丙烯酸的生产工艺及质量控制方法
丙烯酸树脂的生产工艺流程
丙烯酸树脂的生产工艺流程
第一步：原料准备
第二步：聚合反应
将丙烯酸单体和引发剂添加到反应釜中，控制温度和压力，在反应过
程中进行小分子单体分子的加聚反应。
同时，稳定剂可以添加到反应物中，以提高丙烯酸树脂的稳定性。
第三步：反应控制
在聚合反应过程中，需要对温度、压力、反应时间等参数进行控制，
以确保反应的顺利进行和产品的质量。
第四步：破乳与分离
完成反应后，需要进行破乳与分离操作。
通常，会将反应物转移到分
离釜中，在适当的工艺条件下进行破乳与分离处理。
第五步：中和与稳定
丙烯酸单体在反应过程中会生成一些酸性物质，需要进行中和处理。
一般采用碱性物质与酸性物质中和的方法，以提高产品的稳定性。
第六步：过滤与干燥
经过中和稳定后，丙烯酸树脂需要经过过滤和干燥处理，以去除杂质
和水分，并得到成品。
第七步：包装与储存
最后，将成品丙烯酸树脂进行包装和储存。
包装过程中需要注意防潮、防尘等要求，以确保产品质量。
以上是丙烯酸树脂的生产工艺流程的简要介绍。
在实际生产中，还需
根据具体需求进行不同的调整和改进，以适应不同产品的要求。
此外，为
了保证生产的安全性和环保要求，还需采取相应的措施，如合理设计处理
废气、废水等。
丙烯酸树脂工艺技术规程
丙烯酸树脂工艺技术规程1、产品简介（1）丙烯酸树脂是由丙烯酸单体在一定条件下进行加成反映的产物。
（2）用途：重要用于生产特种防腐涂料。
（3）质量指标：2 、工艺生产原理：（1）流程简述：将部分单体、部分醋酸丁酯和链增长剂投入反映釜中，开搅拌，用蒸汽缓慢升温至60-70℃，在滴加罐打入单体，缓慢加入反映釜中（约3-4小时），滴加完毕，升温至80-90℃保温60分钟后再滴加剩余的链增长剂，控制在30分钟左右的时间加完。
取样分析粘度、酸值，达标后降温至60℃，进行兑稀，搅拌均匀后过滤包装。
（2）反映方程式：（3）工艺流程简图一 、加成反映岗位控制方法：温度以数量显仪显示。
控制规定：加成反映温度控制在80-90℃之间。
二、兑稀岗位：控制项目： 1.丁酯数量。
2.搅拌时间。
控制方法： 1.丁酯数量用磅称计量。
2.搅拌时间以把聚合釜内的物料所有放入兑稀釜，并用丁酯清洗反映锅后开始计时。
控制规定： 1.准确计量丁酯数量。
2.搅拌时间不小于40分钟。
三、过滤包装岗位：控制项目： 1.丙烯酸树脂细度。
2.包装数量。
控制方法： 1.细度用0-50um量称的刮板细度计检测；2.包装数量用磅称计量。
控制规定： 1.细度≤15um2.包装数量200kg/桶。
重要原料及配方：3 、安全操作规程3.1加成反映岗位3.1.1 岗位基本知识A、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯在一定温度下进行加成反映，生成性能优异的丙烯酸树脂，该树脂合用于生产防腐涂料和各种工业涂料。
B、重要物料的危险特性和安全规定：甲基丙烯酸甲酯的危险特性：易燃，在蒸汽与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸，在受热、光和紫外线的作用下易发生聚合，粘度渐渐增长，严重时整个容器的单体可所有发生不规则的爆发性聚合。
蒸气比空气重，能在较低处扩散到相称远的地方，遇明火会引起回燃。
