问题解决：如发现产品存在问题，及时进行调整和解决。
3.记录管理：对每个环节进行详细记录，并建立完善的档案管理体系。
八、包装与发货1.包装：对产品进行合适的包装，以保证运输过程中不受损坏。
2.发货：将产品按时发往客户或下游加工企业。
详细铸造工艺
工艺规程目录铸件精密铸造工艺流程工艺准备→压蜡→修蜡→组树→制壳（沾浆）→脱蜡→-型壳焙烧→配料、熔炼、浇注★→清理→焊接★→打磨→热处理（外协加工）→成品入库。
压蜡作业指导书一．操作程序：1.检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮是否正常，按照技术规定调整压蜡机压射压力，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。
2. 冲压：在4KG压力，温度45℃-60℃下将蜡注入铝模中，冷却5-15分钟，固化成型。
2.从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上,挤出上部混有空气的蜡料。
3.将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
4.打开模具，喷薄薄一层分型剂，合型，对准射蜡嘴。
5.双手按动工作按钮，压制蜡模。
6.抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放在工作台一侧，合上模具开始压下一件，同时对该件粗略检查无缺陷后按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却，冷却时间为4小时，注意有以下缺陷的蜡模应报废：（1）因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；（2）蜡模任何部位有缺陷的；（3）蜡模有变形不能简单修复的；（4）尺寸不符合规定的。
7．清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损，用压缩空气气嘴吹净模具分型面。
芯子上的蜡屑等，视模具结构及使用情况每2-10件喷一次分型剂。
8.及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合。
放入存放盘中。
9.每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
并清扫压蜡机，工具及现场，做到清洁、整齐。
二．注意事项：1．压制蜡模时，首先必须进行检查，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过程中不能轻易变动压制参数。
2．模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助将分型剂吹均匀。
3．使用新模具时，务必弄清模具组装，拆卸顺序，蜡模取出方法。
精密铸造的工艺流程及分析
精密铸造的工艺流程及分析1 前言精密铸造法是指使用非金属铸模，制品尺寸精度高于普通砂模铸件之铸造法的总称，包括脱蜡法或，石膏模法和陶瓷模法三大类。
2 脱蜡法精密铸造2-1 特征与优点（1）铸件的最大界限长度为700mm,易作之长度在200mm以下。
铸件之最大重量约100公斤，一般常为10公斤以下。
（2）铸件之尺寸公差20mm ±0.13mm,100mm ±0.30mm,200mm ±0.43mm,而小件之尺寸精度不易达到±0.10mm 以内。
角度公差为±0.5~±2.0度，铸件最小厚度0.5~1.5mm.铸件表面粗度约Rmax4S~12S.（3）铸件材质几无任何限制，如铝合金、镁合金、钛合金、铜合金，各种钢材、钴基和镍基耐热合金，硬材料。
（4）制作形状复杂之工件，尺寸精度良好，切削加工少。
（5）节省材料浪费，并可大量生产。
脱蜡精密铸件广用于喷射引擎、燃气涡轮、蒸汽涡轮、飞机零件、内燃机、车辆、食品机械、印刷机械、制纸机械、压缩机、阀件、帮浦、计测仪、缝纫机、武器、事务机器、及其它机器零件。
2-2 制程脱蜡铸造法有两大类：实心模法和陶壳模法，后者为前者的改良法。
实心模法系在考虑蜡型的冷凝收缩量，铸模的加热膨胀量和熔融金属的冷凝收缩量之后，制作与最终铸件尺寸近似的模具。
将融化的蜡质押灌注入此以金属或硅胶做成之模具内，取出蜡型后，浸入微粉耐火材料与粘结剂混泡而成之浆液。
