弯管及弯管工艺介绍
弯管制作工艺范文
弯管制作工艺范文一、引言弯管是工业生产中常见的一种加工工艺，主要用于制作各种形状复杂的管道连接部件。
弯管的制作工艺包括材料选择、弯管类型选择、弯管加工方式选择等。
本文将详细介绍弯管制作工艺的各个环节。
二、材料选择弯管的制作涉及到材料的选择。
在选择材料时需要考虑以下几个因素：1.材料的耐热性：弯管可能在高温环境下使用，所以需要选择能够耐受高温的材料，如不锈钢、铜等。
2.材料的可弯曲性：不同材料的可弯曲性不同，需要选择易于弯曲的材料，以提高工艺效率。
3.材料的耐腐蚀性：弯管可能会接触到腐蚀性介质，需要选择能够抵御腐蚀的材料。
4.材料的成本：材料的选择还需要考虑成本因素，以保证制作成本的控制。
三、弯管类型选择根据不同的使用需求，弯管可以分为多种类型，如弯头、弯肘、弯管接头等。
选择合适的弯管类型是制作成功的关键。
1.弯头：用于改变管道方向，使流体流向发生改变。
2.弯肘：用于改变管道方向，弯肘可分为不同角度的弯肘，常见的有45度弯肘和90度弯肘。
3.弯管接头：用于管道连接，将两端管道连接在一起。
四、弯管加工方式选择弯管的加工方式通常有以下几种：1.冷弯：在常温下进行弯管加工，适用于柔性材料的弯管制作。
常用的冷弯方式有手工冲压、机械弯曲等。
2.热弯：将管材加热至一定温度后进行弯管加工，适用于硬质材料的弯管制作。
常用的热弯方式有火焰加热、电阻加热等。
五、弯管制作流程1.准备工作：选择合适的材料、弯管类型和加工方式。
2.制作模具：根据所选材料和弯管类型，制作适合的模具。
3.加热（热弯方式适用）：对于使用热弯方式的弯管制作，先将管材加热至一定温度。
4.冷却：如果使用热弯方式制作，需要等待弯管冷却至室温。
5.弯管加工：将管材放入模具中，使用力量使其弯曲成所需的形状。
6.检查和修正：检查弯管的质量和形状是否符合要求，如需要修正可进行修正操作。
7.抛光和清洁：对于表面需要抛光的弯管，进行抛光和清洁工作。
六、结论。
弯管工艺技术
弯管工艺技术弯管工艺技术是一种通过应用机械力使金属管材弯曲成所需形状的工艺。
弯管工艺技术在汽车制造、建筑、石油化工等行业有着广泛应用。
下面我将介绍一下常见的弯管工艺技术以及其优点和应用领域。
常见的弯管工艺技术主要有三种：冷弯、热弯和扩口弯曲。
首先是冷弯技术。
这种技术通过应用机械力使金属管材在室温下进行弯曲。
冷弯技术适用于各种金属材料，具有成本低、操作简单、效率高的特点。
同时，由于冷弯可以避免热应力的产生，所以在保持金属管材性能的同时，也能达到较高的弯曲角度。
其次是热弯技术。
这种技术是通过加热金属管材使其变软后再进行弯曲。
热弯技术适用于一些较难弯曲的金属材料，如不锈钢、合金钢等。
热弯可以使管材保持较好的圆度和表面光洁度，但操作难度较大，同时还需要考虑金属管材的热处理。
另外是扩口弯曲技术。
这种技术是在管材弯曲的同时，通过液压或机械力使管材端部产生扩口。
扩口能够增加管材的强度和刚度，提高其抗扭强度和承载能力。
扩口弯曲广泛应用于建筑、桥梁、船舶等领域，能够满足大直径管材的弯曲需求。
弯管工艺技术具有以下优点：首先，弯管工艺技术能够满足不同工作环境下的需求。
不同行业对弯管的要求各不相同，而弯管工艺技术能够根据具体需求选择不同的方法和角度进行弯曲，从而满足不同场合的要求。
其次，弯管工艺技术可以节约材料成本。
相比于其他加工方式，弯管工艺技术不需要额外的接头和连接件，能够直接将一根管材弯曲成所需形状，减少了材料的浪费。
