熔模铸造水玻璃工艺

熔模铸造工艺流程

模料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料主要性能：灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率0.9%-1.1% 比重0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度110-120℃ 搅拌时间8-12小时静置时温度100-110℃ 静置时间6-8小时静置桶静置温度70-85℃ 静置时间8-12小时保温箱温度48-52℃ 时间8-24小时二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。

2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。压制蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。

熔模铸造工艺流程-图文.

熔模铸造工艺流程模具制造制溶模及浇注系统模料处理模组焊接模组清洗上涂料及撒砂涂料制备重

复型壳干燥(硬化多次脱蜡型壳焙烧浇注熔炼切割浇口抛光或机

工钝化修整焊补热处理最后清砂喷丸或喷砂磨内

口震动脱壳模料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料主要性能：灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色

蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。

5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。压制蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序

熔模铸造的工艺流程

熔模铸造的工艺流程时间:2010-04-21 10:18来源:unknown 作者:36 点击:9次 2009年07月15日熔模铸件尺寸精度较高，一般可达DT4-6（砂型铸造为DT10~13，压铸为 DT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精 2009年07月15日熔模铸件尺寸精度较高，一般可达DT4-6（砂型铸造为DT10~13，压铸为 DT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。中国精密铸造、中国铜合金精密铸造、中国不锈钢铸造生产企业，新疆精密铸造欢迎您。 1）适应范围广。铸造法几乎不受铸件大小、厚薄和形状复杂程度的限制 , 铸造的壁厚可达 0.3 ~ 1000mm, 长度从几毫米到十几米 , 质量从几克到 300t 以上。最适合生产形状复杂 , 特别是内腔复杂的零件 , 例如复杂的箱体、阀体、叶轮、发动机汽缸体、螺旋桨等。 2）铸造法能采用的材料广 , 几乎凡能熔化成液态的合金材料均可用于铸造。如铸钢、铸铁飞各种铝合金、铜合金、续合金、铁合金及钵合金等铸件。对于塑性较差的脆性合金材料 ( 如普通铸铁等 ) , 铸造是惟一可行的成形工艺 , 在工业生产中以铸铁件应用最广 , 约占铸件总产量的 70% 以上。 3）铸件具有一定的尺寸精度。一般情况下 , 比普通锻件、焊接件成形尺寸精确。 4）成本低廉、综合经济性能好、能源、材料消耗及成本为其它金属成形方法所不及。

玻璃工艺品的制作方法

玻璃工艺品的制作方法玻璃主要成份是矽砂、苏打灰、碳酸钠、碳酸钾、石灰及铝土、铅丹等，种类很多。一般主要成份为钠玻璃属之；钾玻璃，制瓶玻璃属之；铅玻璃，仪器玻璃属之。新竹地区的矽石出产于关西一带，但近年来铁份含量偏高，品质稍差，所以大多仍由澳洲及马来西亚进口。首先先矽砂、石灰、苏打灰等放入坩锅窑中，在一千四百五十摄氏度的高温下十六小时，待混合融解成浓稠液体后，臵于模具上，使之成形，再经十二小时徐冷后加式处理。期间施以喷沙、添色、嵌入金箔、磨花、雕刻、药水浸泡等装饰技巧。又在烧制时使用各种金属发色剂，制作出来的玻璃刚具有不同的颜色。玻璃艺吕的成形法：玻璃一般玻璃原料燃烧溶解后都形成液体粘稠液，要使其冷却成形，大都采用型吹法，使用各种材质的模型，如木材、粘土、金属等预先制成所需要的型器，把融化的玻璃液倒入模型内，待冷却后再将模型打开即成，一般用于吹玻璃无法制成的器具，大部分的工厂都采用此种方法，可以大量生产。另一种为吹气成型法，即吹玻璃，就是取出适量的玻璃溶液，放于铁吹管的一端，一面吹气，一面旋转，并以熟练的技法，使用剪刀或钳子，使其成型。常用技法冷工制作法 1.彩绘以彩绘颜料，在室温下于玻璃物表面描绘图画，有些需加热固定，有些则不需。过程中也可以加上金箔、银箔熔成的金属颜料，称为饰金彩绘。 2.釉彩是一种需要再加温的彩绘声绘色的技法，在玻璃物表面，以釉彩颜料绘制图样，然后再臵入熔炉加温固定颜料，避免剥落。 3.镶嵌以有凹槽之铅条为线框架，组合成千上万片的彩色玻璃板的技法，需绘制小型平面图，根据平面图绘制等尺寸的草图，确定每一种颜色的造型与尺寸，正确切割玻璃板，以铅线熔焊成大块面镜。 4.版画无须加温的冷作，利用喷砂或磨刻的技法，将图刻印在玻璃板上，加以制版，以版画机或滚筒上色，在棉纸或水彩纸上压制成版画。 5.浮雕在双层或多层颜色套料的玻璃，浮雕出立体图案透露出底色，形成浮雕效果。 6.切割运用切割轮，在玻璃物上切割纹饰、块面，线条等装饰，或大面切割成造型，有时双色套料玻璃，因表现内外不同的颜色的特殊效果。 7.磨刻以钻石或金属雕刻，或雕刻笔等雕刻工具在玻璃表面画线装饰花纹与图样的技法，因使用工具的不同，可分为轮刻、点刻、平刻等种技法。 8.酸蚀在玻璃板绘制图形、勾勒线条，再经化学酸剂分阶段蚀出深浅不同的图案。 9.喷砂先以胶带粘满整个玻璃物，在以刻刀镀刻去掉图案不要的部分，臵入喷砂机，运用金刚砂的高喷射力，在玻璃上做出雾状效果。 10.研磨以旋转轮盘为研磨台，混合水与金刚砂，磨平刨光玻璃作品。 11.刨光以旋转皮轮为平台，将玻璃至于其上，磨光刨光大块平面。

