弯管机原理
自由弯管机的原理
自由弯管机的原理一、引言自由弯管机是一种用于加工金属管材的设备，它能够根据需要将管材弯曲成各种形状，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑和家具等行业。
本文将介绍自由弯管机的原理，并对其工作过程进行详细阐述。
二、自由弯管机的结构自由弯管机主要由机架、弯管模具、液压系统和控制系统等组成。
其中，机架是设备的主体部分，弯管模具是用于固定和弯曲管材的工具，液压系统提供弯曲所需的力，控制系统用于控制整个加工过程。
这些组成部分协同工作，实现对管材的精确弯曲。
三、自由弯管机的工作原理自由弯管机的工作原理主要包括弯曲力的产生和弯曲角度的控制。
1. 弯曲力的产生自由弯管机通过液压系统产生足够的力来弯曲管材。
液压系统由液压泵、液压缸和控制阀组成。
液压泵将液压油送入液压缸，液压缸通过活塞将力传递给弯管模具。
液压系统的压力可以通过控制阀调节，以满足不同管材的加工需求。
2. 弯曲角度的控制自由弯管机通过控制系统实现对弯曲角度的精确控制。
控制系统可以根据预设的参数，通过调整液压系统的工作状态来控制弯管模具的运动。
通常情况下，控制系统会根据管材的尺寸、材质和所需弯曲角度等因素，计算出合理的液压压力和弯曲速度，从而实现对弯管过程的精确控制。
四、自由弯管机的工作过程自由弯管机的工作过程可以分为以下几个步骤：1. 放置管材操作人员需要将待加工的管材放置在弯管模具上，并将其固定好。
固定方式可以根据管材的特点和加工要求选择，常见的固定方式有卡盘夹紧和机械夹持等。
2. 设置参数操作人员根据加工要求，在控制系统中设置相应的参数，包括弯曲角度、弯管半径、弯曲速度等。
这些参数的设置要根据管材的材质和尺寸来确定，以确保加工结果符合要求。
3. 开始加工一旦参数设置完成，操作人员可以启动自由弯管机，开始加工过程。
液压系统将施加足够的力，使弯管模具对管材进行弯曲。
通过控制系统的调节，可以实现弯管的连续和精确控制。
4. 完成加工当管材弯曲到预设的角度时，自由弯管机会自动停止工作。
弯管机的原理
弯管机的原理弯管机是一种可以将金属管道进行弯曲加工的机械设备。
它广泛应用于制造工业、建筑行业以及汽车制造等领域。
弯管机的原理主要包括机械传动原理、曲线控制原理和液压控制原理等。
机械传动原理是弯管机运行的基础。
弯管机通常由电机驱动，通过传动装置将电机的动力传递给弯管机的弯曲装置。
一般情况下，传动装置是由电机、减速器和链条组成。
电机提供动力，减速器降低电机的输出转速，并通过链条将动力传递给弯曲装置。
曲线控制原理用于确定金属管道弯曲过程中的弯曲路径。
在弯管机上，通常会设定一个曲线模板，用于指导金属管道的弯曲。
曲线模板是由各种尺寸和形状的金属条制成，它可以被安装在弯管机上，并用于引导金属管道的弯曲。
当金属管道通过弯管机时，弯管机上的弯曲装置会根据曲线模板的指示，使管道按照曲线模板的要求进行弯曲。
液压控制原理是弯管机实现弯曲过程的关键。
弯管机通常配备了液压系统，液压系统由液压泵、液压缸和液压控制阀等组成。
液压泵通过将液压油从油箱中抽取，并加压输送到液压缸中，从而实现液压系统的动力供应。
液压控制阀根据操作员的指令，控制液压油流的开启和关闭，从而控制液压缸的运动。
液压油在液压缸中的运动力使弯管机上的弯曲装置实现金属管道的弯曲。
在实际操作中，弯管机通常需要使用一套专用的弯管模具。
弯管模具是根据所需弯曲形状和尺寸设计和制造的。
当金属管道经过弯管模具时，弯管机上的弯曲装置会施加适当的压力和力矩，使金属管道按照模具的形状进行弯曲。
