浅谈不锈钢弯管在制造过程中的特点及遇到问题时的解决方法
不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法
不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法第一篇：不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法1、焊缝缺陷：焊缝缺陷较严重，采用手工机械打磨处理方法来弥补，产生的打磨痕迹，造成表面不均匀，影响美观。
2、表面不一致：只对焊缝进行酸洗钝化，也造成表面不均匀，影响美观。
3、划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且也不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。
4、打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能得理想的均匀表面。
并且工时费用，辅料费用也较高。
5、酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产和黑色氧化皮，较难除去。
6、人为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也是处理后产生锈蚀的主要原因。
7、设备因素：在型材、板材卷弯、折弯过程中，造成的划伤和折痕也是处理后产生锈蚀的主要原因。
8、其他因素：不锈钢原材料在采购、储存过程中，由于吊装、运输过程产生的磕碰和划伤也比较严重，也是产生锈蚀的原因之一。
应采取预防措施——表面处理1、清理打磨：如有损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划伤和飞溅、割渣造成的损伤必须认真彻底地清理打磨干净。
2、机械抛光：用适当的抛光工具进行抛光，要求处理均匀一致，并避免过抛和再划伤。
3、除油除尘：不锈钢件在进行酸洗钝化前，须按工艺清除油污、氧化皮、灰尘等杂物。
4、水喷砂处理：要根据不同的处理要求，选用不同的微玻璃珠、不同的工艺参数，并避免过喷等。
5、酸洗钝化：不锈钢件的酸洗钝化必须严格按工艺要求进行钝化。
6、清洗干燥：酸洗钝化后，应严格按工艺进行中和、冲洗、干燥，彻底清除残留的酸液。
不锈钢管道中频煨弯质量控制浅析
不锈钢管道中频煨弯质量控制浅析摘要：管道是AP1000核电管道工程的重要组成部分，弯管加工的质量直接关系到整个核岛建设周期的长短和安装质量，本文围绕AP1000的弯管制造过程中的特点和难点，介绍了不锈钢热煨弯管的质量控制方法，强调了不锈钢弯管在加工过程中质量控制的重要性，为以后质量管理提供了可借鉴的经验。
关键词：管道煨弯质量管理过程质量控制1.引言AP1000作为世界首堆第三代核电采用了先进的模块化施工技术，而管道的模块化施工，作为 AP1000模块化施工的重要组成部分，将直接影响到机组施工能否顺利进行。
AP1000将管道模块化设计后，使得管道系统的部分安装工作从施工现场转移到了预制加工厂进行，弯管作为管道预制中的重点和难点应受到格外的关注.本文以AP1000核电技术目前施工的弯管进行了质量控制方法和要点进行总结，针对弯管实际制作过程中容易出现的质量问题进行了系统的分析，并提出了解决办法。
对AP1000首台机组弯管加工制造的质量控制经验进行积累，对未来AP1000模块化施工发展能得到大规模应用，打下良好的基础。
2工作流程2.1主要工作流程图1 不锈钢管道煨弯部位PT检查流程图表3.2不锈钢管道煨弯过程中的质量控制要点主要包括：3.3.1.弯前管道测量放线根据委托加工的图纸和弯管清单，将弯管起弯点在管子上标出，标识的笔可用不锈钢专用笔或者石膏笔。
3.3.2.煨弯时温度的要求煨弯时管道经中频电流加热，其温度不得低于1040℃。
