现场管理五大任务
(培训课件)现场管理五大目标
环境友好目标
环境友好目标是指通过现场管理，减少对环境的负面影响 ，实现可持续发展。
实现环境友好目标的方法包括减少废弃物排放、降低能源 消耗、采用环保技术和工艺等。
生产效率目标的实现
03
优化生产流程
减少生产环节
引入自动化和智能化设备
数字化与智能化
个性化生产与服务
随着信息技术的发展，现场管理将更加依 赖于数字化和智能化技术，实现实时监控 、数据分析和智能决策。
满足消费者日益增长的个性化需求，现场 管理将更加注重定制化生产和服务，提高 产品附加值和市场竞争力。
绿色可持续发展
跨界合作与协同发展
面对全球环保意识的提高，现场管理将更 加注重绿色生产和可持续发展，降低企业 环境影响。
合理安排生产计划
根据设备能力和生产需求，合理安排生产计划，避免设备闲置和过 度使用。
设备故障快速响应
建立设备故障应急响应机制，确保设备故障能够得到及时修复，减 少停机时间。
减少生产浪费
01
02
03
减少原材料浪费
通过精确计算和合理排产， 降低原材料的损耗和浪费。
降低能源消耗
优化能源使用方案，采用 节能技术和设备，减少能 源浪费。
优化生产工艺和流程，从源头上减少污 实施清洁生产，提高生产效率和资源利
染物的产生。
用率，降低能耗和物耗。
提高资源利用效率
合理利用水资源，减少浪费，提高水的重复利用率。 优化能源结构，推广使用清洁能源，提高能源利用效率。
合理配置和利用原材料、物料等资源，降低消耗和浪费。
推广环保技术与设备
加强环保设备的维护和管理，确保设备正常运行和效 果稳定。
现场管理的内容与任务
1、现场管理的内容现场管理的内容如下：(1)现场作业管理。
现场作业管理是现场管理中最基本的管理内容，其目的是设计最优的作业方法。
主要包括：①动作的改善。
减少基本动作的次数，缩短动作时间，使动作简单化。
②作业的简易化。
减少排队作业中的时间浪费，确定经济合理的作业时间。
③作业方法的标准化。
作业者按固定程序、方法作业。
④作业时间的标准化。
采用己确定的标准作业方法，用标准速度进行作业所需的时间，可用来计算日工作量、工时、本和所需人员、设备。
(2)现场工序管理。
现场工序管理包括以下内容①确定以人或物为中心的工序配置，通过工序分析、动作分析、时间分析，使现场作业各工序及作业时间合理化。
②改善多余、不合理的操作顺序，使工序品质、工序成本始终处于受控状态。
③工序分析一般分为制造加工、搬运、检查、停滞工序。
具体如下:a.制造加工工序。
主要研究加工机械和工装的改善，短加工时间，使加工顺序合理化，找出并剔除多余的操作。
b.搬运加工工序。
确定搬运方法，选择合适的搬运机器，缩短搬运距离，减少搬运次数。
c.检查工序。
研究检查的必要性和检查方法，决定检查方式是全数检查、抽样检查还是重点检查。
d.停滞工序。
研究库存量大小、存入和保管方法。
现场管理人员可设置出工序分析图，清楚地标明产品或零部件加工顺序，工序占用时间及加工、运输、存放情况。
一目了然地分析出此物品是否存在不必要的停滞，移动次数是否过多，移动方式有无问题，加工、检查能否同时进行等。
(3)现场材料管理。
现场材料管理包括现场材料、零部件、产成品的存储、运输等保证工序衔接、均衡生产的因素。
在现场，要以最低成本，按计划、标准、规定时间，将所需材料、物品送至规定场所。
作业现场的物、料、工具应按工艺要求和操作顺序分类码放，应做到平稳、整齐，防止滑落、倾倒，同时不应妨碍正常作业。
2、现场管理的任务现场管理的任务如下：(1)完成生产计划。
不管是预定生产还是接单式生产，作为现场，有责任完成每日的生产计划。
现场管理五大目标概述
范例：某部门将上个月生产的产品作出统计，总计不良 数为409个，其中不良项目依次为：
顺序