丙烯酸丁酯的危险特性：易燃，遇明火、高热或与氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险，容易自聚，聚合反映随着温度的上升而急骤加剧。
丙烯酸工艺流程
丙烯酸工艺流程
《丙烯酸工艺流程》
丙烯酸是一种重要的有机化合物，广泛用于化工领域的生产。
其工艺流程包括原料准备、催化剂制备、反应器设计、生产操作等多个环节，下面我们将介绍丙烯酸的典型工艺流程。
首先是原料准备，丙烯酸的生产主要原料为丙烯和氧气。
丙烯通常是从石油化工厂或天然气中提取的烃类化合物中获得，而氧气则可以从空气中分离得到。
接下来是催化剂制备，丙烯酸的生产通常需要使用催化剂来加速反应速度。
常用的催化剂包括磷钨酸等。
接着是反应器设计，丙烯酸的生产需要选择合适的反应器来进行反应。
一般来说，反应器的设计要考虑到反应物料的流动性、反应速率、热量平衡等因素。
生产操作包括原料混合、反应控制、产物分离等环节，需要进行严格的操作控制。
在丙烯酸的生产过程中，需要注意安全环保问题。
丙烯酸是一种易燃、有毒的化合物，生产过程中需要加强安全防护，防止事故发生。
同时，生产过程中产生的废水、废气等也需要进行合理的处理，以保护环境。
总的来说，丙烯酸的生产工艺流程涉及多个环节，需要进行系统的规划和严格的操作控制。
只有这样，才能保证丙烯酸的生产质量和安全性。
丙烯酸工艺原理
丙烯酸工艺原理丙烯酸是一种常用的有机化学品，广泛应用于塑料、纺织、涂料、油墨等工业领域。
丙烯酸的生产过程中，需要通过一系列的工艺步骤来实现。
本文将介绍丙烯酸的工艺原理，从原材料准备到最终产品的制备过程。
1. 原材料准备丙烯酸的主要原料是丙烯和氧气。
丙烯是一种无色气体，主要来源于石油炼制过程中的裂解气。
氧气则可以通过空分设备从空气中分离得到。
在工艺中，还需要添加一些辅助剂和催化剂，如过硫酸铵、过硫酸钠等。
2. 丙烯酸的生产过程丙烯酸的生产过程主要包括氧化、吸收、分离和精制等步骤。
（1）氧化将丙烯和氧气以一定比例混合后，送入氧化反应器中进行氧化反应。
在氧化反应过程中，需要加入过硫酸铵或过硫酸钠等催化剂来加速反应速率。
反应生成的丙烯酸负载在吸附剂上，形成液相。
（2）吸收将氧化反应产生的液相通过吸收塔，与水进行吸收。
吸收塔内设置有填料，增加气液接触面积，有利于丙烯酸的吸收。
（3）分离经过吸收后，得到的溶液中含有丙烯酸、水和一些杂质。
为了分离纯度较高的丙烯酸，需要进行分离操作。
分离操作主要包括萃取、蒸馏和结晶等步骤。
萃取是将溶液中的丙烯酸与萃取剂进行接触，通过溶剂的选择性溶解性差异，将丙烯酸从溶液中分离出来。
常用的萃取剂有醇类、酮类和醚类等。
蒸馏是将丙烯酸溶液加热，使其汽化，然后通过冷凝器使其冷凝为液体。
由于丙烯酸与水的沸点相差较大，通过适当的控制温度和压力，可以实现丙烯酸与水的分离。
结晶是将丙烯酸溶液冷却至一定温度，使丙烯酸结晶出来。
通过过滤等操作，可以分离出纯度较高的丙烯酸晶体。
（4）精制经过分离步骤后得到的丙烯酸晶体，还需要进行精制处理。
精制主要包括干燥、回收和包装等步骤。
干燥是将丙烯酸晶体进行烘干，去除其中残留的水分。
干燥可以通过加热或真空干燥等方式进行。
回收是指将分离过程中所产生的废水、废料等进行处理和回收利用。