弯管模具通常由上模和下模两部分组成，上模和下模之间有足够的间隙，以容纳金属管道的弯曲。
总的来说，弯管机的原理包括机械传动原理、曲线控制原理和液压控制原理。
机械传动原理使弯管机能够获得动力，并将其传递给弯曲装置。
曲线控制原理确保金属管道能够按照预定的弯曲路径进行弯曲。
液压控制原理则使弯曲装置能够施加足够的力量和压力，使金属管道的弯曲变得可能。
这些原理的共同作用使得弯管机能够高效、稳定地完成金属管道的弯曲加工任务。
手动弯管机
手动弯管机手动弯管机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于各个行业中。
通过手动操作，可以将金属管材弯曲成所需的形状和角度，从而满足不同工程和制造领域的需求。
本文将介绍手动弯管机的工作原理、结构组成、优势和应用领域等方面的内容。
一、工作原理手动弯管机的工作原理主要是通过手动操作使弯管机的弯管机头移动或旋转，从而施加力量使管材进行弯曲。
通常，弯管机的机构包括弯曲框架、弯曲杆、弯曲模具和工作台等部分。
在操作过程中，首先将待弯曲的管材放置于工作台上，调整好管材的位置和角度。
然后，通过手动操作弯曲杆，使弯曲机头移动或旋转，施加力量对管材进行弯曲。
同时，根据需要，可以更换不同形状的弯曲模具，以实现不同形状和角度的弯曲。
二、结构组成手动弯管机的结构主要由弯曲框架、弯曲杆、弯曲模具、工作台、手柄等部分组成。
1. 弯曲框架：弯曲框架是弯管机的主体部分，提供弯曲杆和弯曲模具的支撑和定位。
通常由坚固的金属材料制成，具有足够的强度和稳定性。
2. 弯曲杆：弯曲杆是连接弯曲机头和手柄的部分，通过手柄的操作实现对弯曲机头的移动。
弯曲杆通常采用精密的传动机构，使操作更加灵活和精确。
3. 弯曲模具：弯曲模具决定了管材的弯曲形状和角度。
手动弯管机通常配备多个不同形状和角度的弯曲模具，可以根据需求进行更换。
4. 工作台：工作台是安置管材的平台，通常采用坚固的金属材料制成，具有一定的调节功能，以适应不同尺寸和长度的管材。
5. 手柄：手柄是手动弯管机的操作装置，通过对手柄的操作可以实现弯曲机头的移动和控制。
手柄通常设计合理，易于操作，并配有防滑装置，以提高工作的安全性和稳定性。
三、优势手动弯管机相对于其他类型的弯管机具有一些独特的优势。
1. 灵活性强：手动弯管机操作简单，操作人员可以根据需要随时调整弯管的位置、角度和曲线形状。
2. 成本较低：相比于自动或半自动的弯管机，手动弯管机的价格较低，适合中小型企业或个人使用。
3. 安全可靠：手动弯管机的操作相对较为简单，减少了一些意外事故的发生。
数控弯管机工作原理
数控弯管机工作原理
数控弯管机是一种用于弯曲金属管材的机械设备，其工作原理如下：
1. 设定参数：操作人员通过数控系统，输入所需的弯曲角度、弯曲半径等参数。
2. 固定管材：将待加工的金属管材固定在机器上，通常通过夹具夹紧。
3. 弯曲模具设置：根据设定的参数，在机器上安装相应的弯曲模具，模具根据所需的弯曲半径和角度来决定。
4. 自动化操作：启动数控系统，机器按照预设的参数自动进行弯曲操作。
数控系统控制机器运动，并根据预设的参数控制伺服电机、液压系统、夹紧机构等各个部分的协同工作。
5. 弯曲过程：当机器启动后，工作台会向模具施加压力，使得管材被弯曲到设定的角度和半径。
数控系统会控制弯曲过程中的速度和力度，以保证弯曲的精度和质量。
6. 完成弯曲：一旦管材达到预设的弯曲位置，机器会停止运行，并提示操作人员取出弯曲后的管材。
通过以上步骤，数控弯管机可以快速、准确地完成金属管材的弯曲加工。
相比传统的手工操作或机械式弯管机，数控弯管机