再次，弯管工艺技术能够提高工作效率。
借助于机械力或液压力，弯管工艺技术能够在短时间内完成较大角度的弯曲，提高了生产效率。
弯管工艺技术在各个领域都有广泛应用。
在汽车制造领域，弯管技术用于汽车排气管、液压管等的制造；在建筑领域，弯管技术用于制造管道、扶手、楼梯等；在石油化工领域，弯管技术用于制造输油管、化工管道等。
总之，弯管工艺技术具有重要的应用价值和发展前景。
随着科技的不断进步和工艺的不断创新，弯管技术将会在各个行业得到更广泛的应用。
弯管加工工艺培训
采用适当的检测设备，如放大镜、显 微镜等，对弯管进行仔细的外观检测。
外观检测标准
根据相关标准和客户要求，制定外观 检测标准，确保弯管外观质量符合要 求。
尺寸检测
尺寸检测
对弯管的尺寸进行测量，包括外 径、内径、弯曲半径等参数，确
保尺寸精度符合要求。
尺寸检测工具
使用精确的测量工具，如卡尺、 千分尺等，对弯管进行准确的尺
检查设备
01
在操作前，务必对弯管加工设备进行全面检查，确保设备处于
正常工作状态。
控制速度
02
合理控制弯管加工的速度，避免过快导致设备失控或过慢影响
工作效率。
避免疲劳操作
03
保证操作人员有足够的休息时间，避免疲劳操作导致安全事故。
安全事故应急处理
制定应急预案
预先制定安全事故应急预案，明确应急处理流程和责任人。
详细描述
除了热弯、冷弯和挤压弯管技术外，还有一些特殊的弯管加工技术，如激光切 割、水切割等。这些技术适用于特定的材料和加工要求，具有高精度、高效率 的特点。但需要特定的设备和操作技能，成本较高。
05
弯管加工质量检测与控 制
外观检测
外观检测
外观检测设备
对弯管进行外观检查，包括表面是否 有裂纹、压痕、锈蚀等缺陷，以及涂 层是否均匀、无剥落等现象。
考虑加工工艺性
根据材料的加工工艺性，选择易于 加工的材料，以提高生产效率和降 低成本。
兼顾成本与性能
在满足使用性能的前提下，尽量选 择价格较低的材料，以降低成本。
04
弯管加工技术与方法
热弯技术
总结词
通过加热弯曲管材，利用热胀冷缩的原理，使管材在加热状态下发生弯曲变形。
详细描述
弯管制作工艺范文
弯管制作工艺范文1.材料准备：首先选择合适的管材作为原料，通常使用金属管材，如钢管、铝管、铜管等。
管材应具备良好的可弯曲性和韧性，以确保在加工过程中不会出现断裂或变形。
另外，还要根据弯曲的需求选择相应尺寸和材质的弯头和配件。
2.设计规划：根据需要制作弯管的要求，设计弯管的形状、角度和弯曲半径等参数。
在设计过程中需要考虑弯管的功能、安装环境、外观要求等因素。
3.弯管操作：将管材端部插入弯曲机械设备的弯头中，紧固好固定装置。
调整弯头的角度和位置，使其与设计要求一致。
启动弯曲机械设备，开始对管材进行弯曲加工。
通过调整弯曲机械设备的各个参数，如轴向力、旋转角度和速度等，使管材能够平稳、均匀地进行弯曲，避免局部过度压力导致管材变形或破损。
4.弯管检验：制作完成后，进行弯管的质量检验。
主要检查弯管的弯曲角度、形状和尺寸是否符合设计要求。
可以使用测量工具如坡度计、角尺、卷尺等进行测量。
同时，还需要检查弯管表面是否存在裂纹、凹陷或其他缺陷。
5.表面处理：根据需要对弯管的表面进行处理。
可采用砂光、抛光、喷涂等方法进行处理，以增加弯管的耐腐蚀性和美观度。
6.包装运输：根据弯管的尺寸和形状，选择合适的包装材料将其包装好。
在装箱过程中需要注意避免弯管的碰撞和磨损，以免影响其质量。