废水可以经过处理后，用于生产过程中的冷却和洗涤等操作。
废料则可以经过处理后，用于能源回收或其他用途。
丙烯酸装置工艺技术规程
丙烯酸装置工艺技术规程丙烯酸装置工艺技术规程一、工艺流程丙烯酸装置的工艺流程包括如下几个步骤：1. 原料准备：将氢气和氯乙烯输入反应装置，并且确保原料的纯度和供应稳定。
2. 反应器：将原料输入反应器，进行聚合反应。
反应器采用连续流动的方式，通过控制温度和压力来实现反应的进行。
3. 分离装置：将反应产物进行分离，得到目标产物丙烯酸。
分离装置采用精馏和萃取等技术，通过调整操作参数，实现丙烯酸的分离纯化。
4. 精制工艺：对分离得到的丙烯酸进行进一步的精制处理，通过蒸馏、均化和干燥等工艺操作，提高产品的纯度和质量。
5. 包装和储存：对精制得到的丙烯酸进行包装和储存，确保产品的质量和安全。
二、工艺参数1. 反应温度：反应温度对丙烯酸的选择性和产率有着重要影响。
合适的反应温度应根据实际情况和反应器的设计参数进行确定。
2. 反应压力：反应压力对反应速率和产品质量有重要影响。
压力的选择应根据反应器的材料和工艺要求进行确定。
3. 原料配比：确保氢气和氯乙烯的配比合理，以提高丙烯酸的选择性和产率。
4. 分离装置操作参数：包括精馏塔的运转速度、冷凝温度、均化塔的操作温度等，这些参数的合理选择对于分离纯化丙烯酸至关重要。
5. 精制工艺参数：包括蒸馏塔的运转速度、进料温度、塔底杂质含量等。
合理选择这些参数可以提高丙烯酸产品的纯度和质量。
三、操作要点1. 定期检查和维护设备，确保设备的正常运转。
特别注意反应器的密封性和安全性。
2. 保证原料的纯度和供应稳定，避免原料中的杂质对反应的干扰。
3. 控制反应温度和压力，确保反应的进行和产物的质量。
4. 严格控制原料的配比，以提高丙烯酸的选择性和产率。
5. 对分离和精制装置进行经常性的清洗和维护，防止堵塞和杂质的积累。
四、安全措施1. 严格遵守操作规程，确保操作人员的安全。
特别要注意防止火灾和爆炸的风险。
2. 定期检查和维护设备，确保设备的安全运转。
特别要注意反应器的密封性和压力控制。
丙烯酸树脂的生产工艺
丙烯酸树脂的生产工艺
丙烯酸树脂是以丙烯酸及其酯类单体为原料，通过聚合反应制得的一类具有优良性能的树脂材料。
丙烯酸树脂的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：将丙烯酸、丙烯酸甲酯等单体、过氧化苯甲腈等引发剂，以及调节剂等添加剂按照一定比例准备好，确保原料的质量和配比符合生产要求。
2. 反应体系配置：将上述准备好的原料按照一定的配比加入到反应釜中，同时加入适量的溶剂以调整反应体系的粘度和浓度。
3. 反应聚合：将反应釜加热至一定温度，使引发剂分解放出自由基，引发丙烯酸单体之间的聚合反应。
聚合反应可分为自由基聚合和离子聚合两种方式，其中自由基聚合是最常用的方法。
4. 控制反应条件：在反应过程中，需要控制反应温度、压力、聚合时间以及溶剂的含量等参数，以确保聚合反应的顺利进行和产物的质量良好。
5. 脱溶剂：在聚合反应完成后，通过升温或减压等方式，使溶剂从反应体系中挥发出来，得到固态的丙烯酸树脂。
6. 粉碎加工：将得到的丙烯酸树脂进行粉碎加工，使其粒径达到所需的要求。
粉碎加工可通过机械研磨、粉碎机等设备进行。