滴净之后，撒布粗粒耐火材料，使之干燥。
放入铸框，将混练有粘结剂的耐火物粒填满之，然后干燥。
接着加热使蜡质熔化流出来，作成铸模。
以高温加热铸模，烧除少量残余之蜡质并提高其强度，接着注入金属熔液。
陶壳模法直到蜡型的制作都跟实心模法相同，只是在一次沾浆和淋砂（或浮砂）之后，并不进行包模作业，而是反复多次地进行沾浆和淋砂，直至获得预定的外壳厚度。
干燥、加热、熔流出蜡质，高温加热再行浇注，这种方法为目前的脱蜡精密铸造业者所广泛采用，因其具有下列优点：（1）尺寸稳定性较佳；（2）耐火材料使用量较少；（3）重量轻，易于搬运、处理、制作大型铸件；（4）制程可局部自动化，以节省人力，提高生产速率；（5）生产成本较低；（6）陶壳模较薄，浇注后铸件的冷却速率较高而均匀，故其机械性质较佳。
水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程
水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程1.目的为了便于操作者熟悉和掌握水玻璃法精密铸造的工艺特点、技术特性，更好的在生产中加以应用，生产出优质的产品，特制定本规程。
2.适用范围本工艺规程适用于从蜡模配制到模壳浇注的全过程。
3.职责3.1 技术部是本规程的制定和归口部门。
3.2 各工序工作人员均应按此规程进行操作。
4.工艺规程4.1 制作蜡模4.1.1 压制蜡模的模具应符合产品的图纸要求，经检验合格后使用。
4.1.2 蜡料应按石蜡：硬脂酸1:1进行配料，融化后加蜡屑机械搅拌成糊状，加入压蜡机内往模具中注蜡。
4.1.3 蜡型要在模具中保压冷却才可取模，并及时对变形蜡模进行校正，放入冷水冷却，待完全冷却后方可进行取出毛刺、修整等工作。
4.1.4 修整好的蜡模经检验合格后，清洗表面油脂，方可与浇冒口组焊。
4.1.5 组焊好的模组，需将内外面的蜡屑清除干净后送涂挂制壳。
4.2 制壳4.2.1 选料面层料浆用320目锆英粉，加固层料浆用200目以上的高铝粉或焦宝石粉和石英粉，粘结剂用模数3.1~3.4，密度为1.30~1.40的40#水玻璃。
4.2.2 选砂面层用80~100目的棕刚玉，二层用40~70目的石英砂，三层用20~40目的石英砂，四层以后选用10~20目的石英砂。
4.2.3 料浆的配制面层与二层：将水玻璃加水稀释到密度为1.28~1.30，然后加锆英粉，其比例为1:1.1~1.2（要注意根据气温变化调节比例），进行机械搅拌，再加入清洗剂0.05%，消泡剂0.05%，继续搅拌，时间不少于6小时，静置4小时熟化，再搅拌均匀方可使用。
三层过渡层用密度为1.30~1.32的水玻璃加高铝粉和石英粉，比例为1:0.5:0.5。
加固层同三层，比例略为调厚一点。
4.2.4 料浆的粘度测定用100Ml的流量杯来测定，面层、二层及三层为28~35秒，加固层为45~50秒。
4.2.5 挂浆将检验合格后的模组浸入搅拌均匀的料浆中，上下移动两次，然后提出，用毛刷将字和死角处的气泡刺破并刷浆，把多余的料浆刷掉，整个模组要求挂浆均匀，无遗漏，五堆积，然后即可挂砂，整个挂浆过程时间不可过长，以免表面自然硬化，而无法挂砂。
精密铸造工艺过程卡片
精密铸造工艺过程卡片一、定义精密铸造是一种将液态合金或熔融金属注入模具中，经过冷却后得到具有高精度和良好表面质量的铸件的制造工艺。
二、工艺流程1. 模具准备：- 选择适合的模具材料，例如石膏、硅胶等。
- 设计和制作模具，确保模具的精度和准确性。
2. 材料准备：- 选择合适的合金或金属材料，如铝合金、钢等。
- 测量和混合相应的比例，以获得所需的化学成分。
3. 液态合金注入：- 将制备好的合金材料熔化。
- 将熔化的合金材料注入模具中，以获得所需的形状和尺寸。
4. 冷却和固化：- 等待合金材料冷却和固化，使其形成稳定的铸件形状。
- 确保冷却时间足够，以避免铸件内部存在缺陷。
5. 去模和整形：- 从模具中取出冷却固化的铸件。
- 进行必要的去毛刺、打磨和加工，以使铸件表面光滑和精确。
6. 检验和质量控制：- 使用非破坏性检测方法，如X射线检测、超声波检测等，对铸件进行检验。
- 检查铸件的尺寸、外观和性能是否符合要求。
三、优点和应用精密铸造工艺具有以下优点：- 铸件精度高，能够制造复杂形状和细小尺寸的零件。
- 表面质量好，无需二次加工即可得到光滑的表面。
- 可以使用多种材料，适用于不同的工业领域。