水玻璃铸造工艺

水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01 版本：A 修改状态：O 受控状态：编制：吴光来日期：2004－3－1 蜡料制备 1.工艺要求： 1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。 1.2 稀蜡温度：65-80℃。 1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。 1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。 1.5 蜡料配方

1.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。 1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。 2操作程序 2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。检查保温缸水温是否符合工艺要求。 2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。 2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。 2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。 3注意事项 3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。 3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。 3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。

3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过 0.50MPa。 4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。蜡模制造 1 工艺要求 1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。 1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～ 10秒。 1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。 1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。 1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。 1.6 脱模剂：ZF201.

砂型铸造工艺流程

砂型铸造工艺流程砂型铸造工艺流程图制作木模-造型-熔化-浇注-落砂-冒口拆除-检验入库熔模铸造工艺失蜡铸造现在称为熔模铸造。这是一种很少切割或不切割的铸造工艺，是铸造行业的一项优秀技术。它被广泛使用。它不仅适用于各种类型和合金的铸造，而且可以生产出比其他铸造方法具有更高尺寸精度和表面质量的铸件，甚至复杂的、耐高温的、难以加工的、其他铸造方法难以铸造的铸件也可以通过熔模精密铸造来铸造。熔模铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为一个古老的文明，中国是最早使用这项技术的国家之一。早在公元前几百年，中国古代劳动人民就创造了这种失传的铸蜡技术，用来铸造钟鼎和具有各种精美图案和文字的器皿，如春秋时期曾侯乙墓的青铜板。曾侯乙墓雕像板的底座是多条龙缠绕在一起，首尾相连，上下交错，形成一个中间镂空的多层云纹图案。这些图案很难用普通的铸造工艺来制作，而失蜡法的铸造工艺可以利用石蜡无强度、易雕刻的特点，用普通的工具雕刻出与曾侯乙墓的雕像板相同的石蜡工艺品，然后加入浇注系统，经过上漆、脱蜡、浇注，得到精美的曾侯乙雕像板现代熔模铸造法在20世纪40年代实际应用于工业生产当时，航空喷气发动机的发展要求制造具有复杂形状、精确尺寸和光滑表面的耐热合金部件，如叶片、叶轮和喷嘴。由于耐热合金材料难以加工，零件形状复杂，因此不可能或难以用其他方法制造。因此，需要找到一