7. 包装储存：经过粉碎加工后的丙烯酸树脂，按照一定规格进行包装并进行标识，储存于密封的容器中，以防止吸湿和质量变化。
以上就是丙烯酸树脂的生产工艺的基本步骤。
生产工艺的细节和具体操作可以根据不同的生产厂家和产品要求进行调整和改进，以提高产品的质量和产能。
同时，生产过程中需要注意安全操作和环境保护，做好废物处理和排放控制工作。
丙烯酸生产工艺流程巴斯夫
丙烯酸生产工艺流程巴斯夫下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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丙烯酸乳液聚合工艺
丙烯酸乳液聚合工艺丙烯酸乳液聚合是一种制备丙烯酸乳液聚合物（通常是聚丙烯酸乳液）的化学过程。
这种聚合过程涉及将丙烯酸单体分散在水中，然后通过引发剂引发聚合反应，最终形成乳液聚合物。
以下是一般的丙烯酸乳液聚合工艺步骤：1. 原材料准备丙烯酸单体：丙烯酸是聚合的基本单体，需要确保其纯度和质量。
分散剂：用于将丙烯酸单体在水中分散。
乳化剂：有助于形成稳定的乳液结构。
引发剂：引发剂引发聚合反应，促使丙烯酸单体形成聚合物。
2. 乳化水相准备：准备含有适当浓度的水溶液。
分散丙烯酸：将丙烯酸单体添加到水相中，并使用分散剂确保丙烯酸均匀分散在水中。
添加乳化剂：添加乳化剂，形成乳液结构。
3. 聚合反应引发剂添加：将引发剂加入乳液中。
聚合反应：引发剂引发丙烯酸单体的聚合反应，生成聚合物颗粒。
反应控制：控制温度、搅拌速度等条件以确保反应进行良好。
4. 终点控制和停止反应终点控制：监测聚合反应的进程，确定聚合物颗粒的大小和分布。
停止反应：在适当的时机停止引发剂的添加，结束聚合反应。
5. 产品调整和稳定化调整pH值：可能需要调整乳液的pH值以获得所需的产品性能。
添加稳定剂：添加稳定剂以提高乳液的稳定性。
6. 过滤和包装过滤：过滤掉未反应的物质和固体颗粒。
包装：将成品乳液聚合物进行包装，以便存储和运输。
7. 质量控制和检验检测颗粒大小和分布：使用仪器或显微镜等工具检测聚合物颗粒的大小和分布。
检验产品性能：对产品进行物理性能和化学性能的检验，确保符合要求。
丙烯酸乳液聚合工艺的具体步骤和条件可能会因制备目的、产品用途和生产规模而有所不同。
在实际生产中，需要根据具体情况进行优化和调整。
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丙烯酸的生产工艺及质量控制方法第一步对它的认识简介中文名称：丙烯酸英文名称：acrylic acid分子式：C3H4O2结构简式：CH2=CHCOOH分子量： 72.06理化特性主要成分：含量≥99.0％。
外观与性状：无色液体，有刺激性气味。
熔点(℃)： 14沸点(℃)： 141相对密度(水=1)： 1.05相对蒸气密度(空气=1)： 2.45饱和蒸气压(kPa)： 1.33(39.9℃)燃烧热(kJ/mol)： 1366.9辛醇/水分配系数的对数值： 0.36(计算值)闪点(℃)： 50引燃温度(℃)： 438爆炸上限%(V/V)： 8.0爆炸下限%(V/V)： 2.4溶解性：与水混溶，可混溶于乙醇、乙醚。
主要用途用于树脂制造、合成橡胶乳液制造等领域。