精密铸造工艺广泛应用于以下领域：- 航空航天领域，制造飞机零部件。
- 汽车制造领域，生产汽车发动机零件。
- 电子设备领域，制造精密的电子元器件。
- 医疗器械领域，制造高精度的医疗设备部件。
以上是精密铸造工艺的基本流程和应用。
希望对您有帮助！。
熔模精密铸造工艺规程
加盐酸=_______________________________________ %
盐酸浓度
二、制造型壳
1、组合好的模组用毛刷或排笔刷去蜡件上的蜡屑和赃物。
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熔模铸造工艺规程
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共19页
第6页
2、刷干净的模组，倾斜浸入面层涂料中旋转及上下移动，充分赶掉蜡件的拐角处，铸字中的气泡，当涂料很好的粘附在蜡模表面后，随即提出，甩掉多余涂料，徐徐地转动，以利涂料层均匀的分布，必要时可重复浸沾1-2次。
15-25
15-25
16-28℃
加强层2
10-20
＞15分
25-30%
15-25
15-25
16-28℃
加强层3
10-20
＞15分
25-30%
15-25
15-25
16-28℃
加强层4
10-20
＞15分
25-30%
15-25
15-25
16-28℃
保护层
沾一下
16-28℃
六、附注：
1、制壳基本原理：
水玻璃溶液是碱性溶液，能和酸或酸性盐发生化学反映，生成有高耐火度的硅胶体（SiO2），将石英砂粘结在一起，形成硬壳，制壳中主要化学反应为：
石英粉
270目SiO2＞98%
精制
煤矸石砂
20-40目40-70目50-100目SiO2＞49 AL2O3＞42
匣钵砂
AL2O3＞45 SiO2＞49 10-20目
盐酸
Hcl 35-38%
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精密铸造工艺规程编制：审核：批准：日期：1 / 23文件目录2 / 23蜡型工艺规程一、工艺参数1.蜡料的配置（﹪）2.蜡料使用的温度3.压缩空气工作压力0.25—0.4 MPa4.搅料用碎蜡块加入量占蜡液的30％（碎蜡块30％蜡液70％）5.新蜡与硬脂酸的比例1∶16.作业环境温度0-30℃3 / 231.按配比称料、加温熔化。
2.在蜡液中加碎蜡块，搅拌成糊状（碎蜡块只许一次加成）。
3.装料调整好水温、压蜡。
4.冷凝、折模、蜡模水冷。
5.清理型腔、涂分型剂。
6.合型锁紧、重复压蜡。
7.修刮飞边、毛刺、修补缺陷。
8.用洗涤剂洗涤油迹，并用清水清洗一遍。
9.擦干水迹，分类入库。
4 / 23浇口棒蜡模工艺规程1.清擦模具，涂分型剂。
2.自由浇注蜡液。
3.将木棒擦入半凝固蜡液中，木棒擦入深度距离底部不能少于5-10㎜。
4.冷却取出，清擦合模。
5.修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。
5 / 23蜡模组焊工艺规程一、工艺参数二、操作规程1.将合格的蜡模依次焊上。
2.修刮蜡豆，插入车上。
3.组焊后应吹净蜡屑。
6 / 23制壳工艺规程一、配涂料用水玻璃的技术要求二、涂料配比7 / 23四、制壳工艺规范参数（比重氯化镁1.24-1.28，PH值5.5-5.6）五、操作规程1.按照工艺参数，配制好各种生产用料；2.每班检查涂料粘度、氯化镁浓度、氯化铵浓度；3.涂挂表面层涂料撒砂硬化干燥2遍；4.涂挂过度层涂料撒砂硬化干燥1遍；5.涂挂加强层涂料撒砂硬化干燥4-9遍；6.其余各层可直接硬化；7.铸件重量大于20kg，加强层不少于7.5层；8 / 239.若需铁丝加固，需在第3层硬化后，采用18#铁丝；10.铸件重量小于0.05kg，表面层2遍，加强层3遍；11.粘度计采用容量100ml，出口径φ6mm，蒸馏水标准4±0.5秒。
脱蜡工艺规程一、工艺参数1、脱蜡水氯化铵浓度4-8%。
2、水温大于95摄氏度。
3、热水脱蜡时间小于1小时，随着铸件重量的增加，可适当延长时间。
4、制好的型壳自然干燥8-12小时以上，方能脱蜡。
二、操作规程1、加水调节水位到适当高度，加温。
2、铲除浇口杯上杂物，水温到规定温度后，放入吊篮。
3、当浇口棒松动时，及时拿出。
4、接着少量放水，催赶蜡液溢出回收。
5、蜡脱净后，吊篮立即调离脱蜡槽。
6、接着适量放水保持水位。
7、倒出和回收模壳内积水，每串模壳重新用热水清洗1-2次。
