轧制概述
轧钢工艺简介ppt课件
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染 。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产 效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实 现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使 其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度 ，控制钢材的厚度、宽度和长度等 尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除 应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光 、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进 行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品 种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能 够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧 辊的压缩和变形，使其形状和 尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可 以控制金属材料的变形程度， 从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材 料进行冷却和润滑，以降低摩 擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质 量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染 和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高 效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和 优化控制，提高产品质量和生产效率。
轧制原理概述及第一章
4. 变形区长度L
接触弧的水平投影称为变形区长度，由图2可知：
l AE R2 OE2
其中
OE 2
R
h 2
R2
R h h 2
R2
R h
2
4
l R2 R2 R h R h
F0 1F1，F1 2 F2，F2 3 F3 ，Fn1 n Fn
而
nБайду номын сангаас
F0 Fn 12 3 n
i
n p
i 1
有
p n
③ 压下率之间的关系
这里指积累压下率与道次压下率（与)之间的关系，根据定
义，积累压下率为 道次压下率为
h0 hn h0
1
h0 h0
h1
2
h1 h2 h1
n
第一章 轧制过程基本概念
1.1 轧制过程三阶段及变形区基本参数计算 1.1.1 轧制过程三阶段
1) 咬入阶段 一般将轧件的前端与轧辊相接触到轧件被咬入轧辊称为咬入阶 段。此时的主要问题是轧辊能否把轧件拽入轧辊中进行塑性 变形-即能否咬入。图1(a)中的角为轧件与轧辊相接触的圆弧 所对应的圆心角，称之为咬入角。
hn1 hn hn1
即
1 1
h1 h0
12
h2 h1
1n
hn hn1
则有
h1
h2
(1 2 )
h2
h3
(1 3 )
hn1
hn
(1 n )
如此递推，有下式成立：
1 1
h1 h0
1 h0
h2
(1 2 )
1 h0
h3
(1 2 )(1 3 )
1 h0
h4
(1 2 )(1 3 )(1 4 )
3.控制轧制的基本概念