具有高精度、高效率的优势，广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等行业中。
弯管机原理
弯管机原理
弯管机是一种机械设备，用于将金属管道弯成所需的形状。
它主要由弯管机架、弯管模具和液压系统组成。
弯管机的工作原理是通过液压系统提供的力量，将金属管道放置在弯管模具上，然后通过液压缸施加压力，使管道发生弯曲。
液压缸中的液压油被推动，通过活塞将力量传递到管道上。
在操作弯管机时，操作员首先根据需要选择合适的弯管模具，并将金属管道放置在模具的适当位置上。
然后，操作员通过控制液压系统，使液压缸开始施加压力。
随着液压油的推动，管道会逐渐发生弯曲，形成所需的形状。
弯管机的液压系统通常由液压泵、液压阀和液压油箱组成。
液压泵负责提供液压油的压力，液压阀用于控制液压油的流动方向和流量，液压油箱则用于储存液压油和冷却液。
弯管机的操作相对简单，只需操作员控制液压系统的开关，并观察和调整弯曲过程中的形状和角度。
通过合理的调整和操作，可以获得精确的管道弯曲形状。
以上就是弯管机的原理，它通过液压系统施加力量，将金属管道弯曲成所需的形状。
弯管机在机械加工和制造行业中得到广泛应用，为生产制造过程中的管道加工提供了高效和精确的解决方案。
弯管机设计手册
弯管机设计手册第一章：弯管机概述1.1 弯管机的定义弯管机是一种用于加工金属管材的机械设备，其主要功能是使金属管材按一定的角度和曲率进行弯曲加工，用于满足不同需求下的管道连接和布局。
1.2 弯管机的分类根据不同的工艺要求和适用范围，弯管机可分为手动弯管机、液压弯管机和数控弯管机等不同类型。
在实际生产中可根据不同的加工需求选择相应的弯管机型号。
1.3 弯管机的应用领域弯管机广泛应用于航空航天、汽车制造、轨道交通、石油化工及建筑等行业，满足了不同行业对管道加工的各项要求。
第二章：弯管机的构成和工作原理2.1 弯管机的构成弯管机主要由机架、液压系统、弯管装置、控制系统和电气系统等组成。
液压系统提供弯管所需的压力和动力，弯管装置是完成弯管过程的核心部件。
2.2 弯管机的工作原理液压系统提供动力使弯管装置进行运动，通过调整导模、弯曲模和底模的相对位置来完成管材的弯曲过程。
控制系统对弯管机进行参数的设定和调整，确保加工精度和稳定性。
第三章：弯管机的设计要点3.1 弯管机的结构设计弯管机的结构设计应考虑机械刚性、稳定性和可靠性，合理布局各部件并简化结构，以降低能耗和提高生产效率。
3.2 弯管机的控制系统设计控制系统设计应考虑到自动化程度和灵活性，可选择PLC或CNC控制系统，以实现自动化加工和提高精度。
3.3 弯管机的弯管装置设计弯管装置应设计成可调节的结构，满足不同角度和曲率的弯管要求，同时考虑到装置的刚性、耐磨性和维护便捷性。
第四章：弯管机的操作与维护4.1 弯管机的操作规程操作人员应熟悉弯管机的结构和工作原理，严格按照操作规程操作设备，确保安全和质量。
4.2 弯管机的日常维护日常维护包括润滑、紧固、清洁和保养等工作，以确保设备的正常运转和延长使用寿命。
第五章：弯管机的安全保障5.1 弯管机的安全操作规程全面了解弯管机的安全操作规程，使用设备时必须佩戴相关防护装备，并严格按照操作规程进行操作。
5.2 弯管机的安全防护装置弯管机应安装完善的安全防护装置，包括急停按钮、防护罩、限位开关和安全感应器等，以确保操作人员的安全。
弯管机设计手册
弯管机设计手册摘要弯管机是一种常用于金属加工行业的机械设备，主要用于将金属管子或管材弯曲成所需的形状。
本手册旨在介绍弯管机的设计原理、结构特点、工作原理、安全操作规范以及维护保养方法，帮助用户更好地了解和使用弯管机。