8、将模壳口朝下堆放，并修补破损的模壳。
9、当水到温后，在放入第二批吊篮，进行下一个循环。
10、每周一次清理脱蜡槽。
9 / 23蜡处理工艺规程一、工艺参数二、操作规程1.按配比加水和旧蜡，通汽升温；2.当蜡液升到沸腾状，加酸；3.在沸腾状下，不断搅拌至白点消失；4.保持反应温度直到蜡液变为黄褐色清澈液体为止；5.变色后，立即关汽，静止沉淀；6.先放水，后放蜡，并用筛网过滤；7.蜡锭冷却后，铲除底部浮渣；8.蜡处理槽每天清除沉渣一次。
10 / 23焙烧工艺规程一、工艺参数铸钢：QT铸铁：二、操作规程1、脱蜡模壳需自然干燥24小时以上，或强制干燥3-5小时进窖焙烧。
尤其是大件和平面较大件必须强制干燥；2、焙烧后未浇注的模壳，允许二次进炉焙烧；3、清除浇口边缘的残蜡浮砂，轻放盘中；4、推进炉内按工艺参数焙烧；5、临出钢前，将模壳推出放好，保证热型浇注，浇注是模壳温度控制在300℃以上；6、进室焙烧必须严格按材质类别摆放。
11 / 23熔炼工艺规程一、工艺参数1.各钢号及主要炉料的化学成分12 / 23二、熔炼工艺1、工艺流程：配料--熔炼--造渣--扒渣、取样分析--调整化学成分--造二次渣--测温--扒渣、二次化验--脱氧--浇铸。
2、原材料要求：废钢含碳量不大于0.3%，干净、无严重腐蚀及油污，回炉料无砂。
3、各炉料必须明确钢号，按炉料配比进炉。
4、冷料应预热，严禁腐蚀、潮料、管件料和无法确认成分料加入钢水。
5、特殊材质钢必须按配比将需要补充合金元素加入炉内，如钼铬镍必充分融化搅拌均匀吸收。
6、炉料全部溶化后应取样分析，样勺应积渣均匀，样块取好后，应降低功率，降低升温速度，等待化验结果。
7、根据化验结果，调整称取各合金元素加入量。
8、将称好的合金连同浇冒口移在左炉边烧烤脱去水分。
9、清除旧渣，加入造渣剂，当温度升到液面被气体冲破时，将渣捞净。
10、根据合金元素加入顺序，加入补充的合金元素锰铁和硅铁，待合金元素充分溶解后，反复造渣捞渣数次，测定钢水温度达到1600-1650℃时，取样二次化验分析。
11、化验结果合格后，往钢液中加入2‰铝丝进行终脱氧，停电倾炉出钢，并在浇包内将剩余渣扒干净。
12、浇铸温度视大小件、壁厚等情况而定，一般情况控制在1560-1600℃。
低于2公斤算小件，大于2公斤算大件.13、在浇铸1\3到1\2钢水时浇铸2个机械性能试棒。
13 / 231、启动：先打开电炉冷却水后，方可添加炉料。
2、送电后，操作者要勤观察、勤加料、勤捣料并逐渐增大功率，一直达到额定功率。
3、装炉：下部装紧实，上部装虚，便于升功率与捣炉料。
4、合金元素烧损率低的先加入，烧损率高的后加入，具体顺序：镍——铬——钼——钒——锰——硅。
5、捣料助熔：随炉料的熔化，随时注意捣料，防止“搭桥”，并继续添加炉料。
浇注工艺规程一、浇注工艺1、钢（铁）水出炉处理完后，要尽快运输到浇注位置。
2、浇注过程中，要做到先慢浇，待浇道口中气体外逸后，再快速浇注，尽量使直浇道口和浇口杯充满，待将近浇注结束时，再放慢浇注速度，以防钢（铁）水外溢。
3、钢（铁）水包和手抬包应提前预热。
4、钢（铁）水浇注温度1560-1600℃。
5、每串模壳浇注后，加保温覆盖剂。
6、每班完成浇注后，钢（铁）水包和手抬包要清渣、修包。
二、注意事项1、浇注前，造型工必须备有铁锨和型砂，以预防发生跑火。
2、所使用的工具如火钳、火棒、钩子等均应预热。
3、浇注时钢流必须对准浇道口中心，避免流偏嘣火。
4、浇注过程要挡渣，不要使漂浮的钢（铁）水上的渣随钢（铁）水流入浇口杯内。
14 / 23后处理工艺规程1.震壳：将冷却铸件用震砂机、手锤或大锤将上面的沙子清理干净，有切槽高碳钢的用铝锤敲击下来，震壳时锤击点作用于浇口棒上，注意不要损伤铸件2.气割：用气割从浇口将铸件割下，按牌号和分类堆放，注意不要割伤铸件，浇冒口余量在加工面上不应超过3㎜，最好控制在2㎜以内，浇冒口在非加工面上一定要磨平。
3.抛丸打砂：对铸件浇口余量进行初打磨后方可进行抛丸打砂，打砂用钢丸粒度为0.5㎜-0.8mm，小于0.05kg的配件配置专用工装打砂，打砂时间为10-30分钟。
4.焊补：对抛丸后铸件进行初检，废品铸件件和可焊补件分类堆放，废件回炉，焊补件进行二次打磨。
补焊时应将补焊面清理干净焊完一遍后，要将焊渣清理干净再焊，焊条选用同材质的牌号。
5.将成分合格，外观和尺寸合格的同牌号产品进窖，进行热处理；15 / 236.热处理后产品进行二次抛丸打砂，抛丸后进行最终入库检验，不合格品回收，合格品分类入库。