种新的精确的成型工艺。因此，现代熔模铸造法借鉴了古代传下来的失蜡铸造法，通过对材料和工艺的改进，在古代工艺的基础上取得了重要的发展。因此，航空工业的发展促进了熔模铸造的应用，熔模铸造的不断改进也为航空工业进一步提高性能创造了有利条件。中国在20世纪50年代和60年代开始将熔模铸造应用于工业生产此后，这种先入为主的铸造技术得到了极大的发展，并已广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、燃气轮机、电信仪器、武器、医疗器械、切割工具等制造业，以及工艺品的制造。所谓的熔模铸造工艺简单地指用易熔材料(如蜡或塑料)制作易熔模型(称为熔模或模型)，在其上涂覆几层特殊的耐火涂层，干燥并硬化形成整体外壳，然后用蒸汽或温水将外壳上的模型熔化，然后将外壳放入砂箱中，在其周围填充干砂，最后将模具放入穿透式烘烤器中进行高温烘烤(例如，当使用高强度外壳时，脱模后的外壳可以不造型直接烘烤)、模具或外壳熔模铸件尺寸精度高，一般可达CT4-6(砂型铸造CT10~13，压铸CT5~7)。当然，由于熔模铸造工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素很多，如模具材料的收缩、熔模的变形、加热和冷却过程中模壳的线性变化、合金的收缩率以及铸件在凝固过程中的变形等。因此，普通熔模铸件的尺寸精度相对较高，但其一致性仍有待提高(使用中高温蜡材料的铸件的尺寸一致性有待提高)用压制熔体模具时，采用型腔表面光洁度高的型材，因此熔体模具的

玻璃制作工艺及流程

玻璃一：原料及配制主要原料有，石英砂（sio2）,纯碱（Na2CO3），方解石（CaO），石灰石（CaCO3），硼化合物（B2O3），碳酸钡(BaCO3)。辅助原料：橙色剂，着色剂，乳浊。助熔。在配方上，各厂商要依据具体的产品而定，作出适当的调整。在原料中加入适理的氧化锌可增加产品的韧性，在原料中加入适量的有色物质可能使产品着色，如加入氧化铜，产品呈绿色或海蓝色：加入氧华钴着色；加入硒粉呈红色，加入的量影响色的深浅。在配料中一般允许20％的干净回收料，回收料不宜过多，否则产品易出现粒状，突起。汽泡等。在配料入炉前，必须将所有料混合在一起，充分搅拌均匀。二：熔料混合料加入熔炉中，进行高温熔化，炉内温度依不同的产品而定，一般都在1200-1600度左右，燃料有重油。电力等。熔炉一般有坩锅和池窑两种，一般的坩锅只有一个口，进料与出料都在此口，池窑则可能进料与出料口分开（视工厂规模），这种只有一个口的炉常要在晚上进行加料，然后密闭，一般新加入的料要熔化8个小时方可使用，所以加料是不可以随时进行的，往往等到料已用完后再加，故一般一个缸的料可用一天，约600-900升。三．玻璃成型一般的成型方法有吹制（机吹，人工吹），压制，离心旋转，烧制（辅助作用）。玻璃模具一般采用生铁铸件。模具质量的好坏也会影响产品品质，因为有的铁质有砂子，则出来的产品就粗糙，有凸粒，在高温下，易脱铁屑而沾在产品上。一般的模具都有几个排气孔，排气孔很少，一般不影响产品的成型效果，排气效果好的模具，产品的图案，字母则较清晰，模合缝的大小也会影响产品利角的轻重，模具必须预热后方可使用，否则刚产出的产品易破裂。熔化的料入模具有自动进料与人工操作两种自动进料，每种产品生产前都调好进料量，而人工操作则