1 2 3 4 5 总计
不良项 目
破损 变形 刮痕 尺寸不良 其他
不良数 （件）
195 90 65 45 19
409
占不良总数比率 （%）
47.1 21.7 15.8 10.9 4.5
100
累计比率 （%）
68.8 84.6 95.5 100
管理人员配备不足，大事小事都要自己处理 管理手法粗杂，不能有效管理 节奏慢，拖延成性，习惯在八小时以外办公
假如每天的作息时间为：8：00—17：00，12：00—13：00为午饭时间。 实际工作时间为480分钟，那么管理人员每天的最基本安排应该如下：
时间
怎么做
7：55—8：00 开启现场大门，更换工作服、鞋帽、配戴厂牌。 准备阶段 清洁四周环境。 开通办公设备。
达不到预定的投入数、产出数时，适当调整。 质量达不到标准时，及时对策。 作业工时高于目标时，立即挽救。 准时完成各种试做。 生产实绩可见化，情报共享
率先遵守《5S规定》，检查部下执行情况。 结合实际，加大对修养的再指导。
投入与产出数是否相符。 安排加班事项。 作业台、生产线上有无滞留物。 填写《生产日报表》。 清洁作业环境，做好“五防”工作。（防尘、放火、 防水、防鼠、防盗） 做好第二天的准备工作。 关闭所有电源。 锁上现场大门。
现场管理者的自律准则
要主动面对困难； 我是经营者的化身，也是推动经营的原动力； 部署和组织的失败，都是我的责任； 工作迅速，讲求效率； 以明确的数据来判断事项； 自我启发、不断突破； 积极行动； 积极培育部署； 恒心与毅力。
不少人都以为管理是一件很简单的事， 人人都会做，没有什么特别难的地方， 甚至简单到只要老板一纸任命书下来， 你就是管理人员。然而无数个失败的实 例告诉我们，管理没有这么简单，管理 人员只有在明确目标和运用方法恰当的 前提下，管理才会有好的结果产生。
现场管理5s
现场管理5s1. 什么是5s管理？5s是一种现场管理方法，通过整理、清扫、标准化、清洁和素养的五项活动，使工作环境更加清洁、有序、高效，提高工作效率和品质，并创造一个良好的工作氛围。
5s管理方法源于日本，是世界上非常流行的一种现场管理方法。
它的五个活动分别是：整理（Seiri）、清扫（Seiton）、标准化（Seiketsu）、清洁（Seiso）和素养（Shitsuke）。
这五个活动的目的是为了改善工作环境、提高工作效率，确保物品能够快速找到、易于访问和操作。
2. 为什么要进行5s管理？5s管理可以带来许多好处，包括：提高工作效率通过整理、清扫和标准化等活动，可以使工作区域更加整洁、有序，减少浪费时间和精力寻找物品的时间。
提高产品质量通过清洁和标准化等活动，可以降低发生错误的概率，减少缺陷产品的产生，提高产品的质量。
改善工作环境通过清洁和整理等活动，可以创造一个整洁、有序、舒适的工作环境，提高员工的工作满意度和士气。
预防事故发生通过整洁和清洁等活动，可以预防安全事故的发生，提高工作场所的安全性。
促进持续改善5s管理方法强调持续改善，通过不断地整理、清扫、标准化、清洁和培养良好素养的活动，可以不断发现问题并改进工作方式，实现持续改善。
3. 5s管理步骤5s管理包含以下五个步骤：3.1 整理（Seiri）整理是指去除工作区域或工作站上不必要的物品。
在整理的过程中，需要将不需要的物品丢弃、分类或移动到适当的位置。
整理的目的是使工作区域只保留必要的物品，并确保物品能够快速找到。
3.2 清扫（Seiton）清扫是指保持工作区域或工作站的清洁和有序。
在清扫的过程中，需要清除垃圾、尘土和污渍，并为工作区域和工作站提供必要的清洁设备。
3.3 标准化（Seiketsu）标准化是指制定标准和规范，确保工作区域和工作站的整理和清洁工作得以持续和标准化。
在标准化的过程中，需要制定工作流程、标准和检查表，并进行培训和宣传。