热处理工艺规程一、目的：为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。
二、范围本规范适用于本公司生产的各种铸件产品的热处理，材质为各种碳钢、合金钢、铸铁。
三、术语3.1退火、回火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，降温出炉的操作工艺。
3.2正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。
四、职责4.1热处理操作工艺由技术部负责制订。
4.2热处理实际操作由生产部负责实施。
16 / 234.4质量检验员负责热处理试样的力学性能和金相检测工作，包括检测结论的记录以及其它待检试样的管理。
五、工作程序5.1每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净，错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻放，装炉应结实，摆放合理。
5.2装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须作好防变形或反变形处理，力学性能试棒应装在炉内高度1\2处，对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。
5.3炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，仔细观察铸钢件是否与炉壁碰撞，关闭炉门，通电后应经常观察炉内工作状况，热处理炉升温速度不超过180℃/h。
5.4质控记录表应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、数量、时间等要素，热处理圆盘记录纸每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。
六、不合格品的处置6.1金相检验不合格，应及时通知相关部门。
6.2质量部根据检验报告对不合格品进行处置，并做好记录。
七、工艺参数1）球铁热处理工艺温度：℃17 / 23低温石墨化退火适用于QT450--10、QT400---18。
温度730---750℃时保温3---6小时，在炉内冷却至600℃后，出炉空冷。
2）铸钢热处理工艺温度：℃18 / 23补焊工艺规程一、总则1、本规程是我厂铸铸件产品的焊补工艺规范，是铸钢件焊补质量检查的主要依据，请相关部门严格遵照执行。
2、可焊补铸件缺陷直径应小于20mm，深度不超过5mm，对于有严重缺陷的铸件，必须经质检员检后确定可焊补件或废件回炉。
3、具体标准参考中国南车工业集团企业标准--机车车辆用铸钢件焊补条件（Q/CSR018-2006）。
二、焊前准备及要求1、焊前需将清理铸造缺陷，根据缺陷情况，将补焊区域周围20mm以内的粘砂、锈等杂质清除干净。
2、为防止焊接裂纹的产生，铸件在施焊前应根据基体材质不同进行预热处理，具体参数见下表：19 / 23三、焊接要点1、焊补操作焊补操作一般以引弧、运条、收尾几个环节控制。
碱性焊条一般采用划擦法引弧，回焊法收尾；酸性焊条采用直击法引弧，划回法收尾，在焊补过程中焊条应根据工件补焊位置等情况相应摆动。
2、焊条类型的选择必须考虑工件的物理、机械性能和化学成份，一般先用成份与焊件金属相同或相近的焊条，焊条选取后需保持干燥处理，焊条规格及焊接电流选用参见下表：铸钢件补焊焊接规范20 / 233、焊后检验目视检查所有焊缝完全焊透、无咬边、气孔、裂缝、弧坑、焊瘤等缺陷存在；补焊后铸件是否合格，须由质检人员进行最终确认。
四、附表1、合金元素对钢焊接性的影响。
21 / 23注：①中小型铸件可不经预热。
试棒管理规程一、工艺要求试棒是代表每炉产品的材质是否符合要求，也代表着热处理后产品的力学性能，也是每批产品的正确标识。
因此加强试棒管理极为重要。
为保证试棒管理的正确执行，特制定专门管理规程，设专人负责，做好专项记录，做的每组试棒要有炉号和热处理号，并做好试棒和产品同行的管理。
二、工艺流程和管理1、产品分炉次将产品和试棒同时进行焙烧，每炉产品浇注时，产品和试棒必须同炉浇注，试棒浇注应在同炉钢水1/2时浇注，浇注后分炉次堆放，并写上炉号交给后处理车间，由熔炼组组长负责。