我国熔模铸造技术的进展

l 国内熔模铸造技术的发展概况熔模铸造又称“失蜡铸造”，是一种古老的铸造方法。在我国发现最早的熔模铸件是2400多年前的战国早期，从50年代开始；将熔模铸造用于工业生产中，经过40多年的发展；熔模铸造已成为我国机械制造业中的基础工艺，并形成一个独特的行业。据1993年不完全统计，全国有熔模铸造厂点1300多个，熔模铸件产量约16万且，年产值约为16亿元人民币，全行业职工总数约为十万人。当前我国的熔模铸造行业，按发展历史、产品适用范围和生产工艺的不同，大体可分为三种不同的类型。 l）碳钢类机械零件熔模铸造企业，是我国熔模铸造生产中的主体，全国约有1000多，约占我国熔模铸造厂点总数的90％，熔模铸件年产量约15万t左右，约占全部熔模铸件总产量的95％，但产值仅占总产值的75％。这一类型熔模铸造厂点的生产规模、技术水平参差不齐，大多数工厂生产工艺为：用石蜡和硬脂酸各半的低温模料，以 0.3 MPa－0.5MPa的低压注制蜡模，用水玻璃粘结剂及石英、硅铝系耐火材料作制壳材料，用氯化铵或氯化铝作硬化剂，用水浴脱蜡制造型壳，用中颇感应电炉熔炼、浇注碳钢或低合金钢来获得铸件。 2）不锈钢类商品零件熔模铸造企业，全国约一百家左右（其中大部分是合资或外资企业）；约占我国熔模铸造厂点7％左右，熔模铸件年产量估计为不足1万t，占全国全部熔模铸件总产量的3％左百，主要产品均外销国际市场。这类企业主要生产工艺采用松香基中温模料，用高压蒸气脱蜡，燃油炉焙烧型壳，中颇感应炉快速熔化钢液，并要求在高温红亮时浇注获得铸件。该工艺比水玻璃粘结剂制壳工艺的设备投资要多，生产成本要高，但熔模铸件的质量要高l －2个等级；表面粗糙度可达 Ra1.6um~6.3um，这是水玻璃制壳工艺所难于达到的。 3）航空。航天及燃气轮机类熔模铸造企业，全国约有40家左右，占我国熔模铸造厂总数的3％以下，熔模铸件年产量约3000 t，约占我国熔模铸件总产量的2％以下。这一类型企业主要生产工艺为；用高压射蜡机将液态中温模料射人精密的模具中；制造出光洁的蜡模，采用陶瓷型芯作复杂的内腔，用水解硅酸粘结剂（近年来用硅溶胶粘结剂）及钢工、锆英。莫来石等耐火材料作制型壳的材料，在高压蒸气釜中脱模制造型壳，采用真空熔炼，浇注和定向结晶技术，生产出高温合金或高合金钢的航空。航天零件。这类企业的工艺技术含量高，设备投资大，主要集中在航空、航天的企业中。我国台湾省熔模铸造业虽然起步晚（大约1969年），但发展很快，台湾省现有熔模铸造厂点150余个，熔模铸件年产量达1万t，其中台湾生产的高尔夫球棒头产量约占世界总产量的90％左右。台湾省熔模铸造业的产值约2亿美元，占台湾铸造行业总产值的1／6。 2 国外熔模铸造技术的发展概况西方工业发达国家的熔模铸造业，近十年来平均每年以7％一9％的增长率发展，1996年西方熔模铸件的总产值达445亿美元，其中美国占50％，欧洲占25％。 80年代是美国熔模铸造增长最快的时期，据美国熔模铸造协会的统计1984年一1990年美国熔模铸造产量和产值年平增长率分别为8％一10％和18％。现有熔模铸造厂家400多个，熔模铸件产量约15万t。日本1980年一1989年熔模铸件产量增加3倍，日本现有熔模铸造厂点100多个，熔模铸件年产量近1万＊产值4亿美元，居亚洲之首。其中钛合金高尔夫球棒头产值占07亿美元。英国于1958年就成立熔模铸造师协会。由于采用机器制壳；使熔模铸件的单件重量由65 kg 增为 350 kg。目前英国有 60多家熔模铸造厂家，产值4亿美元，为欧洲第一位。