5S现场管理的内容
5S现场管理的内容5S现场管理的内容5S现场管理是一种高效、实用的管理方法，广泛应用于企业生产现场和办公区域。
它包括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫（Sweep）、清洁（Shine）和素养（Sustain）五个方面，旨在提高工作效率、降低成本、保障安全和提升员工素质。
一、整理整理是5S现场管理的第一步，它的主要内容是区分必需品和非必需品，将非必需品清理出现场，留下必要的物品。
整理的目的是提高现场空间利用率，减少浪费和干扰。
在进行整理时，可以采取以下方法：1.全面检查现场物品，确定哪些是必需品，哪些是非必需品。
2.将非必需品清理出现场，或者进行分类处理。
3.对留下的必需品进行分类和归纳，使现场更加整洁有序。
二、整顿整顿是5S现场管理的第二步，它的主要内容是合理安排现场物品的摆放位置，使现场更加整洁、美观和有序。
整顿的目的是提高工作效率和减少寻找物品的时间，使员工能够快速找到所需物品。
在进行整顿时，可以采取以下方法：1.确定物品的摆放位置，使其固定有序。
2.对物品进行分类和标识，方便员工识别和取用。
3.合理利用空间，避免浪费和混乱。
三、清扫清扫是5S现场管理的第三步，它的主要内容是保持现场的干净和整洁，包括地面、墙壁、设备、工具等。
清扫的目的是保障现场安全和员工的健康，提高工作效率和质量。
在进行清扫时，可以采取以下方法：1.定期清理垃圾和废弃物，保持现场整洁。
2.对设备和工具进行清洁和维护，确保其正常运行和使用安全。
3.检查潜在的污染源和不安全的因素，及时采取措施加以处理。
四、清洁清洁是5S现场管理的第四步，它的主要内容是制定清洁标准和落实清洁责任，使现场始终保持干净整洁的状态。
清洁的目的是营造一个舒适、卫生、安全的工作环境，提高员工的工作效率和满意度。
在进行清洁时，可以采取以下方法：1.制定清洁标准和操作规程，明确清洁责任和工作流程。
2.定期进行大扫除和深度清洁，确保现场无死角和污垢。
现场管理五大任务
现场管理五大任务一车间现场管理概念的内容车间生产现场，就是存在于车间的各个工作地所有要素的集合，，其中包括人，物资，生产组织管理，工艺方法，各种信息及其相互作用的总称。
车间现场管理就是要对所有这些要素之间相互作用的综合协调，使其运行达到最佳状态。
车间生产现场所有这些要素的运动可以概括为物流和信息流。
现场管理的目的就是对这两个流进行合理的导向，生产数量多，质量优，成本低的产品。
在条件相近的不同车间，由于现场管理水平的差异，往往输出的结果又很大的差别，反映在产品的质量高低，生产效率的高低。
因此，车间领导重视车间现场管理，要深入现场，联系实际，实施有效领导。
现场管理的各种因素及其相互作用可以归纳我“五大任务”,四大要素，三大危害。
车间现场的《五大任务》是质量，成本，产量，安全，职工积极性。
四大要害是职工，设备，原材料，制造方法三大危害是勉强（要求不高，要求不严格），多余（设备，人，技能，材料过剩），浪费（人，财，物，工时）.现场管理的内容可以归纳为；一是标准化管理，吧现场各项工作程序和要求标准化，全体人员按规定作业。
二是异常管理，即管理人员的主要精力放在与标准不一致的异常现象管理上。
以标准化为目标，从标准化出发~发现异常现象~追查原因~改进管理~标准化循环。
这就是现场管理的全部内容。
二车间现场的管理方法（一）车间现场标准化管理主要内容包括；1 作业程序标准化，指从产品的工艺流程到每个人的操作都要制定有标准的规程的程序。
使人机紧密配合。
工人按规定操作，工艺按规定流程移动，这就是标准作业。
标准作业是现场进行有效生产，管理人员进行管理的依据。
它包括生产节拍，工艺流程，标准在制品量三部分生产节拍是工序定员定产的标准。