丙烯酸在工业上主要用来生产丙烯酸酯类（树脂），占丙烯酸总消费量的60％左右，应用于建筑、造纸、皮革、纺织、塑料加工、包装材料、日用化工、水处理、采油、冶金等领域。
丙烯酸在精细化工领域占有相当重要的地位。
用丙烯酸生产的聚丙烯和丙烯酸共聚物，被用作分散剂、絮凝剂和增稠剂等。
到70年代后期，聚丙烯和丙烯酸共聚物又应用于高吸水树脂和助洗涤剂。
第二步国内外的生产状况国外丙烯酸的生产状况国外丙烯酸(酯)的主要产地是美国．西欧和日本。
1982年韧，全球主§}厂家约1家，丙烯酸的总能力79万吨／年，主要酯总能力116 4万吨／年。
其中美国占丙烯酸(酯)总生产能力的52嘧，西欧和日本舟别占33嘶与14嘶，日本生产公司数目较多。
1986年世界丙烯馥(酯)类单体产量选110万吨／年，这是由于各国生产装置开工率有差异所至。
应指出，日本的丙烯酸(酯)2E业发展较为显著，到1989年估测该国的总产量已接近2 0万吨左右，且有4．6万吨的产品输出。
近年来随着石油化工的发展和丙烯酸(酯)类产品的需求增长，促进了各国开发和扩建丙烯酸(酯)生产装置，而使世界性的扩(新)建热潮业B形成。
估计新增加了近290(千吨)生产能力。
国内的丙烯酸生产状况我国丙烯酸及酯的生产起步较晚, 始于20世纪60 年代, 均采用丙烯腈水解法, 规模小、品种少, 到70 年代仍只有几个千吨级的丙烯酸及酯生产装置。
1978 年, 北京东方化工厂首次引进了日本触媒化学公司的万吨级丙烯酸及酯成套生产装置( 1984 年正式投产) [2]。
20 世纪90 年代初以来, 国内丙烯酸及酯供需缺口逐年增大, 中国丙烯酸及酯市场的巨大潜力和良好发展前景，提高了国内外投资者建设丙烯酸及酯项目的积极性。
1992 年和1994 年, 吉林化学工业公司与上海华谊丙烯酸有限公司先后引进了日本三菱油化的丙烯酸及酯成套生产装置。
随后, 北京东方化工厂又扩大规模, 陆续引进第二、三套丙烯酸及酯类装置, 使我国的丙烯酸及酯生产有了长足的发展。
2000 年以来, 丙烯酸行业发展更加迅速。
上海华谊丙烯酸厂在引进技术消化吸收的基础上,与自主开发丙烯选择氧化催化剂的兰州石化研究院合作, 建成3 万t/a 的丙烯酸及酯项目, 后来又陆续建成2 套万吨级丙烯酸装置。
江苏裕廊化工公司投资建设的2 套年产4.5 万t 丙烯酸、6 万t丙烯酸丁酯装置于2005 年初投产。
扬子石化-巴斯夫有限责任公司的丙烯酸及酯联合装置于2005 年6 月投产。
该装置采用德国巴斯夫公司的专利技术, 是我国最大的单套丙烯酸及酯生产装置。
台塑集团采用日本触媒技术在宁波的16 万t/a 丙烯酸装置也于2006 年10 月投产。
由日本三菱化学公司转让丙烯酸及酯技术, 为蓝星子公司沈阳石蜡化工公司建设的丙烯酸及酯联合装置:8 万t/a 丙烯酸和13 万t/a 丙烯酸酯, 也于2006年底建成。
中国化工集团公司正和集团丙烯酸及酯项目于2006 年7 月中旬在山东省广饶县奠基, 一期丙烯酸及酯项目设计规模为4 万t/a丙烯酸、6 万t/a 丙烯酸酯, 于2007 年10 月开车。
截止2007 年底, 国内丙烯酸年产量达到了92 万t。
浙江卫星企业集团的后期丙烯酸装置和兰州石化的8 万t/a 丙烯酸装置也将陆续投产。
2007 年中国丙烯酸及酯供求基本平衡, 到2008年, 中国大陆丙烯酸装置产能预计可达100 万t/ a。