熔模铸造型壳强度与硬化工艺改进

熔模铸造型壳强度与硬化工艺改进作者：东风汽车公司精密铸造厂李海树摘要：通过对型壳强度性能的要求与不同硬化剂的分析，在粘结剂和耐火材料不变的情况下，应用氯化铵与结晶氯化铝混合硬化工艺，取得较好的经济效果。关键词：熔模铸造型壳强度硬化剂制造型壳是熔模铸造工艺中的一个关键工序，它不仅决定着铸件的尺寸精度和表面粗糙度，而且直接影响铸件的制造成本和生产效率。多年的实践证明，由于型壳残留强度大，给铸件清砂与碱煮工序带来困难，我厂每年碱煮工序消耗蒸气4 688.6 t(费用达25.79万元)，烧碱26.8 t(费用达9.28万元)，制壳工序消耗结晶氯化铝162.14 t(费用达42.16万元)，占用了大量的生产资金。因此，对影响型壳强度性能的结晶氯化铝硬化工艺进行了改进，应用氯化铵与结晶氯化铝混合硬化工艺，并取得较好的经济效果。 1型壳强度与硬化剂的关系分析从制壳、浇注到清理的不同工艺阶段，型壳有三种不同的强度指标，即常温强度、高温强度和残留强度。三种强度之间有一定的关系，但形成机制和影响因素不完全相同。例如：若常温强度不足，在制壳过程中易掉件，在脱蜡过程中易变形或破裂；若高温强度不足，在焙烧和浇注过程中会发生型壳变形和跑火(漏钢)；若残留强度过高，直接影响型壳的脱壳性和铸件清砂的难易程度。如何调整型壳三种强度间的关系，使其具有高的常温强度、足够的高温强度和尽可能低的残留强度是我们所希望的。根据制壳工艺的现状，在粘结剂和耐火材料不变的情况下，对常用硬化剂的分析与改进十分必要。 1.1氯化铵硬化剂的特点分析氯化铵作为水玻璃型壳的硬化剂，其硬化反应式如下： 2NH4Cl+Na2O.mSiO2.nH2O→ mSiO2.(n-1)H2O+2NaCl+2NH3↑+2H2O 反应结果生成的SiO2胶体将型壳中的石英粉和砂粒牢固地粘结在一起，使型壳获得强度。氯化铵是应用最早的水玻璃型壳硬化剂，其主要优点是扩散硬化速度快，制壳周期短，型壳残留强度低，脱壳性好。同结晶氯化铝硬化剂相比，型壳高温强度差，存放期间容易生茸毛，硬化反应时析出氨气污染空气，劳动条件差，设备腐蚀比较严重。 1.2结晶氯化铝硬化剂的特点分析结晶氯化铝作为水玻璃型壳的硬化剂，在硬化过程中，氯化铝与水玻璃是相互中

水玻璃熔模铸造介绍

水玻璃熔模铸造介绍变量和公差将待其硬化干燥后，，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，熔模铸造又称“失蜡铸造”其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法。由于可用熔模铸造法生”。获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称“熔模精密铸造产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。，铸件的最小壁厚为熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm 设计成为整体零件而在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，0.3mm。直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。，太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前即几十克到几公斤)熔模铸件的重量大多为零点几十牛( 800牛左右。生产大的熔模铸件的重量已达溶膜铸造是用易熔材料制成模型，然后在模型上涂挂耐火材料，经硬化后，在将模型熔化排出型外，从而获得无分型面的铸型，铸型焙烧后即浇注。工艺过程：一. 蜡模制作1. 、铝、切削而成1) 压型：制蜡模的专用模具、钢、铜蜡模的压制：石蜡、峰蜡、硬脂酸、松香等，将熔化的蜡料压入压型中，冷凝后取出，修去毛刺，得到2) 蜡模蜡模组装：若干蜡模焊在一个直浇棒上3) 结壳：蜡模涂上涂料、硬化、干燥等2. )粘结剂的糊状物表面光洁浸涂料(石英粉+1) )的目的：增厚型壳2) 撒砂(粗石英砂化学硬化SIO2)水玻璃+NH4CL—3) 硬化( 脱蜡、焙烧3. 脱蜡：热水或水蒸气1) ℃提高型壳强度800~10002) 焙烧：加热 4. 填砂：浇注,周围干砂充填1) 填砂：型壳放入铁箱中进行浇注(600~700℃)2) 浇注：趁热冷却后，破坏型壳，取出铸件，去浇口、毛刺、退火或正火，以便得到所需机械性能清理5. 落砂 1) 铸造精度、光洁度高、且可浇注形状复杂的件) 型壳是高级耐火材料(能铸造各种合金2) 3) 单件、小批、大批量生产均可 4) 少无切削加工(Ra3.2~1.6um)稍磨 5) 材料贵，工艺过程繁杂，生产周期长应用：使用高熔点合金精密铸件的成批、大量生产，形状复杂，难以切削加工的小零件。如：汽轮机叶片、工艺品用以浇注铸件的钢。铸造合金的一种。铸钢分为铸造碳钢、铸造低合金钢和铸造特种钢3类。二. 铸钢工艺： ①铸造碳钢。以碳为主要合金元素并含有少量其他元素的铸钢。含碳小于0.2％的为铸造低碳钢，含碳0.2％～0.5％