7.应用领域：弯管广泛应用于建筑、汽车、航空航天、石油化工等行业。
如建筑中的暖通空调管道、汽车中的排气管、航天器中的管路系统等。
总结：弯管制作工艺涉及到材料准备、设计规划、弯管操作、弯管检验、表面处理和包装运输等环节。
通过合理的设计和精湛的加工技术，可以制作出符合设计要求的高质量弯管。
不锈钢管弯管成型法
不锈钢管弯管成型法引言不锈钢管是一种常用的管道材料，广泛应用于建筑、机械、化工等领域。
在不锈钢管的加工过程中，有时需要进行弯管操作，以满足特定的设计需求。
本文将介绍不锈钢管弯管的成型法，包括常用的弯管工艺和注意事项。
常用的弯管工艺1. 冷弯冷弯是指在不锈钢管的常温下进行弯管操作的工艺。
常用的冷弯工艺有以下几种：1.1 手工冷弯手工冷弯是最简单、最常用的弯管方式之一。
操作时，将不锈钢管固定在弯管机上，通过人工力量使管道产生所需的弯曲角度。
这种方法成本低，操作方便，适用于一些简单的弯管需求。
1.2 机械冷弯机械冷弯是使用专用的弯管机进行弯管的工艺。
弯管机使用液压或机械力量施加在管道上，通过调节机器参数来实现对不锈钢管的弯曲。
相比手工冷弯，机械冷弯可以更加准确地控制弯曲角度和弯曲半径，适用于较复杂的弯管需求。
2. 热弯热弯是指在不锈钢管的加热状态下进行弯管操作的工艺。
常用的热弯工艺有以下几种：2.1 火焰热弯火焰热弯是利用火焰将不锈钢管加热到一定温度后进行弯管的工艺。
通过控制加热温度和加热时间，使不锈钢管达到较高的柔性，从而实现弯曲。
这种方法操作简单，适用于一些较小直径、较粗壁厚的不锈钢管。
2.2 炉火热弯炉火热弯是将不锈钢管放入特殊的炉子中进行加热，并通过控制炉温和加热时间来实现弯管。
相比于火焰热弯，炉火热弯可以更加均匀地加热整个管道，避免了局部过热或过冷的问题。
注意事项在进行不锈钢管弯管操作时，需要注意以下事项：1. 材料选择选择适合的不锈钢管材料非常重要。
不同的材料有不同的强度和柔性，需根据具体的弯管需求来选择合适的材料。
2. 温度控制在进行热弯操作时，需要精确控制加热温度和加热时间，避免过热或过冷造成的管道变形或断裂。
3. 弯曲半径弯曲半径决定了不锈钢管的弯曲程度。
过小的弯曲半径会导致管道变形或破裂，因此需根据不锈钢管的材料性质和直径来选择合适的弯曲半径。
4. 弯管工艺选择根据实际情况选择合适的弯管工艺，冷弯和热弯都有各自的适用范围和限制。
钢管弯管技巧
钢管弯管技巧弯管的基本原理弯管作为钢制管道的一种加工方式，常常用于建筑、制造业、管道工程等领域。
了解弯管的基本原理是掌握弯管技巧的关键。
1.弯管的原理：在施加力的作用下，钢管在弯曲模具的引导下，沿着一定的曲线轨迹发生变形。
这需要合理的选材和施力方式，以确保弯管工艺的成功。
弯管前的准备工作在进行钢管弯管之前，需要做一些准备工作，以确保弯管的质量和准确度。
1. 材料选择选择适合的钢管材料对于成功的弯管工艺至关重要。
常用的钢管材料有碳钢、不锈钢、铜管等。
根据具体的使用需求和环境要求，选择合适的材料以确保管道的强度和耐用性。
2. 弯管模具的选择根据所需的弯曲角度和弯曲半径，选择合适的弯管模具。
常见的弯管模具有弯头、弯肘、弯管机等。
不同型号的弯管模具适用于不同直径和壁厚的钢管。
3. 弯管机的设置根据具体的弯管要求，正确设置弯管机的参数。
包括弯曲角度、弯曲速度、停顿时间等。
这些参数的合理设置可以确保弯管的质量和准确性。
弯管技巧掌握一些弯管技巧可以提高弯管工艺的效率和质量。