弯管机的工夹具均为碳钢，在煨弯过程中应用不锈钢的铁皮，将管道与夹具隔开。
3.3不锈钢弯管的目视检查以及热处理前尺寸的测量质量控制待管道煨弯成型，完全冷却后，将弯管放置在不锈钢平台上进行初步的角度以及目视检查，对于所有的弯管来说，弯曲部分应该平整，没有波浪、折痕、龟裂或对其使用有害的其他缺陷。
如有可能弯管的内外都要进行目视检查。
对于管体内外表面的凹痕、缺陷宽度与深度比值不小于3，并且凹痕深度不超过管内径的1%，同时该区域经过MT或PT检查合格的凹痕可以接受。
不锈钢管生产难点及措施
不锈钢管生产难点及措施一、难点：管坯加热的质量控制管坯加热质量主要体现在温度和均匀性两个方面。
温度低、加热不均，将导致不锈钢管内外壁温度不一，使不锈钢管内外壁金属晶体结构不同，从而影响不锈钢管的性能。
解决措施：1.严格控制管坯加热温度，遵循管坯加热工艺制度，管坯加热温度应在1050℃-1200℃之间。
2.定期检查管坯加热炉内温度场分布情况，确保温度场分布均匀，以减少温度不均对管坯加热质量的影响。
3.控制管坯在加热炉内的停留时间，确保管坯加热均匀。
二、难点：穿孔对中及穿孔工艺的控制穿孔对中不良和不合理的穿孔工艺会导致不锈钢管内外壁金属晶体结构不同，影响不锈钢管的性能。
同时，穿孔工艺控制不当也会影响毛管的质量。
解决措施：1.定期检查和调整穿孔机对中装置，确保穿孔对中精度。
2.根据不同的钢种和规格，制定合理的穿孔工艺制度，控制穿孔速度、穿孔温度和穿孔力等参数。
3.定期检查和更换穿孔针、导板等易损件，确保穿孔质量和效率。
三、难点：减径工艺的控制减径工艺控制不好会影响不锈钢管的内外径和壁厚等参数，导致管件不符合要求。
解决措施：1.根据不同的钢种和规格，制定合理的减径工艺制度，控制减径道次、减径量和减径温度等参数。
2.定期检查和调整减径机的各道次张力，保证减径过程中管件受力均匀，避免管件出现变形和裂纹等问题。
3.定期检查和更换减径模具，确保减径质量和效率。
四、难点：矫直工艺的控制矫直工艺控制不好会导致不锈钢管出现波浪弯、扭曲等问题，影响管件的美观度和使用性能。
解决措施：1.根据不同的钢种和规格，制定合理的矫直工艺制度，控制矫直压力、矫直次数和矫直速度等参数。
2.定期检查和调整矫直机的矫直轮位置和压力，保证矫直过程中管件受力均匀，避免管件出现变形和裂纹等问题。
3.加强操作工的技能培训，提高操作工的技术水平，确保矫直质量和效率。
五、难点：表面质量控制不锈钢管表面质量直接影响其美观度和使用性能。
表面质量控制不好会导致管件表面出现划痕、凹坑、氧化皮等问题。
浅谈钢管弯管缺陷原因分析及预防对策
浅谈钢管弯管缺陷原因分析及预防对策作者：马丽英来源：《中小企业管理与科技·上旬刊》 2014年第9期马丽英（柳州柳工液压件有限公司）摘要：文章主要介绍了钢管弯管常见的几种缺陷形式，并分析其原因，提出预防对策。
关键词：钢管弯管缺陷形式原因分析对策在管道系统中，弯制管件已成为管路系统必不可少的一个组成部分，但在弯管过程中由于工艺条件或操作不当等原因可能会使弯出的管件产生各种不同程度的缺陷，而这些缺陷的产生将直接影响到产品的安全性、可靠性。
1 冷态弯制时管子的受力分析如图1 所示：外径为D、壁厚为S 的管子受外力矩M 的作用发生弯曲时，外侧的管壁在拉应力σ1 的作用下产生拉伸变形而减薄，内侧管壁受压应力σ2 的作用下产生压缩变形而增厚。
2 常见弯管缺陷形式尧原因分析和预防对策缺陷形式一：弯管圆弧外侧变扁，如图2 (按照JB/T10760-2007 ，弯曲后弯曲部位的长度轴之比≤1.1)。
原因分析：通过受力分析可知，力F1 和F2 都向中部作用，管子弯曲部位在水平面上的直径变大，垂直面上的直径减小，导致出现椭圆形。
尤其是无芯弯管，该情况尤为严重，对于有芯弯管（芯棒的形式见图3），影响管子变扁的主要因素是芯棒和管子内壁间的间隙的大小，此外，有芯弯管时，芯棒伸出钢管弯曲点的长度e 的大小亦会影响管子的变形程度。
