质量检验员理论知识培训资料全

检验员理论知识培训资料一、质量检验的基础知识品质管理的历史经历了检验负责阶段（二战前，由专门设立的检验员负责产品质量检验而操作人员则全力负责生产工作，属事后把关阶段）、统计质量控制阶段（将统计学方法应用到产品质量控制上，及时发现过程质量问题的苗子并查出原因予以改进。

此时已属事前的积极预防阶段）、和全面质量管理阶段（将质量管理理论扩展至包括市场调查、研究开发、产品设计、进料管理、制造过程管理、质量管理、售后服务、顾客投诉处理等全过程管理，同时要求公司各部门人员共同关心和参与质量管理工作所谓的“三全一多”全过程、全员、全企业、多方法），但是，无论在那一个阶段检验都是必不可少的，从检验的基本职能（后面会再讲）就可以知道，检验不但可以起到把关、预防而且还有报告的作用，通过检验我们可以清楚的知道我们的产品实物质量处于什么样的状况，通过检验可以收集大量的质量信息，应用统计技术进行分析后，可以将有用的信息转化为对过程的分析和控制，同时，对不能满足要求的过程进行有效的改善。

可见，检验的作用是多么的重要。

（一）质量检验的基本概念1．质量检验的定义：（1）、检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判断出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。

（2）、质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。

简单地说：检验就是对实体的一种或多种特性进行诸如测量、检查、试验、度量，并将结果与测定要求进行比较以确定各个特性的符合性的活动。

也就是说，检验是“测——比——评”的过程。

2、质量检验的主要功能：（1）、鉴别功能-根据技术标准、产品图样、作业（工艺）规程或定货合同的规定，采取相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求。

（2）、“把关”功能-质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。

（3）、预防功能-现代质量检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。

主要体现在以下几方面：①通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起到预防作用；②通过过程（工序）作业的首检与巡检起预防作用；③广义的预防作用。

实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，即起把关作用，又起预防作用。

（4）、报告功能：为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获得的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。

3、质量检验的步骤：（1）、检验的准备。

熟悉规定要求，选择检验方法，制订检验规范。

（2）、测量或试验。

按已确认的检验方法和方案，对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。

（3）、记录。

对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载和描述，作为客观的质量证据保存下来。

（4）、比较和判定。

由专职人员将检验的结果与规定的要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判断被检验的产品是否合格。

（5）、确认和处置。

检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。

对产品（单件或批）是否可以“接收”、“放行”作出处置。

①对合格品准予放行，并及时转入下一作业过程（工序）或准予入库、交付（销售、使用）。

对不合格品，按其程度分别情况作出返修、返工或报废处置。

②对批量产品，根据产品批质量情况和检验判定结果分别作出接收、拒收、复检处置。

4、质量检验的分类：按检验方法分为：常规检验、认可进货（免检）、紧急放行（未检放行）按检验手段分为：全检（筛选检验）、抽样检验、监控抽查、型式试验检验等按检验过程分为：进货（来料）检验、半成品入库检验（指部装分厂）、生产过程检验、成品检验生产过程检验含有：自检、互检、首/末件检验、巡检、检验站检验（终检）。

5、质量检验应注意事项：（1）、检验工作一定要做到“三按”即按图纸、按标准、按（检验）作业指导书；（2）、抽样检验时抽取的样本一定是随机取样，不得贪图一时的方便，随便抽取表面或外部的样本，一定要严格按抽样标准的规定随机抽取样本；（3）、记录一定要详细、规范，不得敷衍了事，因为记录是作为质量档案保存，同时也为质量整改提供依据；（4）、检验工具、设备一定要在鉴定、校验周期内使用，超出周期的一定要及时送检，保证检验的有效性和正确性；（5）、检验员必须接受系统、严格的培训和训练经考核合格后方能上岗；（二）检验工作的基本要求：1.进货检验和试验①应保证未经检验或未验证合格的物资不能投放使用和加工；②如因生产所急，来不及检验或验证而放行时，应在该项物资上标上明确标志，并作好记录，以便发现不符合时退回和更换。

2.工序检验和试验①按质量计划或检验作业指导卡检验、试验产品，并标识产品；②对工序进行监控使产品符合规定要求。

③在未经检验或未验证合格时，产品不许转入下道工序。

3.成品检验①依据质量计划和成品检验作业指导卡进行全部检验活动，以提供成品符合规定要求的证据；②只有在质量计划或成品检验作业指导卡中规定的各项检验和试验已完成，且有关数据和文件得到认可后，产品才能入库。

4.检验和试验设备①首次使用前的校准；②定期对设备进行调整、修理和再校准；③仪器唯一性标识（校准状态）；④发现测量过程失控或检验测量和试验设备超过规定的标准界限时，有必要采取适宜的措施。

5.不合格品控制①标识：对怀疑为不合格的产品或批应立即进行标识并记录；②隔离：应将不合格品与合格品隔离并作出适当标记，以防止在做出适当处置前继续使用；③评审：应由指定的、有能力的人员对不合格品进行评审，以确认是否让步接收或返修、返工、降级或报废。