短期内产能明显过剩, 今后1~2 年内各生产装置的开工率将逐步下降, 与此同时下游产品将得到快速的发展。
到2010 年, 供求缺口又将有所增大。
因此, 从长远看, 中国丙烯酸及酯产品仍有较大发展空间。
第三步生产基本原理丙烯氧化法制丙烯酸反应方程式：（1）丙烯氧化成丙烯醛，化学反应过程如下：CH2=CH-CH3 + O2 → CH2=CH-CHO + H2O +340.8kJ/mol；（2）丙烯醛氧化成丙烯酸，化学反应过程如下：CH2=CH-CHO + 0.5O2 → CH2=CH-COOH +254.1kJ/mol；第四步生产工艺流程丙烯酸生产工艺流程见下图1—1第五步生产工艺的基本说明丙烯酸作为丙烯的重要衍生物，由于含有不饱和的碳碳双键及羧酸基型，易与其它单体发生聚合反应，因此是生产许多工业产品和消费品的重要原料。
丙烯酸生产技术在国际上以日本触媒公司、日本三菱化学公司以及德国巴斯夫公司的生产技术为主导。
本装置采用丙烯两步氧化法制备丙烯酸（AA），并通过共沸精馏的方法精制得到聚合级丙烯酸。
本文通过对日本化药公司催化剂的评价试验，选择最优的工艺条件，提高丙烯转化率和丙烯酸收率，满足装置的长周期运转，创造更好的经济效益。
1、主要操作参数本装置根据日本化药催化剂特点，选择的工艺条件具体指标为：设计丙烯空速：95hr-1；原料气中丙烯浓度：8.0mol%；进料配比（mol比）：PP:O2:H2O循环尾气(包括PP,O2,H2O):第二反应器O2 = 1:1.7:1:2.4:0.5；第一反应器尾气循环量：27%（总体积）；丙烯催化氧化生产丙烯醛反应温度：320～340℃；丙烯醛催化氧化生产丙烯酸反应温度：240～260℃；反应压力在0.14～0.20MPa。
2、第一氧化反应器数据及分析2.1盐浴温度与催化剂床层热点温度关系从分析可以看出，第一氧化反应器盐浴温度越低，上层稀催化剂床层热点温度越低，下层浓催化剂床层热点温度越高,且PT1＜PT2；反之第一氧化反应器盐浴温度越高，上层稀催化剂床层热点温度越高，下层浓催化剂床层热点温度越低，且PT1＞PT2。
2.2盐浴温度与丙烯转化率关系从分析可以看出，系列1的盐浴温度低，PT1＜PT2，导致丙烯转化率低；及时提高盐浴温度后，PT1＞PT2，丙烯转化率也随之升高。
因此，为提高丙烯转化率，防止丙烯在下层浓催化剂上深度氧化而形成催化剂结焦，一般在升负荷过程中应密切关注床层温度的变化，并通过适时增加盐浴温度将催化剂床层热点温度移至上层，保证PT1＞PT2。
2.3盐浴温度与产物关系从丙烯空速为95hr-1 条件下热气体分析数据可以看出，随着盐浴温度的升高，丙烯转化率随之增加，丙烯醛和丙烯酸的含量随之增加，丙烯深度氧化生成的CO2、CO、醋酸等副产物含量也相应地增加，且浴温太高，副反应增多生成的其它有机物容易造成R-1102催化剂床层结焦。
2.4第一反应器不同负荷下床层温度分布氧化反应器投丙烯时，R-1101盐浴温度TIC-1020为338℃，随丙烯流量的增加，氧化反应器床层的热点温度开始上升。
当丙烯负荷升至20%时，氧化反应器热量能够自立，此时H-1102电加热器关闭。
随着丙烯负荷的增加，丙烯酸催化剂床层的热点温度开始上升，催化剂热点温度后移。