对策：对于无芯弯管，可在钢管弯曲的背面设计反变形槽，反变形槽接触面半径不全等于钢管外径，否则，达不到反变形的效果。
如图4 所示：D 为管子外径尺寸，反变形槽尺寸设计可参照以下公式：R1=0.5D，R2 ≈(0.95～1.0)D，R3≈(0.37～0.5)D；对于有芯弯管，芯棒直径尺寸d 和芯棒伸出钢管弯曲点的长度e 可参照下列经验公式选取：d≈(0.94～0.98)D1e≈(1/4～1/2)D1，式中d———芯棒直径，mm，D1———管子内径名义尺寸，mm。
缺陷形式二：弯管圆弧外侧减薄量过大，如图5：原因分析：当弯管半径过小时，由于压力导向模的阻力作用将使圆弧外侧的拉应力ó1 增大，弯制管件的圆弧外侧就会减薄，压紧力越大，阻力也越大，减薄量越大，减薄也越严重。
总结管件生产过程中的常见问题及解决方案
总结管件生产过程中的常见问题及解决方案管件生产过程中常见问题及解决方案管件是工业领域中常用的零部件，用于连接管道系统，起到输送液体或气体的作用。
然而，在管件生产过程中常常会遇到一些问题，影响生产效率和产品质量。
本文将总结一些常见问题，并提供相应的解决方案。
一、材料选择问题在管件生产过程中，材料选择是关键环节之一。
常见问题包括材料不符合标准、材料质量不稳定等。
解决方案可以采取以下措施：1. 严格按照相关标准选择材料，确保材料质量符合要求；2. 对供应商进行评估，建立长期合作关系，保证材料质量稳定可靠；3. 定期对材料进行检测，确保其质量合格。
二、加工工艺问题管件的加工工艺直接关系到产品的质量和性能。
常见问题包括加工精度不达标、内外表面质量差等。
针对这些问题，可以采取以下措施：1. 加强对加工工艺的培训和管理，确保操作人员掌握正确的加工方法，提高加工精度；2. 定期维护和检修加工设备，确保其正常运行，避免设备问题导致产品质量下降；3. 引进先进的生产设备和技术，提高加工效率和产品质量。
三、焊接问题焊接是管件生产过程中常用的连接方法之一，然而焊接质量直接影响到管件的强度和密封性。
常见问题包括焊接接头强度不达标、焊缝气孔等。
针对这些问题，可以采取以下措施：1. 建立严格的焊接工艺规程，明确焊接参数和操作步骤；2. 进行焊工培训，提高焊接操作人员的技术水平；3. 加强焊接质量检测，对焊接接头进行超声波检测等非破坏性检测，确保焊接接头强度合格；4. 加强焊接设备和材料的管理，确保其质量和性能稳定。
四、表面处理问题管件的表面处理主要是为了增加其耐腐蚀性能和装饰效果。
常见问题包括表面处理层不牢固、外观质量不达标等。
解决方案可以采取以下措施：1. 严格按照表面处理工艺要求进行操作，确保每道工序的质量；2. 建立表面处理质量检测制度，对表面处理层进行厚度和附着力测试；3. 引进先进的表面处理设备和技术，提高表面处理效果和质量。
不锈钢管弯管成型法
不锈钢管弯管成型法一、引言不锈钢管弯管是指将不锈钢管材通过加热、冷却、压力等方式，使其在一定的角度范围内弯曲成所需形状的工艺。
不锈钢管弯管广泛应用于建筑、化工、航空航天等领域，成为现代工业中不可或缺的一部分。
本文将介绍不锈钢管弯管成型法，包括手动弯曲法、机械弯曲法和液压弯曲法，并分析各种方法的优缺点及适用范围。
二、手动弯曲法手动弯曲法是最基本的不锈钢管弯管方法之一。
这种方法需要使用手动工具，如扳手和钳子等。
操作人员根据所需角度和半径，在不锈钢管上标记出相应的位置，并使用扳手或钳子逐渐将其弯曲成所需形状。
优点：1. 成本低：手动工具简单易得，无需大量投资设备。
2. 灵活性高：可以根据需要随时调整角度和半径。
缺点：1. 劳动力密集型：需要有经验丰富的操作人员进行操作。
2. 精度低：由于是手动操作，难以保证弯曲的精度和一致性。
适用范围：手动弯曲法适用于小批量生产、样品制作和小型管材的弯曲。
三、机械弯曲法机械弯曲法是通过机械设备对不锈钢管进行加工，实现精确的弯管。