一、引言弯管机是用于对金属管子进行弯曲加工的机械设备，广泛应用于汽车、航空航天、建筑等行业。
随着工业自动化水平的不断提高，弯管机在生产线上起着越来越重要的作用。
了解弯管机的设计原理和使用方法对于相关行业的从业人员至关重要。
二、弯管机的设计原理和结构特点1. 设计原理弯管机主要通过应用力对金属管子进行弯曲变形，其基本原理是利用沿管子周长产生等效弯矩的方法。
在弯管机的设计中，需要考虑材料的拉伸、挤压和弯曲变形，以实现预期的弯曲效果。
2. 结构特点弯管机通常由机床、液压系统、控制系统和弯头装置等部件组成。
弯头装置是实现管子弯曲的关键部件，通常包括弯曲机构、支撑辊、托辊装置等。
三、弯管机的工作原理1. 工作流程弯管机的工作流程主要包括工件夹持、弯曲、回程、松开和取件等步骤。
将待加工的金属管子夹紧在弯头装置上，然后通过控制系统对液压系统施加力，使弯头运动，最终实现管子的弯曲。
2. 控制系统弯管机的控制系统通常由数控系统和液压系统组成，通过对液压系统施加不同的压力和控制弯头的运动轨迹，实现对管子的精确控制。
四、安全操作规范1. 操作人员必须经过专业培训，了解弯管机的结构和工作原理，并熟悉相关安全操作规程。
2. 在操作过程中，必须严格按照操作规程操作，确保夹持和弯曲过程中工件的安全。
3. 弯管机在运行时，操作人员不得离开操作位置，以确保随时可以停止机器运行。
4. 弯管机具有一定的运行噪音和振动，操作人员需佩戴相应的防护设备，注意保护听力和身体健康。
五、维护保养方法1. 定期对弯管机的液压系统进行检查和维护，确保液压系统工作正常。
2. 对弯头装置的传动部件进行润滑保养，保证弯曲机构的稳定运行。
3. 定期检查和调整弯管机的机床和夹持装置，确保其工作精度和安全性。
电动弯管机
电动弯管机电动弯管机：简介与应用概述电动弯管机是一种用于弯曲金属管材的设备，通过电动机驱动弯管机构，将金属管材弯曲成所需的形状。
它适用于各种管道工程和制造领域，如建筑、航空航天、汽车制造等，为加工金属管材提供了高效、精确和简化的解决方案。
本文将介绍电动弯管机的原理、结构、使用方法和应用领域。
电动弯管机的原理电动弯管机的工作原理基于弯曲力矩和材料的可塑性。
通常情况下，电动弯管机由电动机、弯管机构、控制系统和工作台组成。
当金属管材放置在工作台上并被夹紧时，电动机驱动弯曲轴旋转，使弯管机构产生弯曲力矩。
这个力矩施加在金属管材上，通过弯曲机构的移动和弯管模具的设计，管材就会弯曲成所需的形状。
电动弯管机的结构电动弯管机的结构主要包括电动机、减速器、弯曲轴、弯管模具、控制系统和工作台。
电动机通过减速器将旋转力转换为弯曲力矩，并通过电动机控制系统控制弯管机构的运动和弯曲角度。
弯管模具是定制的，根据不同的弯曲需求设计和制造。
工作台提供稳定的支持和夹紧作用，确保金属管材在弯曲过程中保持稳定。
电动弯管机的使用方法使用电动弯管机需要一定的操作技巧和经验。
首先，将金属管材放置在工作台上，并确保夹紧装置将其稳固固定。
然后，根据需要选择合适的弯曲角度和弯曲模具。
启动电动机，控制系统将根据预设参数驱动弯管机构进行弯曲。
在整个弯曲过程中，操作人员需要密切观察管材的变形情况，及时调整控制参数和弯管机构。
一旦达到所需的弯曲角度，停止电动机，并将完成的弯管取下。
电动弯管机的应用领域电动弯管机在各种行业和领域中都有广泛的应用。
以下是一些常见的应用领域：1. 建筑业：在建筑领域，电动弯管机经常用于制造楼梯扶手和栏杆。
通过使用不同角度和曲线形状的弯管模具，可以制作出多样化的弯曲金属管材。