3、第二氧化反应器分析3.1盐浴温度与催化剂床层热点温度关系第二氧化反应器盐浴温度越低，上层稀催化剂床层热点温度越低，下层浓催化剂床层热点温度越高；反之第二氧化反应器盐浴温度越高，上层稀催化剂床层热点温度越高，下层浓催化剂床层热点温度越低，为防止丙烯醛在下层浓催化剂上深度氧化而形成催化剂结焦物，一般应通过增加盐浴温度将催化剂床层热点温度移至上层，保证PT1＞PT2。
3.2盐浴温度与丙烯醛转化率关系第二氧化反应器盐浴温度越高，丙烯醛转化率越高，丙烯酸收率越高，但盐浴温度继续提高时，丙烯酸收率反而降低，增加了其它副反应。
在正常生产中，为保证丙烯醛转化率、丙烯酸收率，一般浴温控制在259～261℃，如果浴温太高，副反应增多生成其它有机物容易造成R-1102催化剂床层结焦。
3.3盐浴温度与丙烯醛余量关系第二反应器进行的反应主要是丙烯醛在钼-钒催化剂作用下生成丙烯酸，丙烯醛的余量为第二反应器出口未反应的丙烯醛，丙烯醛余量越高，表明的二反应器催化剂的活性变差。
3.4丙烯醛余量与丙烯酸产率关系丙烯醛余量与丙烯酸产率之间关系能反映出第二反应器催化剂的选择性。
当丙烯醛空速一定时，随丙烯醛余量的增加，丙烯酸的收率逐渐降低。
当丙烯醛余量为（0.4±0.1）%时，基本可以保证丙烯酸的收率。
3.5第二反应器不同负荷下床层温度分布氧化反应器投丙烯时，R-1102盐浴温度TIC-1053为248℃，随丙烯流量的增加，第二氧化反应器床层的热点温度也开始上升。
当丙烯负荷升至20%时，氧化反应器热量能够自立，此时H-1103电加热器全部关闭。
随着丙烯负荷的增加，丙烯酸催化剂床层的热点温度开始上升，催化剂热点温度后移。
与第一反应器不同的是，第二反应器在提升丙烯负荷过程中，为保证催化剂的热点温度在正常范围（305～310℃）内，需根据丙烯醛含量的变化缓慢提高盐浴温度。
试验表明：为保证丙烯醛转化率在99.58%以上，丙烯酸收率≥88mol%，第二氧化反应器的盐浴温度控制在253～261℃为最佳。
4、结论自丙烯酸装置开车以来，通过不断探索，总结出一套通过调整反应器盐浴温度来控制丙烯转化率及丙烯酸收率的切实可行方法，获得了最佳的工艺条件：第一反应器入口气体组控制条件：氧烯比为1.7：1，下限为1.6，上限为1.8；反应气体进料：水8%（v）、丙烯8%（v）、氧气13.6%（v）；第一反应器入口温度：150～200℃；第一反应器盐浴温度范围：330～336℃，丙烯空速95hr-1,丙烯转化率在98%以上；第二反应器盐浴温度范围：253～261℃，丙烯醛空速96.5hr-1, 丙烯醛转化率在99.58%以上，丙烯酸收率≥88mol%。
在实际生产中优化了工艺操作，提高了产品质量，实现了装置的长周期稳定运行。
第六步注意事项工程控制：生产过程密闭，加强通风呼吸系统防护：可能接触其蒸气时，必须佩戴自吸过滤式防毒面具（全面罩）或直接式防毒面具（半面罩）。
紧急事态抢救或撤离时，佩戴自给式呼吸器眼睛防护：呼吸系统防护中已作防护身体防护: 穿橡胶耐酸碱服手防护：戴橡胶耐酸碱手套其他防护：工作场所禁止吸烟、进食和饮水，饭前要洗手包装与储运包装方法：塑料桶（胆）外钢塑复合桶；安瓿瓶外普通木箱；螺纹口玻璃瓶、铁盖压口玻璃瓶、塑料瓶或金属桶（罐）外普通木箱；螺纹口玻璃瓶、塑料瓶或镀锡薄钢板桶（罐）外满底板花格箱、纤维板箱或胶合板箱。