④处置：应按实际可能尽快对不合格作出处置。

6．检验和试验状态①对采购物料、在制品、半成品、成品的检验和试验状态进行标识；②检验和试验状态包括（但不限于）待检、未检、合格、不合格、待处理、回用、报废等。

7.检验和试验记录①填写记录时要求内容正确完整、字迹清晰，能准确地识别；②填写记录的人员签字时必须签全名；③记录填写错误更正时，可由填写人重新填写，销毁填错的记录或在原记录上直接更正，并在更正处旁边签名确认；④需归档保存的有关记录交资料员归档保存。

（三）、检验工作的流程1．进货检验的流程：2、过程/成品检验流程：（四）、抽样检验技术1.全数检验——是对批中，每一产品逐一进行检验，以确定每件产品的质量是否符合标准和能否接收的检验，也称全检。

2.抽样检验——是按照统计方法从每一批产品中，抽取适当数量的部分产品作为样本，对样本中的每一个样品进行检验，通过这样的检验判别整个一批产品是否符合标准和能否接收的检验，也称抽检。

3.单位产品是为实施抽样检验所需要划分的基本单位。

4.检验批是需要进行检验的一批单位产品总和。

5.随机抽样方法有三种：①简单随机抽样；②周期系统抽样；③分层抽样。

6.简单随机抽样是从包含N个产品的检验批中抽取n个产品，使包含有n个产品的所有可能的组合具有相等的被抽取的概率。

7.周期系统抽样是当对总体单纯随机抽样较困难时，如连续作业时抽样或产品为连续体时抽样的情况下，可采用一定间隔进行抽取的抽样方法。

8.G B2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》适用于连续批的检查。

GB2829-87《周期检查计数抽样程度及抽样表》适用于生产过程稳定性的检查。

9.G B2828-87标准使用已知：①检验水平（JL）（用来决定批量与样本量之间的关系等级）；②合格质量水平（AQL）（是认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值）；③批量（N）（提交检验的产品总和）；④抽样方案类型：标准分别给出一次、二次、五次三种类型。

⑤检查严格度：（指提交批所接受检查的宽严程度）标准规定有正常检查、加严检查和放宽检查。

求：①抽样数量（n）②合格与不合格界限（Ac、Re）（Ac——合格判定数；Re——不合格判定数）例题：现有一批量N=3000塑料件，规定为B类，其合格质量水平AQL=1.5，采用检验水平IL=Ⅱ，求一次正常抽检方案。

（附表“样本大小字码”、“正常检一次抽样方案”）。

10.成品检验抽样规程①抽样数不小于批量的1%；②每间隔100台抽取一台样本单位；③当样本单位无不合格项目，则判该样本单位前后合格样本单位之间的批质量合格；④当样本单位有不合格项目，则判该样本单位为不合格品，计算样本单位质量水平L Q=3.5N A+2N B+1.5N C+N D⑤当L Q≥3.5时，则判该样本单位前后合格样本单位之间的批质量不合格。

⑥当1.5∠L Q∠3.5时，应从该样本单位前后成品中分别抽取1台，对不合格项目进行复检，复检结果如仍有不合格项目存在，则判该样本单位前后合格样本单位之间的批质量不合格。

⑦当1.5∠LQ∠3.5时，应从该样本单位前后成品中分别抽取1台，对不合格项进行复检，若出现其它不合格项目，则判该样本单位前后合格样本单位之间的批质量不合格。

⑧当连续出现不合格样本单位时，则判前后合格样本单位之间的批质量不合格。

例题：某总装线上每间隔100台抽一台样本，第5个样本合格，第6个样本不合格，1项外观不合格（D类不合格），1项装配质量不合格（C 类不合格），第7个样本合格。

试分析该如何继续进行抽样和判断批质量。

二、质量管理的基本概念及知识1．质量波动的六大要素：①人；②机（设备）；③料（原材料）；④法（方法）；⑤环（环境）；⑥测（测量）。

人：指生产操作者的质量意识、知识及技术水平、技能熟练程度、工作责任心等。

机：指生产设备和工装夹具的维护保养、精度等。

料：指原材料、零部件、在制品是否合格。

法：指工艺文件作业指导书和质量控制文件的正确性。

环：指保证操作加工所需的环境条件。

测：测指测量方法、手段及测量的仪器设备等。

2．质量认证包括产品质量认证和质量体系认证。

我们已经取得ISO9000质量体系（2000版的）认证和ISO14001环境体系认证及OHSAS18000职业、健康、安全管理体系的认证国内的3C（以前的CCEE）、国外的UL、CE、CSA、GS等产品认证。

3．不合格分类：按照缺陷的严重程度，一般可将缺陷分为致命缺陷、重缺陷和轻缺陷三种。

一个产品如果有任何一种缺陷则为不合格品，无缺陷则为合格品。

包含致命缺陷（也可能还包含重或轻缺陷）的产品称为致命不合格品。

包含重缺陷，但不包含致命缺陷（也可能还包括轻缺陷）的产品称为重不合格品。

包含轻缺陷，但不包含致命缺陷或重缺陷的产品称为轻不合格品。