2. 汽车制造：在汽车制造领域，电动弯管机用于制造汽车排气管和冷却器管道等。
通过精确的控制和弯曲工艺，可以确保金属管材的质量和性能。
3. 航空航天：航空航天领域对金属管材的精度和质量要求非常高。
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CNC弯管原理一、概论无论是哪一种机器设备，几乎都有导管，用以输油、输气、输液等，而在飞机及其发动机上更占有相当重要的地位。
各种导管品种之多、数量之大、形状之复杂，给导管的加工带来了不少的困难。
传统的弯管是采用成套弯曲模具进行弯曲的。
弯管的步骤大致是：1.留出第1段直线段长度，并夹紧管子。
2.弯曲。
3.松开模具，取出管子，使模具复位。
按管形标准样件在检验夹具上检查管形，并校正。
4.按需要的形状，把管子放在模具内，并夹紧。
5.弯曲。
6.重复第3步，直至弯完管子为止。
由于飞机及其发动机上的导管很多，又要求尽可能节省导管所占空间，因此必须将导管弯曲成各种形状，以避免在有限的空间互相干涉。
导管的几何形状是非常复杂的，很难用图形把它描绘出来。
尤其是航空发动机上所用的管子，制造公差要求很严格，弯管形状公差通常为±0.64毫米，管端接口位置公差必须保持在±0.127毫米以内，制造是很困难的。
传统的弯管工艺都是按飞机或发动机定型投产后的导管（或管型）标准样件在弯曲夹具或弯管机上弯曲，在型面检验夹具上进行验收的。
由于管子的弯曲角度、两相邻弯平面间的空间夹角以及两个弯之间的直线距离都不能进行直接测量或很难测量准确，再加上弯管过程中的回弹等一系列工艺和操作问题，在弯制管子时完全凭借操作者的经验和技术熟练程度，因此，每根管子在验收之前，大都要进行手工校正，而且难免会出现“反复”弯曲、“串弯”等现象。
这样，不但弯管质量不易控制，生产效率很低，劳动强度很大，而且需要相当数量的导管标准样件、弯曲夹具和型面检验夹具。
此外，为了使同一型号的发动机上的管子能够互换，标准样件必须妥善保管，以作为每批生产时的依据和验收标准。
不仅正在生产的发动机的标准样件，而且包括过去所有生产过的不同型号的发动机的标准样件，由于要提供备件，都必须储存起来，以保证用户的需要。
每生产一种新型号的发动机，都要制造和储存这些标准样件，甚至还要储存弯管的夹具和检验夹具。
这样，就需要庞大的仓库或车间。
因此，解决弯管设备和工艺，成为长期以来世界各国航空工业所研究的一个课题。
从常规弯管工艺稍加分析，就不难看出，管子的弯制主要可以归结为三个基本动作，即直线送进、空间转角、弯曲。
当然，欲弯制一根管子，还需要一些弯管辅助动作，如夹模或压模的夹紧、松开，弯模的复位等。
全部弯管动作就是这些简单机械动作的一定顺序的组合。
通过大量的实践活动，人们已经掌握了弯管的动作规律，从而就有可能把这些简单的动作按一定顺序连贯起来，并加以控制，实现弯管机械化、自动化。
采用数控技术，不但可使导管的弯曲质量有了可靠的保证，而且生产效率也大大提高，从而改变了手工弯管的落后面貌。
但是，由于导管的空间几何形状很复杂，很难用设计图纸把它准确的表达出来；而且对管形标准样件进行测量也相当困难，于是编辑“弯管程序”已成为当前采用数控弯管要解决的新问题。
目前，只能通过逐个弯试弯—初记数据—试弯整个管形—修正数据—最后确定数据的办法来记录弯管程序。
这样，不仅报废一定数量的管子，而且效率也很低。
为了寻求新的方法，加速编程，乃至采用计算机自动编程，提高目前的数控弯管水平，美国伊顿²伦纳德公司于七十年代研制生产了一种计算机控制数控（CNC）矢量弯管设备，近年来普遍为西方各航空发动机公司所采用。