工艺流程是工人加工产品的作业程序。
为了避免无效劳动和原材料浪费，防止生产不均衡，不合理现象的出现，需要详细的现状。
使作业人员在实践基础上加以总结，并制定出标准作业程序，予以推广。
标准在制品数量是控制过量生产，防止无效劳动和浪费的最佳在制品数量。
现场管理七大任务
现场管理七大任务在企业的生产运营中，现场管理至关重要。
它直接关系到生产效率、产品质量、成本控制以及员工的工作环境和安全等诸多方面。
现场管理有七大任务，分别是品质管理、成本管理、交期管理、效率管理、安全管理、士气管理和环境管理。
下面我们来详细了解一下这七大任务。
一、品质管理品质是企业的生命，也是客户选择产品或服务的关键因素。
在现场管理中，品质管理的目标是确保生产出的产品或提供的服务符合规定的质量标准。
首先，要建立完善的质量管理体系。
明确质量标准和检验流程，对原材料、在制品和成品进行严格的检验和测试。
通过引入先进的检测设备和技术，提高检验的准确性和效率。
其次，加强员工的质量意识培训。
让每一位员工都明白质量的重要性，以及他们在保证质量方面的责任。
鼓励员工提出改进质量的建议和措施，形成全员参与质量管理的良好氛围。
另外，要做好过程控制。
对生产过程中的各个环节进行监控，及时发现和解决可能影响质量的问题。
通过统计过程控制（SPC）等方法，对生产过程中的数据进行分析，预测可能出现的质量偏差，并采取预防措施。
二、成本管理成本管理是企业提高竞争力的重要手段。
在现场管理中，要通过有效的成本控制，降低生产成本，提高企业的盈利能力。
一是要降低原材料成本。
加强对原材料采购的管理，通过与供应商建立长期合作关系、批量采购等方式，降低采购价格。
同时，要严格控制原材料的消耗，减少浪费。
二是优化生产流程，提高生产效率。
减少不必要的工序和动作，降低人工成本。
通过设备的合理选型和维护，提高设备的利用率，降低设备折旧和维修成本。
三是控制库存成本。
避免过多的库存积压，占用资金和场地。
采用准时生产（JIT）等管理方法，根据市场需求精确安排生产，实现零库存或低库存。
三、交期管理交期管理是指按照客户要求的时间，准时交付产品或服务。
及时交付能够提高客户满意度，增强企业的信誉和市场竞争力。
为了做好交期管理，要制定合理的生产计划。
综合考虑订单数量、交货日期、生产能力等因素，合理安排生产进度。
现场管理的6大任务
现场管理的6大任务1.P：Productive（生产效率）（1）编制好《生产日计划》。
（2）人员培训与合理分工。
（3）做好设备、工装夹具保养，减少设备故障。
（4）跟踪物料及时到位。
2.Q：Quality（品质）（1）按《标准作业书》的要求作业。
（2）进行工序诊断，预防不良品发生。
（3）尽可能改善工序布局，提高工序能力。
（4）将以往的经验、教训反馈到将来的新机种里。
3.C：Cost（成本）（1）在标准工时内，完成生产数量。
（2）减少材料、半成品、成品的在线库存量。
（3）进行员工操作动作分析，提升员工个人产能。
（4）杜绝滥用办公经费。
（5）杜绝各种白干、瞎干、蛮干的行为。
4.D：Delivery（交期，是指生产管理中的时间管理与控制）（1）编定《生产日计划》，管好生产进度。
（2）适当调整工序，平衡工时。
（3）确保材料准时到位。
5.S：Safety（安全生产管理）（1）强调安全守则，必要时可强制执行。
（2）必要时请专家会诊，提出改善方案。
（3）定期检查各种安全防护措施有无失效。
（4）万一发生事故，第一时间组织救援，并向上司报告。
（5）照明、温湿、嗓音、气味等符合要求。
6.M：Morale（员工士气，实际上就是人的管理）（1）制定奖惩鲜明的制度，鼓励提出合理化建议。
（2）以身作则，率先示范，发挥领导效应。