1. 弯管力的施加在施加弯管力时，应根据钢管的材料和壁厚合理选择施力方式。
常用的力施加方式有手动力、液压力和机械力。
对于较大直径和难度较大的弯管，液压力和机械力是更常用的方法。
2. 弯管的顺序在进行多次弯曲的弯管工艺中，应合理安排弯管的顺序。
先进行较大弯曲角度的弯管，再进行较小弯曲角度的弯管，以避免前面的弯管影响后面的弯管。
3. 弯管后的处理弯管后，应及时对钢管进行喷涂防锈、喷漆等处理，以防止钢管锈蚀和腐蚀。
同时，还要在弯管处进行检查和测试，确保弯管的质量和准确度。
4. 弯管误差的修正如果在弯管过程中出现误差，可以通过调整弯曲参数、重新选择模具等方式进行修正。
对于严重的误差，可能需要重新弯管。
弯管技巧的应用弯管技巧广泛应用于各个行业，在建筑、制造业和管道工程等领域都有重要作用。
1.建筑领域：弯管可用于建筑中的通风管道、排污管道等。
通过合理的弯管技巧，可以实现复杂建筑布局的管道连接需求。
弯管制作工艺范文
弯管制作工艺范文
要求能简要说明每一道工序和操作要求
一、制作工具
1.卷板机：用于弯管的加工，可以制作出各种不同的弯曲管，也可以
完成内外弯曲和任意角度的弯曲；
2.橡皮轮：用于调整弯曲管的位置，确保在施加力之前定位正确；
3.热收缩套管：用于保护弯管，使其不受外界影响；
4.弯曲测量器：用于测量弯管的角度，防止弯曲过度；
5.钻孔机：用于钻孔，制作管上的孔；
6.抛光机：用于抛光弯管表面，使其光滑无毛刺。
二、制作步骤
1.准备材料：根据选择的钢管材料，准备所需的管材及螺栓、垫圈等
必要的配件；
2.弯曲加工：把所需的钢管放入卷板机中，根据设计尺寸和要求进行
弯管加工，将弯管放入橡皮轮中，调节位置，施加力进行弯曲；
3.温度保护：当弯曲完成后，使用热收缩套管进行保护，防止弯管的
变形；
4.测量角度：使用弯曲测量器，测量好弯管的角度，确保角度在标准
要求范围之内；
5.钻孔：把弯管固定在钻孔机上，根据要求钻孔，保证孔位尺寸精确；
6.抛光：把弯管放入抛光机中，把弯管表面抛光，以保证表面光滑无毛刺；。
弯管加工工艺范文
弯管加工工艺范文
把圆管弯曲成各种弯管加工是金属制品加工行业中的一大主要工艺，
由于其制造的产品具有灵活性、可弯曲性和稳定性，从而受到了广泛的应用。
一、弯管加工原理
1、弹性转移原理
用弹性转移原理来加工圆管时，采用滚动压力弹性转移原理，将能量
传递到圆管表面，形成表面坡度，使得圆管屈曲成为所需的弧形。
2、模具压制原理
模具压制原理是通过用压铸模具将圆管屈服，即使圆管模具具有一定
的压力，也可以给圆管施加一定的压力，从而将圆管压缩成所需的弯管。
二、弯管加工的工艺
弯管加工可以采用以下几种工艺：
1、滚动成形法
滚动成形法是使用机械设备进行操作，首先将圆管的芯片放入模具中，然后通过滚动装置将圆管滚动压缩，最后形成了所需的弯管。
2、冷弯法
冷弯法是通过将原材料放入到模具中，再利用高压吹气进行压力塑形，从而实现圆管的弯曲，直到形成所需的弯管。
3、热弯成形法
热弯成形法是通过将圆管热处理后，将其放入模具中，利用压力将其压塑成所需的形状，从而达到圆管弯曲的目的。
三、弯管加工的应用。
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弯管及弯管工艺介绍弯管加工工艺可以分为很多种，主要有拉弯、绕弯、推弯等多种方式，这些方式又可以分为冷弯和热弯两种弯制状态。
对于不同的弯管所应用的加工技术是不同的，不同弯管的特性也是不一样的。