为了进一步推动国内自动弯管技术的研究，将对此做些介绍。
二、矢量弯管技术以矢量理论为基础，把管形上的每个直线段的中心线看成一系列的空间矢量，利用矢量的基本概念和运算，精确地计算出“增量管形数据”，以控制矢量弯管机。
弯制出的管子还可以进行自动检验，与标准管形数据相比较，算出“差值”，并用“差值”修正弯管程序，得出新的弯管程序，再去弯制下一根管子，这就是矢量弯管技术的基本特点。
（一）矢量的基本概念所谓矢量，就是具有大小和方向的量。
在几何中的有向线段就是一个直观的矢量。
从两矢量相等的定义出发就可以知道，将一矢量平行移动后，仍为与原来矢量相等的矢量。
所以矢量的起点可以放在空间任何一点。
（二）矢量在弯管技术上的应用除了螺旋形状和复合弯（即两弯之间无直线段）的特殊形状的管子外，在一般情况下，它都是由许多直线段和弯曲（圆弧）段所组成，并且直线段比圆弧段的数目多1。
例如，一个有8个弯的管子就必定有8个圆弧段和9个直线段。
而且管子的两端一定是直线段。
如果把管子放在空间坐标系中，并且管子上的直线段用其中心线表示，那么，管形即可由每段直线段中心线所表示。
相邻两中心线延长后产生了交点。
相邻两相交点连线的距离和方向，就表示了矢量的大小和方向。
将管形上的各直线段中心线以一系列的空间矢量来表示，求出它们的交点，进而求出“增量管形数据”，这就是矢量弯管的原始设想。
基于以上设想，美国伊顿²伦纳德公司制成了VECTOR 1管形测量机。
如果一个管子有8个弯，那么，使用VECTOR 1管形测量机测量管形时，测量点选择在9个直线段上任意一点（但两端的直线段需在端点处测量），而且每个直线段上只需测量一次。
因而，依次测量9次便可算出通过各测点的管形直线段中心线的方向余弦。
进而计算相邻两矢量的交点坐标数据，并存储在计算机的存储器内。
也就是说，VECTOR 1管形测量机用a、b、c…j十个点的坐标数据来描述管形。
由于管形在空间的位置是比较复杂的，以若干点的坐标来描述管形，人们不易推想出管形的真实形状。
况且，弯管机所使用的数据不是坐标点数据，而是“增量弯管数据”。
因而，存储在计算机存储器内的坐标点数据还必须通过一系列矢量运算，计算出弯管所需要的“增量管形数据”。
1.两管间的送进距离DBB（Distance Between Bends)。
它是端点到直线与圆弧的切点之间的距离或直线与两圆弧的切点之间的距离。
对于弯管机来说，它是每一个弯之前的直线送进距离。
2.空间转角POB（Plane Of Bend）。
它是两个弯不在一个平面上，第二个弯所在的平面与第一个弯所在的平面的夹角。
对于弯管机来说，它是夹持管子的夹头的旋转角度。
夹头可作正向旋转运动，也可以作反向旋转运动。
3.弯曲角度DOB（Degree Of Bend)。
它是第二条直线段中心线相对于第一条直线段中心线的夹角。
对于弯管机来说，它是弯臂的转出角度。
管形的每一个弯都有这三个数据。
某一个弯的数据是依前一个弯的数据为基础而产生的，所以叫“增量管形数据”。
这种数据产生以后，还要经回弹数据修正，才成为弯管程序，用以控制矢量弯管机，进行弯管。
（三）矢量弯管技术用测量机测出管形，取得必要的数据之后，还必须把管子弯出来。
因此和VECTOR 1管形测量机配套的还有VECTORBEND弯管机，用这一台设备按测量所得数据弯曲管子。
所以矢量弯管技术的整个过程是：1.使用VECTOR 1管形测量机按管子标准样件测取（或按图纸输入）管形数据，编辑、修改管形数据；2.测取回弹数据，编制弯管程序；3.使用VECTORBEND弯管机弯管；4.使用VERTOR 1管形测量机进行自动检验，与标准样件管形数据相比较，算出差值，并用“差值”自动修正弯管程序；5.再使用VECTORBEND弯管机弯出合格的管子。