激光选区烧结快速成型在熔模铸造中的应用

激光选区烧结快速成型在熔模铸造中的应用采用激光选区烧结(SLS)技术烧结耐碱腐蚀阀门PS基粉料原型件，并结合熔模铸造技术生产出铸件。研究了SLS快速成型和熔模铸造一体化技术，从而实现了从计算机三维模型到金属零件的快速铸造工艺。激光选区烧结(SLS)快速成型技术采用离散／堆积成型的原理，就是将在计算机上建模的CAD三维立体造型零件，转换成STL文件格式，再用一离散软件从STL文件离散出一系列给定厚度的有序片层，然后，将上述的离散数据传递到成型机中去。成型机中的扫描器在计算机信息的控制下逐层进行扫描烧结。通过层层堆积生成实物样件。由于它把复杂的三维制造转化为一系列简单的二维制造的叠加.因而可以在不用模具和工具的条件下生成几乎任意复杂的零件，极大地提高了生产效率和制造的灵活性。它与多领域制造工艺相结合，可实现快速模具、快速铸造、快速产品制造。 1 基于SLS原型件的熔模铸造工艺快速成型技术与铸造工艺相结合的产物是快速铸造技术(Quick Casting，简称QC)，与传统熔模铸造相比，直接由快速成型系统制造出铸造熔模，省去了蜡模压型设计、压型制造等环节，大大地提高了企业的竞争力。下面介绍利用SLS 快速成型技术提供的PS原型件为“蜡模”，进行熔模铸造工艺研究。基于SLS 的熔模铸造工艺流程如图l所示。图1 基于SLS的熔模铸造工艺流程 1.1 “蜡模”的制作采用SLS专用聚苯乙烯（PS）粉末材料，在AFS快速成型机上烧结出阀体和阀芯的PS原型件。经过蜡化、精整处理后，称为“蜡模”，如图2所示。 1.2 浇注系统的确定

图2 阀体和阀芯的蜡模浇注系统是铸型中引导液态金属进入型腔的通道，合理的浇注系统设计。应该根据铸件的结构特点、技术条件、合金种类.选择浇注系统的结构类型、确定浇口位置。浇注系统设计是否合理.直接影响着铸件的质量。采用韩国出品的铸造模拟分析软件Anycasting对铸造充型和凝同过程进行数值模拟，对铸件可能产生的缺陷进行事前预测，通过模拟结果判断浇注系统是否合理，是否需要进行调整。 1.3 浇注系统的焊接根据模拟中确定的浇注系统的尺寸，选择蜡质浇注系统标准件进行焊接。由于蜡模表面进行了渗蜡处理，因此焊接性好，结合力强。图3为焊接好浇注系统的阀体、阀芯熔模。图3 阀体、阀芯熔模 1.4 制壳型壳是由粘结剂、耐火材料和撒砂材料等组成，经配涂料、浸涂料、撒砂、干燥硬化、脱蜡和焙烧等工序制成。 (1)水玻璃制壳工艺本实验中采用水玻璃制壳工艺，根据制件尺寸大小确定涂挂7层半型壳。每一层要经过上涂料、撒砂、空于、硬化和晾干五个步骤。 (2)脱蜡熔失熔模的过程通称为脱蜡。而在这里指的是脱去浇注系统蜡料.而PS原型件“蜡模”熔失在焙烧阶段进行。采用热水法脱蜡时，应尽量减少水煮时间，脱出棒芯即可。 (3)焙烧通常来说，焙烧的目的是去除型壳中的挥发物，如水分、残余蜡料等，使型壳在浇注时有低的发气性和良好的透气性，防止出现气孔等缺陷。焙烧