这种方法需要使用专业的机械设备，如弯管机和卷板机等。
操作人员将不锈钢管放入设备中，并根据所需角度和半径进行调整，然后启动设备进行加工。
优点：1. 精度高：使用专业设备可以保证弯曲的精度和一致性。
2. 生产效率高：可以快速完成大批量生产任务。
缺点：1. 投资成本高：需要购买专业设备，投资较大。
2. 限制较多：只能处理直径较小的不锈钢管材，并且需要根据不同规格购买相应的设备。
适用范围：机械弯曲法适用于大批量生产、工业化生产以及直径较小的不锈钢管材加工。
四、液压弯曲法液压弯曲法是通过液压设备对不锈钢管进行加工，实现高精度的弯管。
这种方法需要使用专业的液压设备，如液压弯管机和数控液压弯管机等。
操作人员将不锈钢管放入设备中，并根据所需角度和半径进行调整，然后启动设备进行加工。
优点：1. 精度高：使用专业设备可以保证弯曲的精度和一致性。
2. 生产效率高：可以快速完成大批量生产任务。
不锈钢管生产难点及措施
随着现代工业的发展，不锈钢管作为一种重要的工业材料，被广泛应用于石化、航空航天、制药、食品、建筑等领域。
然而，不锈钢管的生产过程中存在着很多难点，需要生产企业采取一系列措施来解决。
一、原材料选择不锈钢管的质量和性能受到原材料的影响，因此，选择高质量的原材料是保证不锈钢管质量的关键。
在选择原材料时，需要注意以下几个方面：1. 化学成分：原材料的化学成分必须符合国家标准GB/T4237-2007《不锈钢热轧板、薄板和带钢》的要求，以确保不锈钢管的质量。
2. 冶炼工艺：冶炼工艺对原材料质量也有很大影响。
选择经过精细冶炼的原材料，可以降低不锈钢管生产中的气孔、缩孔等缺陷的发生率，提高产品的质量。
3. 原材料的表面：原材料表面的油污、氧化皮等杂质会对不锈钢管的成型和表面质量造成影响，因此需要进行表面处理。
二、生产工艺1. 毛坯制备：毛坯的制备是不锈钢管生产的关键环节之一。
采用优质的原材料，经过多道工序的热轧、冷拔、热处理等工艺，制备出质量稳定的毛坯。
2. 坯管切割：在毛坯制备完成后，需要进行坯管切割。
切割时需要保证切口平整，避免切口处出现裂纹、缺陷等问题。
3. 冷拔：不锈钢管的冷拔是将毛坯加工成成品管的关键环节。
在冷拔过程中，需要控制好冷拔比和冷拔次数，并采用合适的冷拔轧辊，以确保管材的质量。
4. 热处理：热处理是提高不锈钢管性能的重要手段。
通过合理的热处理工艺，可以改善不锈钢管的组织结构，提高其耐腐蚀性和强度。
5. 表面处理：不锈钢管的表面处理是保证其外观质量的重要环节。
采用适当的酸洗、抛光等处理方法，可以使不锈钢管表面光洁度和平整度达到要求。
三、质量控制1. 原材料检验：在生产过程中，需要对每批原材料进行严格检验，以确保其化学成分、冶炼工艺等指标符合要求。
2. 在线检测：在生产过程中，需要对每个工序进行在线检测，及时发现问题并采取措施加以解决。
3. 检验记录：在生产过程中，需要对每个工序的产品进行检验，并将检验结果记录下来，以便后期追溯产品质量问题。
浅谈不锈钢弯头裂纹故障分析及改进措施
浅谈不锈钢弯头裂纹故障分析及改进措施摘要：根据煤化工某装置曾发生过正在使用的材质为06Cr19Ni10不锈钢弯头本体开裂的事例，从弯头加工成型与失效弯头裂纹机理分析入手，分析出裂纹产生的真实原因。
重点从供应商管理、采购监造两个环节，阐述了以尽可能减少不锈钢管件晶间腐蚀开裂事故发生的改进措施。
关键词：不锈钢弯头开裂供应商管理采购监造不锈钢具有较好的力学性能和优良的抗均匀腐蚀能力，在石油、化工、能源动力等领域中得到了广泛应用，石油化工装置采用了大量的不锈钢管件，一般耐全面腐蚀性能良好，但也可能产生点腐蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀及应力腐蚀破裂等局部腐蚀。
而其中晶间腐蚀发生后金属表面仍保持一定的金属光泽，看不出被破坏的迹象，但晶粒间结合力显著减弱，机械强度恶化，不能经受敲击。