中频弯管：中频弯管用于连接两根公称通径相同的管子，使管路作90度转弯。
中频弯管除含碳外一般还含有少量的硅、锰、硫、磷按用途可以把碳钢分为碳素结构钢、碳素工具钢和易切削结构钢三类，碳素结构钢又分为建筑结构钢和机器制造结构钢两种；按冶炼方法可分为平炉钢、转炉钢和电炉钢；按脱氧方法可分为沸腾钢、镇静钢、半镇静钢和特殊镇静钢；按含碳量可以把碳钢分为低碳钢,中碳钢和高碳钢；按磷、硫含量可以把碳素钢分为普通碳素钢、优质碳素钢和高级优质钢和特级优质钢。
一般碳钢中含碳量较高则硬度越大，强度也越高，但塑性较低。
主要指力学性能取决于钢中的碳含量，而一般不添加大量的合金元素的钢，有时也称为普碳钢或碳素钢。
中频弯管的成型工艺过程是复杂的，需要根据不同的材质和用途进行焊接，在一定的压力下进行逐渐成形。
中频弯管的成型需要按照一定的工序进行，严格遵守相应的流程过程，否则生产出的中频弯管就会产生质量问题。
中频弯管材质的粘性较高，断屑性能差，因此在不锈钢中频弯管采用丝锥进行攻丝过程中容易出现切屑刮伤工件螺纹或丝锥崩刃等现象，影响加工效率和螺纹质量。
中频弯管按材质可分为：碳钢中频弯管,不锈钢中频弯管,合金钢中频弯管;按标准可分为：国标中频弯管，非标中频弯管，国际标准：德标，日标，美标，英标中频弯管。
现在就来了解一下关于碳钢中频弯管的知识吧。
中频弯管在我国的工业中被广泛应用。
中频弯管根据长期生产制做，在多次失败中总结出，比较合理的科学的新经验，加入一定量的稀土元素改善钢的合金质量。
在电力、矿山、冶金等行业，物料的输送、输出、都是采用近距离、高压输送，管道承受着相当大的压力，并经受很严重的磨损，单一材质的管道很难满意此工况的要求。
中频弯管是用加热圈套在钢管上，四周离钢管约15mm的空隙，外侧略+2mm，内侧略-2mm。
φ800×30加热宽度约55mm，φ1200×30加热宽度约60mm。
在弯曲的过程中，配合8Mpa的强风冷却降温，使其弯曲时保持规定加热宽度温度在850°左右，这样钢管自身有两端冷却的圆度部分做支撑，使其弯曲部分始终在一个窄小宽度里进行，从而达到钢管弯曲成形后圆度不变或很少变形的效果。
中频弯管主要用于加热直缝管、无缝钢管，通过中频加热后，达到效果才能生产.中频感应加热弯管是一种先进的弯管方法。
但是,如果弯管工艺不当,可能出现管材金属组织松弛损伤现象。
这种损伤表现为一种微细的晶界裂纹,对管材的机械性能及使用寿命有一定的不良影响。
中频弯管的加热范围窄,管壁内外温度不均,在弯管过程中管材受到骤冷骤热,这是它本身固有的弱点。
中频弯管特点：1.采用垂直外特性的电源，直流时采用正极性（焊丝接负极）2.一般适合于6mm以下薄板的焊接，具有焊缝成型美观，焊接变形量小的特点3.保护气体为氩气，纯度为99.99%。
当焊接电流为50~50A时，氩气流量为8~0L/min，当电流为50~250A时，氩气流量为2~5L/min。
4.钨极从气体喷嘴突出的长度，以4~5mm为佳，，在角焊等遮蔽性差的地方是2~3mm，在开槽深的地方是5~6mm，喷嘴至工作的距离一般不超过5mm。
5.为防止焊接气孔之出现，焊接部位如有铁锈、油污等务必清理干净。
6.焊接电弧长度，焊接普通钢时，以2~4mm为佳，而焊接不锈钢时，以~3mm 为佳，过长则保护效果不好。
7.对接打底时，为防止底层焊道的背面被氧化，背面也需要实施气体保护。