六十年代后期：美国采用控制轧制工艺生产出 六十年代后期：美国采用控制轧制工艺生产出σs＞ 422MPa的含 钢板，用来制造大口径输油钢管。日 的含Nb钢板 用来制造大口径输油钢管。 的含 钢板， 本用控制轧制工艺生产出强度高，低温韧性好的钢板， 本用控制轧制工艺生产出强度高，低温韧性好的钢板， 并开发出一系列新的控制轧制工艺， 并开发出一系列新的控制轧制工艺，提出了相应的控 制轧制理论。这期间人们重视奥氏体再结晶行为的研 制轧制理论。 究，开始认识到未再结晶区轧制的重要性。 开始认识到未再结晶区轧制的重要性。 七十年代：完成了控轧三阶段， 、 、 应用逐步 七十年代：完成了控轧三阶段，Nb、V、Ti应用逐步 完善。 完善。
控轧分类 1．奥氏体再结晶区控制轧制（Ⅰ型控制轧制） 奥氏体再结晶区控制轧制（ 型控制轧制） 奥氏体再结晶区控制轧制 2．奥氏体未再结晶区控制轧制（Ⅱ型控制轧制） 奥氏体未再结晶区控制轧制（ 型控制轧制） 奥氏体未再结晶区控制轧制 3.（r+α）两相区控制轧制 （ ）
3.2 控轧工艺特点 一．控制加热温度 控制加热温度 二．控制轧制温 控制轧制温度 三．控制变形程度 控制变形程度 四．控制轧后冷却速度 控制轧后冷却速度 3.3 控轧的效应 一．提高综合性能 提高综合性能 既提高强度，又改善韧性，尤其是钢的 既提高强度，又改善韧性，尤其是钢的Tvs ↓↓ 二．简化工艺 简化工艺 三 . 节省合金元素 控制轧制可充分发挥Nb、 、 等微量合金元素的作用 控制轧制可充分发挥 、V、Ti等微量合金元素的作用 1
六十年代初：英国斯温顿研究所提出，铁素体 六十年代初：英国斯温顿研究所提出，铁素体微组织与性能之间的定量关系。 珠光体钢中显 微组织与性能之间的定量关系。 著名的Petch关系式明确表明了热轧时晶粒细化 关系式明确表明了热轧时晶粒细化 著名的 的重要性。 的重要性。 六十年代中期： 六十年代中期：英国钢铁研究会进行了一系列 研究：降碳改善塑性和焊接性能，利用 、 研究：降碳改善塑性和焊接性能，利用Nb、V 获得高强度， 对奥氏体再结晶的抑制作用以 获得高强度，Nb对奥氏体再结晶的抑制作用以 及细化奥氏体晶粒的各种途径。 及细化奥氏体晶粒的各种途径。
高线生产简介
高速线材生产设备
二、轧机
高线厂15#～28#均为旋臂式轧机，15#～18#轧机布置 形式为平立交替式，传动方式为单独传动。19#～28#布置形 式为顶角45度，传动方式为集体传动。各架次轧机规格如下：
架次 规格 15#～18# φ285 19#～23# φ228 24#～28# φ170
（3）加热质量好。完全消除了粘钢、翻炉的限制，很大程度上消除了 钢坯黑印，坯料下表面也不会造成划伤
（4）能耗低。由于采用蓄热式，废气排放时经过蓄热式，蓄热体将高 温废气的热量留下给换向后的空气和煤气预热，大大降低了能耗损失。
高速线材生产设备
一、加热炉
高速线材生产设备
二、轧机
高线厂1#～14#均为短应线轧机，轧机布置形式为平立 交替式。短应力线轧机和闭口式轧机相比具有投资少，刚度 大、更换方便的特点。各架次轧机规格如下：
（1）尽量实现钢坯热送。
（2）避免强制加热，加热能力不足时可适当待温。
（3）轧制节奏允许时加大步距，减少钢坯在炉内停 留时间。
高速线材生产工艺
二、加热
4、钢坯除鳞 国内线材生产线钢坯高 压水除鳞是近几年才投入使 用的，因为以前国内线材产 品大多为建筑用材，对表面 质量要求不严格，而且线材 粗轧都有几架箱型孔，有较 好的去除氧化铁皮的效果。 随着线材产品的不断升级， 对线材产品表面质量的要求 不断提高，国内新投产的生 产线都配备了高压水除鳞设 备。
高速线材生产工艺
二、加热
1、原料
线材的原料为小方坯，一般为150*150或 160*160的连铸小方坯，单支重量一般在2～2.5吨。 由于一部分冷墩钢和硬线拉丝用线材需要有较高的 致密度，所以有些钢厂也开始采用初轧坯来做高线 的原料。
轧制过程中的力学概述
处理，抓住一些主要影响因素，建立经验公式或图表。
USTB
University Of Science and Technology Beijing
影响轧制压力的主要因素分析
平均单位压力与以下两类因素有关： 第一类是塑性变形时由金属机械性能决定的因素； 第二类是影响应力状态的因素，接触摩擦、外端、轧件宽度及张力等。
USTB