熔模铸造壳模作业指导书

熔模铸造壳模作业指导书 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

目的：为了在生产过程中，确保壳模质量，减少铸造缺陷。 2.范围：本程序适用于壳模工序的控制。 3.职责： .生产组长对本工序生产的全过程和产品的质量负责。 .操作者严格按作业指导书操作，并对设备实施保养、维护。 .质检人员对产品质量实行监督检查。 4.工作程序： .蜡树的清洗: a.将组焊好的模组静置45min以上，方可清洗。 b.将蜡模清洗剂和蒸馏水按1：1的比例混合搅拌均匀，将蜡树完全浸入清洗液内，每棵连续上下窜动10～20次，约10～20秒，清洗后的蜡树即可直接沾面层浆。 c.在清洗液使用中应及时、干净地清除带入到清洗液中的蜡屑，当清洗液变成豆花状时，停止使用，重新更换新的清洗液。每桶清洗液可洗3000～8000串蜡树。 d.将清洗完成的时间记在“挂壳管制卡”上。 e.若改为其它清洗液，依临时作业指令进行。 .浆液的配制： 4.2.1.预湿液的配制：预湿液可直接用纯硅溶胶或硅溶胶加蒸馏水配制,形状复杂的蜡件,面层预湿液可加入适当的湿润剂。 4.2.2.面层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把湿润剂以每公斤硅溶胶加入约3～9ml的比例加入，添加时，以搅拌机搅拌，使其加速混合。 c.若采用2F－401面层涂料添加剂，加入硅溶胶投入量的千分之二到千分

之四。 d.把300～350目的锆粉按约3:1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，此时要注意，用手把团块揉散并搅拌均匀。 e.把消泡剂以每公斤硅溶胶加约2ml消泡剂并搅拌均匀。（用2F－401，则不需要加消泡剂） f. 涂料需要混合到规定的工艺时间（面层：全新料时12小时以上，部分新料时6小时以上），使气泡消除，耐火材料完全润湿后，才能使用。 g.以4詹氏杯检查，用锆粉、硅溶胶把粘度调到353秒。形状复杂的或大件取上限,形状简单的或小件取下限,对小件浆液最低可以控制在28秒,但必须经技术人员同意. h.面层涂料配制时，要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英料、消泡剂，加料顺序应正确。 4.2.3.二层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约2：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不要倾泄添加以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，用煤矸石粉、硅溶胶，把粘度调到222秒(由工艺文件具体确定) 。 4.2.4.背层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不可倾泄添加，以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，把背层粘度调到142秒(由工艺文件具体规定)，封浆层粘度121秒.

水玻璃熔模铸造介绍

水玻璃熔模铸造介绍变量和公差熔模铸造又称“失蜡铸造”，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法。由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称“熔模精密铸造”。可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。熔模铸件的重量大多为零点几十牛(即几十克到几公斤)，太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。溶膜铸造是用易熔材料制成模型，然后在模型上涂挂耐火材料，经硬化后，在将模型熔化排出型外，从而获得无分型面的铸型，铸型焙烧后即浇注。一. 工艺过程： 1. 蜡模制作 1) 压型：制蜡模的专用模具、钢、铜、铝、切削而成 2) 蜡模的压制：石蜡、峰蜡、硬脂酸、松香等，将熔化的蜡料压入压型中，冷凝后取出，修去毛刺，得到蜡模 3) 蜡模组装：若干蜡模焊在一个直浇棒上 2. 结壳：蜡模涂上涂料、硬化、干燥等 1) 浸涂料(石英粉+粘结剂的糊状物)表面光洁 2) 撒砂(粗石英砂)的目的：增厚型壳 3) 硬化(水玻璃+NH4CL—SIO2)化学硬化 3. 脱蜡、焙烧 1) 脱蜡：热水或水蒸气 2) 焙烧：加热800~1000℃提高型壳强度 4. 填砂：浇注 1) 填砂：型壳放入铁箱中,周围干砂充填 2) 浇注：趁热(600~700℃)进行浇注 5. 落砂清理冷却后，破坏型壳，取出铸件，去浇口、毛刺、退火或正火，以便得到所需机械性能 1) 铸造精度、光洁度高、且可浇注形状复杂的件 2) 能铸造各种合金(型壳是高级耐火材料)