8.为使氩气很好地保护焊接熔池，和便于施焊操作，钨极中心线与焊接处工件一般应保持80~85°角,填充焊丝与工件表面夹角应尽可能地小，一般为0°左右。
9.防风与换气。
有风的地方，务请采取挡网的措施，而在室内则应采取适当的换气措施。
中频弯管的作用:在管路系统中，中频弯管是改变管路方向的管件。
按角度分，有45°及90°180°三种最常用的，另外根据工程需要还包括60°等其他非正常角度弯头。
弯头的材料有铸铁、不锈钢、合金钢、可煅铸铁、碳钢、有色金属及塑料等。
与管子联结的方式有：直接焊接（最常用的方式）法兰联结、螺纹联结及承插式联结等。
按照生产工艺可分为：焊接弯头、冲压弯头、铸造弯头等。
管道安装中常用的一种连接用管件，用于管道拐弯处的连接。
中频弯管工艺的制作过程是在钢管待弯部分套上感应圈，用机械转臂卡住管头，在感应圈中通入中频电流加热钢管，当钢管温度升高到塑性状态时，在钢管后端用机械推力推进，进行弯制，弯制出的钢管部分迅速用冷却剂冷却, 这样边加热、边推进、边弯制、边冷却，不断将弯管弯制出来。
中频弯管管件的耐蚀性取决于钢中所含的合金元素。
铬是使不锈钢冲压弯头获得耐蚀性的基本元素，当钢中含铬量达到 1.2%左右时，铬与腐蚀介质中的氧作用，在钢表面形成一层中频弯管很薄的氧化膜，可阻止钢的基体进一步腐蚀。
弯头管件：冶炼不锈钢冲压弯头的三步法即电炉＋复吹转炉＋VOD三步。
其特点是电炉作为熔化设备，只负责向转炉提供含Cr、Ni的半成品钢水，复吹转炉主要任务是吹氧快速脱碳，以达到最大回收Cr的目的。
VOD真空吹氧负责进一步脱碳、脱气和成分微调。
三步法比较适合氩气供应比较短缺的地区，并采用含碳量较高的铁水作原料，且生产低C、低N不锈钢冲压弯头比例较大的专业厂采用。
目前世界上88%不锈钢冲压弯头采用二步法生产，其中76%是通过AOD炉生产。
因此它比较适合大型不锈钢冲压弯头专业厂使用。
冲压成形弯头是最早应用于批量生产无缝弯头的成形工艺，目前，在常用规格的弯头生产中已被热推法或其它成形工艺所替代，但在某些规格的弯头中因生产数量少、壁厚过厚或过薄。
产品有特殊要求时仍在使用。
弯头的冲压成形采用与弯头外径相等的管坯，使用压力机在模具中直接压制成形。
冲压弯头成形的示意图见图在冲压前，管坯摆放在下模上，将内芯及端模装入管坯，上模向下运动开始压制，通过外模的约束和内模的支撑作用使弯头成形。
与热推工艺相比，冲压成形的外观质量不如前者；冲压弯头在成形时外弧处于拉伸状态，没有其它部位多余的金属进行补偿，所以外弧处的壁厚约减薄10%左右。
但由于适用于单件生产和低成本的特点，故冲压弯头工艺多用于小批量、厚壁弯头的制造。
冲压弯头分冷冲压和热冲压两种，通常根据材料性质和设备能力选择冷冲压或热冲压。
冷挤压弯头的成形过程是使用专用的弯头成形机，将管坯放入外模中，上下模合模后，在推杆的推动下，管坯沿内模和外模预留的间隙运动而完成成形过程。
采用内外模冷挤压工艺制造的弯头外形美观、壁厚均匀、尺寸偏差小，故对于不锈钢弯头特别是薄壁的不锈钢弯头成形多采用这一工艺制造。
这种工艺所使用的内外模精度要求高；对管坯的壁厚偏差要求也比较苛刻。
冲压弯头适用于石油、天然气、化工、水电、建筑和锅炉等行业的管路系。
不需管坯作原料，可节约制管设备及模具费用，且可得到任意大直径而壁厚相对较薄的碳钢弯头。
由于上述二条原因，可以缩短制造周期，生产成本大大降低。
因不需要任何专用设备，尤其适合于现场加工大型碳钢弯头。
坯料为平板或可展曲面，因而下料简单，精度容易保证，组装焊接方便。