University Of Science and Technology Beijing
2.轧制压力、轧制力矩及功率
轧制单位压力的概念
当金属在轧辊间变形时，在变形区内，沿轧辊与轧件接触面产生 接触应力通常将轧辊表面法向应力称为轧制单位压力，将切应力称为 单位摩擦力。
轧制时的平衡微分方程
USTB
University Of Science and Technology Beijing
轧制力矩及功率
轧制力矩：轧制力矩M可按力与力臂之乘积求得。 轧件对轧辊作用力分析
(1) 简单轧制情况下辊系受力分析 (2) 有张力作用时轧辊受力分析
USTB
简单轧制时轧件 对轧辊的作用力
轧制过程建成的综合条件
y n y
当 y>nβy时，轧制过程不能进行，并且轧件在轧辊上打滑。
轧制过程建成时的最大接触角与最大咬入角的比值可以由 合力移动系数n与摩擦角的比值决定。
y max =2 max
轧制过程建成的最大接触角是咬入时最大咬入角的两倍。 研究指出，轧制条件决定了ymax/max的比值变化在１～２之间。
University Of Science and Technology Beijing
轧件被轧辊咬入的条件
这个条件意味着只有当咬入时的摩擦角β等于或大于咬 入角时才能实现轧件进入辊缝的过程(β= 为咬入的临界条 件)。
两相区控制轧制
适当的压下量可以促使钢材发生足够的变形，实现组织的优化和相变的控制。
轧制过程中的组织转变
奥氏体向铁素体的转变
在两相区内，随着温度的降低和应力的作用，奥氏体会逐渐 转变为铁素体。
相变过程
在轧制过程中，通过控制相变过程，可以获得不同比例的铁 素体和奥氏体组织，从而调整钢材的性能。
03
CHAPTER
3
拓展应用领域
积极探索两相区控制轧制在新能源、生物医学等 领域的应用，拓展其应用范围和价值。
05
CHAPTER
两相区控制轧制实验研究
实验设备与方法
实验设备
采用先进的轧制设备和控制系统，包 括轧机、加热炉、测温仪、测力系统 等。
实验方法
选取合适的实验材料，进行加热、轧 制、冷却等操作，并实时监测轧制过 程中的温度、压力等参数。
促进技术进步
两相区控制轧制是金属材料加工领域的一项重要技术，其发展推动 了相关领域的技术进步和产业升级。
两相区控制轧制的原理与技术发展
原理
两相区控制轧制的基本原理是在奥氏体和铁素体两相区进行轧制，通过控制轧制温度、轧制速度、道次变形量等 工艺参数，实现对金属材料的组织结构和性能的调控。
技术发展
随着科技的不断进步，两相区控制轧制技术也在不断发展完善。目前，两相区控制轧制技术已经广泛应用于钢铁、 有色金属等领域，成为提高材料性能、降低生产成本的重要手段。未来，两相区控制轧制技术将继续向着精细化、 智能化、绿色化的方向发展。
04
CHAPTER
两相区控制轧制的挑战与前 景
面临的挑战
技术难度大
两相区控制轧制涉及复杂的相变 和流动行为，需要精确控制温度、
应力和应变等参数，技术难度较 大。
钢材生产工艺流程
钢材生产工艺流程一、钢材生产工艺概述钢材是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、机械、电力等领域。
钢材生产工艺主要包括炼铁、炼钢和轧制三个环节。
其中，炼铁是将铁矿石经过还原反应得到铁的过程；炼钢是将生铁经过加工处理得到合格的钢材；轧制则是将炼钢后的坯料通过轧机加工成各种规格的板材、型材等。
二、炼铁流程1.选矿首先需要挑选出合适的铁矿石进行冶炼。
常见的铁矿石有赤铁矿、黑铁矿和褐铁矿等。
2.粉碎将选好的铁矿石进行粉碎，使其成为适合冶金反应的细粉末。
通常采用颚式碎机和圆锥式碎机进行粉碎。
3.焙烧将粉碎后的铁矿石放入高温窑中进行焙烧，使其脱去水分和挥发物质，并转化成氧化铁。
焙烧温度一般在800℃以上。
4.还原将焙烧后的氧化铁与焦炭混合，放入高温还原炉中进行还原反应，得到生铁和一定量的副产物。
还原反应需要控制好温度和气氛，一般在1200℃左右。
5.冷却生铁从高温还原炉中出来后，需要进行冷却处理。
常见的冷却方式有水淬、风淬和自然冷却等。