本过程全由计算机控制完成。
也就是采用计算机数控（CNC）。
当然，这一过程中的第一步，测量管形数据也可以根据设计图纸，把管子各个直线段交点和两端点的数据直接输入到计算机中去，以此来确定管子的形状。
三、矢量弯管技术是弯管工艺的一个突破采用矢量弯管技术制造管子具有重要的意义。
1.快速测取管形数据，按管形标准样件编程前面已经说过，飞机及其发动机的导管的形状是很复杂的，它很难甚至不可能用设计图纸把它表达出来。
因此，在导管的加工中，许多导管的生产不是按照图纸，而是按照导管（或管形）标准样件来制造，在型面检验夹具上进行验收。
如果单纯的采用数控弯管，鉴于用通常办法测量管形数据很困难，即使测量出来，数据也不会准确，再加上影响回弹的因素很多，如管子的材料、直径、壁厚、弯曲半径和弯角大小等等，都没有一定的规律。
一系列的工艺问题，使得弯管程序的编制相当困难。
这就只能通过“逐个弯试弯—初记数据—试弯整个管形—修正数据—最后确定数据”的办法来编辑弯管程序。
然而，采用VECTOR 1管形测量机，这个问题便迎刃而解了。
它通过对管形标准样件的测量，取得了管形数据，并经回弹修正后，自动编制VECTORBEND弯管机所需要的弯管程序。
这是一种“仿形”的方法，在实际生产中的用途很大。
特别是对于形状复杂的管形来说，大量的、复杂的计算工作均由计算机来完成，这就解决了一般测取管形数据的难题，从而使管形的计算机编程成为可能，并极大地减轻了编程人员的计算工作量。
2.快速综合检验管形对于高质量、高效率的数控机床来说，如果没有与之相适应的快速检验方法，势必造成检验时间比弯管所需的时间长得多，以致影响数控弯管机床的高效率，造成“窝工”的现象，这是很不合理的。
VECTOR 1管形测量机解决了这个问题。
它具有高效率综合检验管形的能力（一般7～8个弯的管子，从装夹、固定管子开始算起，到测量完毕、打印输出管形数据，3分钟以内可以完成），可对弯出的管子的形状进行快速检验，和对标准样件管形数据进行比较，确定误差值，并可打印出“检验报告单”。
这就有利于提高零件批量生产时的快速检验工效，有利于实现检验自动化。
同时，它还用“差值”自动修正弯管程序，得出新的弯管程序，再去弯管。
这种用“差值”修正的弯管程序，提供了一个新的弯管程序，使弯出的管形总是逼近管形标准样件，它实际上是一种“自适应”控制。
3.为导管的设计—制造一体化创造了条件矢量弯管技术是管子弯曲生产自动化的基础，也为导管的设计—制造一体化创造了必要的条件。
美国麦克唐纳²道格拉斯飞机公司在导管的设计—制造一体化方面迈出了一步。
它将VECTOR 系统与设计部门的大型计算机相连接，根据生产部门的安排，VECTOR系统接受存储在大型计算机存储器内的管形数据，并编制弯管程序，进行管子生产。
采用矢量弯管技术，从根本上改变了手工弯管的落后工艺面貌，使弯管技术面貌焕然一新。
它提高了弯管精度，使产品质量稳定、可靠。
对于形状复杂、手工弯管难以完成的棘手问题，可以比较容易的得到解决，其工效可提高几倍、几十倍。
可以说，矢量弯管技术是弯管技术的一个重大突破。
4.VECTOR 1管形测量机可以按图纸尺寸输入“管形数据”，按管形标准样件测取管形数据或测量回弹数据，可以按需要编辑管形数据，如增加一个弯、撤消一个弯、移动一个弯、镜像、翻转管形数据；具有显示管形坐标数据、增量管形数据、回弹数据；存储和编制弯管程序等多种功能，其适应性大，操作简便，大大地缩短了生产准备周期，特别适应于新机研制过程中产品的形式和尺寸经常改变的需要。