冲压弯头的制作工艺首先焊接一个横截面为多边形的多棱环壳或两端封闭的多棱扇形壳，内部冲满压力介质后，施以内压，在内压作用下横截面由多边形逐渐变成圆，最终成为一个圆形环壳。
根据需要,一个圆形环壳可以切割成4个90弯头或6个60冲压弯头或其它规格的冲压弯头，该工艺适用于制造冲压弯头中径与冲压弯头内径比大于1.5的任何规格大型弯头，是目前制造大型碳钢弯头的理想方法。
对焊弯头是利用电阻热将两工件沿整个端面同时焊接起来的一类电阻焊方法。
对焊的生产率高、易于实现自动化，因而获得广泛应用。
其应用范围可归纳如下：（1）工件的接长例如带钢、型材、线材、钢筋、钢轨、锅炉钢管、石油和天然气输送等管道的对焊。
（2）环形工件的对焊例如汽车轮辋和自行车、摩托车轮圈的对焊、各种链环的对焊等。
（3）部件的组焊将简单轧制、锻造、冲压或机加工件对焊成复杂的零件，以降低成本。
例如汽车方向轴外壳和后桥壳体的对焊，各种连杆、拉杆的对焊，以及特殊零件的对焊等。
（4）异种金属的对焊可以节约贵重金属，提高产品性能。
例如刀具的工作部分（高速钢）与尾部（中碳钢）的对焊，内燃机排气阀的头部（耐热钢）与尾部（结构钢）的对焊，铝铜导电接头的对焊等。
45°弯头多指给排水专业的金属弯头，小管径弯头可以通过煨弯得到；冷弯、热弯：一般中小管径弯头可以冷弯加工获得；大管径的就需要热弯了。
煨弯加工一般指现场完成。
冲压弯头：工程上水系统使用的大多数（尤其大管径）可以采购成品弯头，加工方法是冲压，产品一致性好。
推制弯头：在80年代末接触过用机械+模具内胎+中频加热方法推制钢制弯头的工艺，但后来大概是内外侧壁厚不易掌控，少见实际应用。
180°弯头、斜接弯头常用于管道的弯曲部位，用以改变管道的走向。
常用的有45°弯头和90°弯头。
弯曲半径约为管子外径1.0倍的称为短半径弯头；约为管子外径1．5倍的称为长半径弯头。
在管道系统布置时，一般宜选用长半径弯头连接，短半径弯头通常用在管系安装位置较紧凑的场合或者为了降低成本。
采用短半径弯头时，其最高工作压力一般不宜超过相同规格长半径弯头的0．8倍。
斜接弯头通常用于低压(设计压力s 2．0MPa)、水以及类似流体介质条件比较缓和的大尺寸管道上。
高压弯头用途：连接两根公称通径相同的管子，使管路作90度转弯头。
高压弯头研制历时两年，亚临界和超临界机组高压弯头分别能承受主蒸汽17.6兆帕的压力、546度的高温和25.4兆帕的压力、576度的高温，各项技术参数及性能指标均达到设计要求。
据悉，我国当前在建电厂项目中主要采用亚临界机组和超临界机组。
镀锌弯管：镀锌弯管密度为0.89-0.91g/cm，仅为钢管的十分之一。
由于重量轻，可大大工业降低运输费用和安装的施工强度。
镀锌弯管特点：1、重量轻2、耐热性能好：当工作水温为70度，软化的温度为140度。
3、高抗冲：由于独特的抗冲强度性能比其它实壁管有了明显改善，其环刚度相当于实壁的1.3倍。
4、镀锌弯管使用寿命长：管材在额定的使用温度和压力下，使用寿命达到50年以上，具有防紫外线、防辐射，使产品永不褪色。
5、耐腐蚀性好：除少数氢化剂外，可耐多种化学介质的侵蚀,具有优异的耐酸、耐碱、耐腐蚀性、不会生锈，不会腐蚀，不会滋生细菌，无电化学腐蚀。
镀锌弯管机大致可以分为数控弯管机，液压弯管机等等。
弯管机的用途:液压弯管机主要用于电力施工，公、铁路建设，锅炉、桥梁、船舶、家俱，装潢等方面的管道铺设及修造，具有功能多、结构合理、操作简单、移动方便、安装快速等优点。