三、炼钢流程1.转炉法将生铁和废钢块放入转炉中，通过加入适量的废钢或其他合金元素进行调质，使其达到所需的成分和性能要求。
转炉法是目前最常用的钢材生产工艺之一。
2.电弧炉法将废钢块或其他钢材坯料放入电弧炉中，在高温下通过电弧加热使其融化，并加入适量合金元素进行调质。
电弧炉法比转炉法更加灵活，可根据需要随时调整生产线路。
3.真空处理法将精细的钢水放入真空炉中，在高温高真空环境下进行处理，除去气体和杂质，使钢材具有更高的纯度和性能。
四、轧制流程1.加热将炼钢后的坯料放入加热炉中进行预热处理，使其达到适宜的轧制温度。
加热方式有多种，如电阻加热、火焰喷射等。
2.轧制将预热后的坯料送入轧机进行压制和形变，得到各种规格和形态的板材、型材等。
轧制过程需要控制好温度、压力和速度等参数。
3.冷却轧制后的板材或型材需要进行冷却处理，使其达到适宜的硬度和韧性。
冷却方式有多种，如水淬、风淬等。
五、总结钢材生产工艺是一项复杂而精细的技术活动，需要掌握多种物理化学知识和工艺技巧。
铸造工艺与轧制工艺-概述说明以及解释
铸造工艺与轧制工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容可以从以下方面着手：铸造工艺和轧制工艺作为两种常见的金属加工工艺，在工业生产中扮演着重要的角色。
铸造工艺主要指的是通过将熔化的金属或合金倒入模具中，使其在固化后得到所需形状的零部件或产品。
而轧制工艺则是将金属通过一系列的轧制过程，使其逐渐变薄并得到所需的形状和尺寸。
铸造工艺的优点在于可以制造出复杂形状的零部件和大型构件，具有较好的加工性能和成本效益，能够适应不同金属和合金的铸造需求。
铸造工艺常用于制造汽车发动机、飞机零部件、工业机械以及一些压力容器等工业产品。
轧制工艺则是在金属材料的加工过程中，通过连续轧制使其逐渐改变截面形状和尺寸，以达到所需的机械性能和表面质量。
轧制工艺广泛应用于金属材料的生产和加工领域，如制造钢材、铝材、铜材等。
与铸造工艺相比，轧制工艺具有高精度、高效率、高质量等特点。
本文将重点对比和分析铸造工艺与轧制工艺的异同之处。
通过对两种工艺的概述以及关键要点的介绍，可以更好地了解它们在金属加工中的应用和优缺点。
最后，结合当前技术的发展趋势，展望铸造工艺和轧制工艺在未来的发展前景，以期为相关行业的科研和生产提供参考和借鉴。
1.2文章结构1.2 文章结构本文主要对比和探讨了铸造工艺与轧制工艺两个相关领域的工艺技术。
文章分为四个主要部分，包括引言、铸造工艺、轧制工艺和结论。
引言部分首先对整篇文章进行了简要的概述，介绍了铸造工艺和轧制工艺的基本概念和应用领域。
接着，文章说明了本文的文章结构和内容安排，给读者提供了整体的导引。
铸造工艺部分主要介绍了铸造工艺的概述，并阐述了铸造工艺的一些关键要点。
其中，铸造工艺要点1详细介绍了铸造工艺的原理和基本流程，包括模具制备、熔炼、浇注和冷却等工序。
铸造工艺要点2则讨论了不同类型的铸造工艺，比如压力铸造、砂型铸造和投掷铸造等，并分析了它们各自的优势和适用范围。
最后，铸造工艺要点3探讨了铸造工艺的一些常见问题和挑战，如气孔、缩孔和热裂纹等，并提出了相应的解决方案。
环件轧制技术及其在国内的应用
四、环件轧制技术的关键技术
2、轧制工艺：轧制工ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ是实现环件轧制过程的关键环节，包括坯料准备、加 热、变形、冷却等多个工序。合理的轧制工艺能够提高生产效率、降低能耗、保 证产品质量。
三、环件轧制技术在国内的发展历程
2、吸收阶段：20世纪70年代至80年代，我国环件轧制技术进入了吸收阶段。 这一阶段的主要任务是在引进的基础上，根据国内市场需求和资源条件，进行工 艺技术的消化吸收和设备改造。通过这一阶段的发展，我国环件轧制技术的整体 水平得到了显著提高。
三、环件轧制技术在国内的发展历程
四、环件轧制技术的关键技术
3、模具设计：模具是环件轧制过程中的重要装备，其设计水平直接影响产品 质量和生产成本。模具设计需要充分考虑材料性能、变形特点、使用寿命等多个 因素，以达到优化生产过程和提高产品质量的目的。
五、环件轧制技术的应用前景