以晶间腐蚀为起源，在应力和介质的共同作用下，可使不锈钢诱发晶间应力腐蚀，所以晶间腐蚀有时是应力腐蚀的先导。
由于晶间腐蚀不易检查，对安全生产危害性极大，本文根据某煤化工净化装置中正在使用的材质为06Cr19Ni10（以下简称304）不锈钢弯头本体开裂情况，制定了故障诊断试验方案，并请国内材料研究所对失效弯头进行了全面地分析，确定了不锈钢弯头的裂纹成因：开裂弯头在制造过程中因不当受热导致局部材质发生严重晶界脆化并开裂，在安装、开工及运行过程中裂纹发生沿晶脆性扩展最终引起泄漏。
1.弯头成型简述现代工业中弯头应用非常广泛，在石油化工、天然气行业中十分常见。
目前国内钢制管弯头成型制造常用的加工方法有：铸造法、冲压压型法、冲压-对焊法、冷热推制法[1]。
本文开裂弯头采用冷推制法加工，目前冷推制法用弯头专用液压机冷推制生产有缝碳钢、不锈钢弯头的流程为：原材复检→钢板切割下料→卷管→焊接→校圆→推制、整形→热处理→切削加工→打磨喷砂→无损检测→酸洗钝化→外观检测→尺寸检验→标记。
这其中最主要的成型工艺是切割下料、焊接、推制和热处理。
冷推制弯头的成型装置见图1.1所示。
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浅谈不锈钢弯管在制造过程中的特点及遇到问题时的解决方法
针对于国内外一片大好的情景，我们公司2012年度开始筹备投入大R弯管生产线的项目，于2014年初公司的大R弯管生产线安装调试成功并正式投入生产，配备Φ1620和Φ1220大R推弯机两台以及相配套的16Mx6Mx3M热处理炉一台、数台大口径动力坡口机。
就此本人就不锈钢弯管在制造过程中的特点和经常会遇到的问题浅谈以下几点：
一、弯管的特点：
弯管按照制作的方法不同可以分为煨制弯管、冲压弯管和焊接弯管三种。
煨制弯管又可以分为冷弯和热弯两种。
管子在煨制的时候沿着纵向管子内侧受到压力，管子缩短，关闭增厚，管子外侧受到拉力，管子伸长，管壁减薄；管子中心不受力的作用，不会变形。
管子的横断面是由圆形变成了椭圆形。
弯管在制作的时候需要注意，管道煨制的时候，当弯曲半径设计没有要求的的时候，弯管的最小弯曲半径要符合相应的标准。
不锈钢弯管应该冷弯，铝锰合金弯管就不能冷弯了，其他材料的管子可以冷弯也可以热弯，都是没有问题的。
弯管在加热的时候，升温的时候后应该缓慢均匀的，要保证管子的热透性，并且要防止过热和渗碳现象。
铜和铝管热煨的时候应用木柴和木炭或者电炉加热，不应该用氧乙炔焰或者焦炭加热，铅管加热的时候比较适合采用氢氧焰或者蒸汽加热。
弯管技术被广泛的应用在锅炉及压力容器的领域，中央空调的制造行业、汽车工业。
航空航天、船舶制造业等多种行业中，弯管质量的好坏直接影响着这些行业中产品的结构合理性、安全性和可靠性。
所以，弯制出质量好的管件才是最重要的，所以掌握好管件的工艺条件是关键。
在冷压弯管的时候选择合理的芯棒
的形成及掌握正确的使用方法是很重要的。
弯管在弯曲的时候内侧会失稳起皱，有芯弯管就是当被弯制的管子相对弯曲半径较小的时候，为了获得高质量的管件，在弯管被弯制的过程中，在其中内部插入一个合适的芯棒，以防止管子弯曲的时候圆弧处出现变扁及起皱现象的方法。
由于弯管具有一定的弹性，当弯曲的时候施加外力撤消后，弯头会弹回一个角度。
在弯曲角度中，应该考虑增加这一弹回的角度。
二、弯管的工艺特点：
中频感应加热弯管是一种比较先进的弯管方法。
但是如果弯管的工艺处理不当，可能就会出现管材金属组织的松弛和损伤现象。
这种损伤表现在为一种微细的晶界裂纹，对管材的机械性能和使用寿命都会产生一定的影响。
弯管的加热范围很小，管壁内外的温度不同，在弯管过程中管材受到冷热的均匀度不一样。
中频弯管的工艺制作过程是在钢管待弯部分套上感应圈，用机械转臂卡住管头，在感应圈中通入中频电流加热钢管，当钢管温度升高到塑性状态的时候，在钢管后端用机械推力推进，进行弯制，弯制出来的钢管部分迅速用冷却剂冷却，这样边加热边推进，边弯制边冷却的方法，不断的将弯管弯制出来。