（3）关心部属身心健康，维系良好的人际关系。
（4）鼓励部属自修，相互学习，并适时奖励。
（5）不遗余力推进“5S”活动。
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现场管理五大任务
一车间现场管理概念的内容
车间生产现场，就是存在于车间的各个工作地所有要素的集合，，其中包括人，物资，生产组织管理，工艺方法，各种信息及其相互作用的总称。
车间现场管理就是要对所有这些要素之间相互作用的综合协调，使其运行达到最佳状态。
车间生产现场所有这些要素的运动可以概括为物流和信息流。
现场管理的目的就是对这两个流进行合理的导向，生产数量多，质量优，成本低的产品。
在条件相近的不同车间，由于现场管理水平的差异，往往输出的结果又很大的差别，反映在产品的质量高低，生产效率的高低。
因此，车间领导重视车间现场管理，要深入现场，联系实际，实施有效领导。
现场管理的各种因素及其相互作用可以归纳我“五大任务”,四大要素，三大危害。
车间现场的《五大任务》是质量，成本，产量，安全，职工积极性。
四大要害是职工，设备，原材料，制造方法
三大危害是勉强（要求不高，要求不严格），多余（设备，人，技能，材料过剩），浪费（人，财，物，工时）.
现场管理的内容可以归纳为；一是标准化管理，吧现场各项工作程序和要求标准化，全体人员按规定作业。
二是异常管理，即管理人员的主要精力放在与标准不一致的异常现象管理上。
以标准化为目标，从标准化出发~发现异常现象~追查原因~改进管理~标准化循环。
这就是现场管理的全部内容。
二车间现场的管理方法
（一）车间现场标准化管理主要内容包括；
1 作业程序标准化，指从产品的工艺流程到每个人的操作都要制定有标准的规程的程序。
使人机紧密配合。
工人按规定操作，工艺按规定流程移动，这就是标准作业。
标准作业是现场进行有效生产，管理人员进行管理的依据。
它包括生产节拍，工艺流程，标准在制品量三部分
生产节拍是工序定员定产的标准。
工艺流程是工人加工产品的作业程序。
为了避免无效劳动和原材料浪费，防止生产不均衡，不合理现象的出现，需要详细的现状。
使作业人员在实践基础上加以总结，并制定出标准作业程序，予以推广。
标准在制品数量是控制过量生产，防止无效劳动和浪费的最佳在制品数量。
2 产品质量控制标准化
对车间生产现场来说，产品质量控制决不能靠事后检验来控制，必须制定标准化的产品质量自动控制，调节，反馈系统，使每道工序的每个作业人员避免不合格产品流出本道工序。
为达到这一要求应该；
制定质量标准，贯彻质量标准，形成标准作业
建立工序质量管理点，实行质量等级三自检制度
形成严格的生产现场质量保证体系，不不合格品消灭在发生之前。
3 产品生产同步化
生产现场要实现均衡，连续生产，就必须保持生产现场的每道工序同步生产即同步化节拍生产。
这要求后到工序出现异常，前道自动停止作业。
各工序只储备标准在制品量，不超量制造，消除工序无效劳动和产品损伤现象。
产品生产同步化实验步骤是；
（1）测定工时，编制作业指导书和作业组合表，以此进行制定标准操作，定员。
（2）革新工装器具，使之适应标准要求，消除无效劳动和零件损伤现象。
（3）改造机器设备及平面布置提高作业效率。
（4）制定标准在制品量并对其实行定值管理。
（5）运用看板管理，控制在制品前后工序在时间和数量上的衔接。
4 现场布置目视化
现场布置目视化的要求是建立使全体人员都一目了然的生产现场。
为此要采取以下措施；
（1）车间经营目标，方针，要书写出来，张贴或悬挂在职工经常出入口。
（2）车间生产的产量，质量，成本，安全等要做成月，日一览表并置于醒目处，让每个人都知道自己，班组生产情况。
（3）车间安全标志醒目，整洁，道路畅通，标志明显。