五、环件轧制技术的应用前景
随着科学技术的不断进步和国民经济的持续发展，环件轧制技术的应用前景 十分广阔。未来，我国环件轧制技术将面临以下发展趋势：
五、环件轧制技术的应用前景
3、智能化、自动化：随着工业4.0和智能制造的推进，智能化、自动化将成 为未来环件轧制技术的发展趋势。通过引入先进的传感器、控制系统和机器人等 技术，实现环件轧制的自动化和智能化生产，提高生产效率和产品质量。
五、环件轧制技术的应用前景
4、绿色环保：未来环件轧制技术的发展将更加注重环保和可持续发展。采用 节能减排技术、优化生产工艺、使用环保材料等将成为发展的重要方向，以实现 绿色生产和社会可持续发展。
棒材直接轧制
棒材直接轧制
（原创实用版）
目录
1.棒材直接轧制的概述
2.棒材直接轧制的优点
3.棒材直接轧制的应用领域
4.棒材直接轧制的发展前景
正文
一、棒材直接轧制的概述
棒材直接轧制是一种将金属材料通过轧制设备直接加工成棒材的工
艺方法。
这种工艺在金属加工领域具有广泛的应用，特别是在钢铁、铜、铝等金属的生产和加工过程中。
棒材直接轧制不仅能够提高金属材料的利用率，降低生产成本，还能提高产品的质量和性能。
二、棒材直接轧制的优点
1.提高金属材料的利用率：棒材直接轧制工艺能够充分地利用金属材料，减少浪费，提高材料的利用率。
2.降低生产成本：由于棒材直接轧制工艺的简化，减少了中间环节，降低了生产成本。
3.提高产品质量：棒材直接轧制工艺能够提高产品的尺寸精度和表面质量，提高产品的质量。
4.提高生产效率：棒材直接轧制工艺能够实现连续生产，提高生产效率。
三、棒材直接轧制的应用领域
棒材直接轧制工艺在钢铁、铜、铝等金属的生产和加工过程中得到广
泛应用。
特别是在建筑、机械制造、汽车制造等行业，对棒材的需求量大，对棒材的质量和性能要求高，棒材直接轧制工艺具有重要的应用价值。
四、棒材直接轧制的发展前景
随着我国经济的发展，对金属材料的需求将持续增长，对棒材直接轧制工艺的要求也将越来越高。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
USTB
6
University Of Science and Technology BeScience and Technology Beijing
1.轧制过程：
将金属坯料通过一对旋 转轧辊的间隙（各种形状）， 因受轧辊的压缩使材料截面 减小，长度增加的压力加工
轧制工艺按照产品类型可以分为板带轧制、管材轧
制、型材轧制以及棒、线材轧制四种基本类型；按生
产工艺可以分为热轧和冷轧工艺；按厚度可分为薄板
( 厚 度 <4mm) 、 中 板 ( 厚 度 4~20mm) 、 厚 板 ( 厚 度 20~60mm)、特厚板(厚度>60mm，最厚达700mm)。 在实际工作中，中板和厚板通称为“中厚板”。
备水平比较落后。根据冶金 部制订的全行业冶金专用生 产设备的四级分等标准, 具 有国际水平的轧机占11.3%, 国内先进水平的占24.4%,国 内一般水平的占59. 4%,国内
落后水平的占4.9%。
USTB
20
University Of Science and Technology Beijing
接触面积：
接触面积是指轧制时轧辊与轧件实际接触面积的水平投影， 这是计算轧制压力时非常重要的参数。
USTB
15
University Of Science and Technology Beijing
轧辊模型
万能轧机
USTB
16
University Of Science and Technology Beijing
l /hm ——变形区形状参数，hm=(H+h)/2（变形
USTB
区平均高度)。
University Of Science and Technology Beijing
简单轧制（理想轧制）
为了便于进行研究分析，对一些轧制条件作出假设和 简化，建立一个理想的轧制模型，这就是 简单理想轧制过
程，即上下轧辊直径相同、均为传动辊、转速相等、轧辊 为圆柱形刚体，轧件金属为均匀连续体，轧制时变形均匀， 轧件为平板。
方法，这是生产钢材最常用