中频弯管管件的耐腐蚀性跟钢中含有的合金元素成正比。
铬是使不锈钢冲压弯头具有耐蚀性最基本的元素，当钢中的铬含量达到了一定的程度就会与空气中的氧气反应，形成一层致密的氧化膜。
可以防止钢的基体进一步的腐蚀。
采用中频弯管的主要特点有：采用垂直的外特性的电源，直流的时候采用的正极性。
一般比较适合六毫米以下的薄板焊接，焊接的焊缝比较美观，变形量小等。
在管道系统中，弯管是改变管理方向的管件。
弯头的材料有铸铁、不锈钢、合金钢、碳钢、有色金属等材料。
与管子联结的方式有直接焊接、螺纹联结或者承插
式联结。
按照工艺上来说可以分为焊接弯头、冲压弯头和铸造弯头等。
管道安装中常用的一种连接用管件，主要用于管道拐弯处的连接。
三、不锈钢弯管的保护以及钝化处理：
不锈钢弯管的保护：
1.不锈钢弯管在生产完成之后，管口需要进行百分之百的封口，弯管还要轻拿轻放。
2.钝化之后的不锈钢弯管，表面都需要使用三防帆布捆好，来加大保护的力度。
3.不锈钢弯管的临时配件以及支撑的物体都是由不锈钢制成的，假如使用压重或者卷弯的工具，那么就需要在它们有可能和不锈钢相互接触的位置安装上保护板进行保护，这些保护板一定是由不锈钢或者铅板制成的。
4.在运输不锈钢材料的时候，需要放在封闭的箱子里面，开口的箱子一定要使用帆布进行遮盖，在管子的两头一定要确保有塑料堵盖进行堵封。
5.在不锈钢弯管的材料进行放置的时候，不能受到碳钢等等一些杂质的影响，在进行存储的时候要尽量放置在比较干燥的房间里面，以避免湿气，盐水，灰尘，铁以及其它的污染物相接触。
不锈钢弯管的钝化处理：
1.操作的人员一定要首先了解所有酸洗设备的结构以及陪洗的要求，而且要熟练的掌握好安全操作过程的的操作程序，准备好必要的酸洗工具。
2.工作人员一定要穿戴好劳动保护的用品，进行操作的工作人员至少要两名，周围的环境一定要适合酸洗的要求。
3.弯管和不带支管的管段，可以使用钝化膏在车间里面进行现场处理，主要
的方法就是将经过焊接之后的弯管使用不锈钢的刷子对焊缝进行清除，然后再把钝化膏使用毛刷进行均匀的涂抹在被处理的不锈钢弯管表面，在大约20-30分钟之后使用干净的布把钝化膏擦掉，再使用清水进行清洗，一直等到焊缝和管子的其他位置一样光亮为止。
四、不锈钢弯管缺陷急救措施：
不锈钢弯管存在一定的缺陷对弯制管件的质量是有很大的负面影响的。
管壁的厚度变薄，一定会使关键能够承受内压的能力降低，对其使用的性能会有一定的影响；对于弯曲管材断面形状的畸变，在一方面会使横断面积变小，进一步会使流体流动的阻力增大，在另一个方面对管件在结构当周的功能效果也会有一定的影响；管材的内壁起皱会影响管子的强度，对弯制管件的正常使用也会有一定的影响。
所以，在不锈钢弯管弯制之前要采取一定的应对措施避免上述的缺陷的发生，生产出理想的管件，确保产品在每项功能方面以及外观质量方面达到比较好的效果。
在一般情况下，我们可以针对不同的情况采取不同的措施。
1.对于圆弧的外侧变扁比较严重的不锈钢弯管来说，在进行无芯弯管的时候可以将压紧模设计成为有反变形槽的结构模式，在进行有芯弯管的时候，可以选择合适的芯棒，将其正确的安装，并且在安装模具的时候要确保每个部件的管槽轴线在同一个水平面上。
2.对于半径比较小的不锈钢弯管，圆弧外侧减薄是弯曲工艺的特点所决定的，这也是不可避免的。
为了防止减薄量太大，经常使用的方法就是使用侧面的带有助推专职或者尾部带有顶推装置的弯管机，经过助推或者顶推来将管子在弯制时候的阻力进行抵销，改善管子剖面上应力的分布状态，将中性层进行外移，进一步达到减少不锈钢弯管外侧关闭减薄量的目的。
参考文献：
1、SY/T5257-2004《油气输送用钢制弯管》标准；
2、CDP-S-OGP-PL-016-2011-2《油气管道工程感应加热弯管通用技术条件》
3、扬州市管件厂有限公司感应加热钢制弯管制造工艺规范（MPS文件）。