（4）对出产产品，零件，物件，等被告定置管理。
（5）废次品要明显标志，不得混放并及时处理。
（6）有条件的要设置生产线显示产装置，显示各生或现场生产情况。
（7）生产“看板；要张挂在生产红线，以便醒目处，以便了解现场在进行什么生产，下一步生产准备情况及生产是不满负荷。
5安全文明生产制度化
保证职工安全，使职工有一个良好环境，必须建立一整套安全文明生产规章制度，例如：（1）遵守劳动纪律，按时上下班，做好交接班手续。
（2）集中精力操作，不在岗位吸烟，看报，闲谈，打闹。
（3）遵守安全规则，不蛮干乱干。
（4）严格遵守操作规程和工艺纪律，不违章作业。
（5）开车，停车前要做好设备润滑及保养工作。
设备润滑面上不堆放零件，工具等。
（6）工位器具完好，不超量存放零件。
成品要无油污，无腐蚀，无毛刺，无磕碰，零件不落地。
（7）车间所有工作台，工具箱，零件存放架要清洁整齐。
（8）车间办公室内要窗明地净。
（9）车间周围场地不准堆放各种杂物，保持环境清新
（10）严格考核车间各项文明生产，安全生产规章制度，并定期进行检查，评比
6 供应服务及时化
（1）根据生产要求，吧当月所需在制品，工具夹等物资，原材料配全，配好，摆好，保证及时供应。
下月待报废的物件要作出醒目标志，防止混放。
（2）及时运送好半成品和成品，使各个工序生产保持均衡，防止停工待料，窝工等现象。
（3）对每日各道工序作业做到投入，产出，料，工时，废品日日清，实行记卡，废品，在制品都要加强管理，加强核算。
生产现场因素
一作业方法
1，作业标准是否建立
2，作业标准内容是否良好
3，工工艺是否合理适当
4，序间节拍是否合理
5，作是否合理
6，不是高效的制作方法
二产品质量
1，不良品有无减少
2，有无错误图纸和加工方法
3，备
4，检查仪器是否精确
5，品精度是否达到标准
6，质量自控是否达到
7，下道工序的意见是否减少
三产品成本
1，工作质量是否下降
2，工具消耗是否减少
3，生产效率有无提高
4，资原材料有无浪费
5，工时有无浪费
6，生产过程中有无无效劳动
四产品产量
1，是否按计划完成
2，交货是否准时
3，有无过剩生产和库存
4，加工数量的错误有无减少减少
5，生产是否按节拍
6，生产周期是否缩短
7，安全操作规程是否健全
五安全生产
1，安全操作规程是否健全
2，危险品处理是否良好
3，危险区域有无明显标志
4，安全疲惫是否使用
5，事故是否减少减少
6，劳动强度有无减少
7，卫生管理是否良好
六设备工具
1，平面布置是否合理
2，设备有无节余
3，设备能力是否合理使用
4，调换工装时间是否缩短
5，是否符合生产能力
6，检修是否及时及时
7，有没有因出故障而停止生产
8，精度是否良好
上面述及的管理是生产现场标准化，规范化管理，是现场管理目标，改进现场管理的出发点。
当作业人员在实际操作时，如果达到了预期目标的目标，就是正常现象，如果达不到标准作业要求，说明出现了异常现象。
对于生产现场异常现象，要全力以赴寻找原因，予以改进，要达到这一要求，现场管理必须注意以下几点。
（1）经常观察生产现场。
车间管理人员必须经常深入生产现场，针对现象，提出问题，区分正常，异常现象。
（2）认真分析正确叛断，异常现象和产生，原因可能是多方面的。
因此一定要把原因追查清楚，要从多角度，多层次进行分析，找出原因，作出正确叛断，改进管理。
（3）对下级要善于管理和指导，要引导下级按照自己的想法去做，要破除情面，处理好现场管理中的问题。
（4）（三）车间现在的管理方法
现场管理的方法可以通过自我的答法，即对现场六个方面都按照下述五个问题进行检查，现场六个方面检查内容按前表所示。
1，负责什么工作？工作目标是什么？
2，有什么标准？
3，都按标准做了吗？有无异常现象出现？
4，异常现象是什么原因引起的?
5，如何改进？。