的生产方式，主要用来生产 型材、板材、管材。
USTB
University Of Science and Technology Beijing
轧制变形区：
轧制变形区是指轧制时，轧件在轧辊作用下发生
变形的体积。实际的轧制变形区分成弹性变形区、
塑性变形区和弹性恢复区三个区域 。
USTB
University Of Science and Technology Beijing
金属材料尤其是钢铁材料的塑性加工，90%以上是通过
轧制完成的。由此可见，轧制工程技术在冶金工业及国民
经济生产中占有十分重要的地位。
USTB
5
University Of Science and Technology Beijing
轧钢车间分布示意图
USTB
17
University Of Science and Technology Beijing
轧钢工艺流程图
USTB
18
University Of Science and Technology Beijing
2.我国轧钢技术发展
80年代以来,我国钢铁工业取得了举世瞩目的发展。 1995年产钢9400万t,其中连铸4400万t,连铸比47%;生
University Of Science and Technology Beijing
Ⅰ－弹性变形区；Ⅱ－塑性变形区；Ⅲ－弹性恢复区
冷轧薄板的变形区
USTB
University Of Science and Technology Beijing
在实际分析中，一 般将轧制变形区简化为轧 辊与轧件接触面之间的几 何区。最简单的轧制变形 区是轧制宽而较薄的钢板 轧机的变形区。当轧件横 向变形为零时，变形区水 平投影为一矩形。当有宽 展存在时则变形区水平投 影近似为梯形。
轧制概述
1.轧制概述
2.我国轧钢技术发展 3.无头轧制技术 4.今后我国轧钢领域的发展方向
USTB
3
University Of Science and Technology Beijing
绪 论
轧制过程是由轧件不轧辊之间的摩擦力将轧件拉 进丌同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。
USTB
4
USTB
University Of Science and Technology Beijing
轧制过程的最基本形式
除Ｙ型轧机、行星轧机等形式轧机外，轧件承受压缩产 生塑性变形是在一对工作辊之间完成的，这是轧制过程的最 基本形式。
USTB
University Of Science and Technology Beijing
USTB
University Of Science and Technology Beijing
描述变形区的参数 ——咬入角，轧件被咬入轧辊时轧件和轧辊最先
接触点（实际上为一条线）和轧辊中心的连线与 两轧辊中心连线所构成的角度；
l ——接触弧长的水平投影，也叫变形区长度；
F ——接触面水平投影面积，简称接触面积；
铁10171万t;钢材8000万t;铁合金339万t;焦炭(机
焦)7270万t;铁矿石24935万t; 是世界第一产铁大国, 第二产钢大国及第一产铁合金大国。
USTB
19
University Of Science and Technology Beijing
我国各类轧钢设备已具
备相当生产规模, 但总体装
University Of Science and Technology Beijing
轧制概述与工艺过程
本课程讲授的主要内容： ●轧制概述
●轧制过程中的力学概述 ●轧制过程中的金属变形 ●轧制后续的处理技术及设备概述
USTB
2
University Of Science and Technology Beijing
我国在“九五”及以后轧钢发展的重点是围绕解
决宽厚板、宽薄板、不锈钢板、镀锌板、冷轧硅钢、 深冲板、镀锡板、无缝管等长期短缺的品种问题, 普 钢企业发展大高炉、大转炉、全连铸、连轧或半连轧 技术装备, 特钢企业发展超高功率电炉、精炼、连铸、 连轧“四位一体”的工艺装备。到2000年时,钢材产量 已经达到了1亿t以上; 综合成材率88%;连铸比70%;小