用FDM的ABS快速原型件进行熔模铸造

用FDM的ABS快速原型件进行熔模铸造 1、介绍熔模铸造是一种经济的制造金属件方法，在某些情况下甚至是唯一的方法，比如：内凹，薄壁或其他难以制造的复杂结构。小批量生产时熔模铸造不利的一点是很长的准备时间和高昂的蜡模制造费用。做为蜡件的代替品，快速成型件可以为您节省大量的时间和费用。一共6个铸造厂家参与了这项旨在评定由Stratasys 公司制作的ABS快速成型样件进行熔模铸造的测试。ABS样件是用来替代通过模具生产出来的蜡模。这些工厂都有使用不同工艺快速成型件的经验。此项实验的可行性报告是9个月前完成的，我们将测试3种样件。 2、目的我们希望通过这个报告为FDM用户和铸造厂提供用不同材料熔模铸造的基本资料。对于希望使用FDM样件熔模铸造的用户，这份报告提供了一些基本原理说明。对于有经验的铸造厂来说，这个报告可以让他们了解到ABS与其他的快速成型件如环氧树脂，纸或其他材料相比的优越性。最后，对于有一点或者完全没有经验的铸造厂，这个报告将揭示熔模铸造的过程以及使用ABS熔模铸造需要注意的方面。 3、ABS同蜡件的比较传统的熔模铸造使用的蜡件是通过蜡模制作的，这个过程与注塑相似，而通常使

用的模具为铝模。今天，这种工艺已经被广泛的理解和接受。 Stratsys提供了另一种模式，这种模式不需要使用铝模。我们提供两种适合这项工艺的材料，蜡和ABS。蜡材可以用于FDM1600，FDM1650，FDM2000；ABS可用于FDM1600，1650，2000，8000和FDM QUANTUM。 4、先进性和不足点：使用这几种材料的优缺点请参考表1。几种材料分别是FDM ABS，FDM 蜡，铝模制作的蜡。表1. 原型用FDM 的ABS，FDM 的蜡和传统蜡模优缺点对比 5、快速成型件的熔模铸造一、普通熔模铸造过程在熔模铸造件的传统生产过程中，每个蜡模都有用蜡焊接的浇口和出气口附着在其上，一个或更多的这些子装配件被称为树并且用几个陶瓷层成壳，开始用硅胶固定。二、快速成型件用于熔模铸造如果使用快速原形样件，首先安上蜡制的浇冒口和排气管，然后涂覆陶瓷浆，这些过程与普通熔模铸造是相同的。之后我们要把ABS件放到能够升温到1093度以上的热炉中脱蜡。脱蜡完成后清理残余灰烬并且检查模壳是否有裂缝。

水玻璃法精密铸造工艺规程

水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程 1.目的为了便于操作者熟悉和掌握水玻璃法精密铸造的工艺特点、技术特性，更好的在生产中加以应用，生产出优质的产品，特制定本规程。 2.适用范围本工艺规程适用于从蜡模配制到模壳浇注的全过程。 3.职责 3.1 技术部是本规程的制定和归口部门。 3.2 各工序工作人员均应按此规程进行操作。 4.工艺规程 4.1 制作蜡模 4.1.1 压制蜡模的模具应符合产品的图纸要求，经检验合格后使用。 4.1.2 蜡料应按石蜡：硬脂酸1:1进行配料，融化后加蜡屑机械搅拌成糊状，加入压蜡机内往模具中注蜡。 4.1.3 蜡型要在模具中保压冷却才可取模，并及时对变形蜡模进行校正，放入冷水冷却，待完全冷却后方可进行取出毛刺、修整等工作。 4.1.4 修整好的蜡模经检验合格后，清洗表面油脂，方可与浇冒口组焊。 4.1.5 组焊好的模组，需将内外面的蜡屑清除干净后送涂挂制壳。 4.2 制壳 4.2.1 选料面层料浆用320目锆英粉，加固层料浆用200目以上的高铝粉或焦宝石粉和石英粉，粘结剂用模数3.1~3.4，密度为 1.30~1.40的40#水玻璃。 4.2.2 选砂面层用80~100目的棕刚玉，二层用40~70目的石英砂，三层用20~40目的石英砂，四层以后选用10~20目的石英砂。 4.2.3 料浆的配制面层与二层：将水玻璃加水稀释到密度为 1.28~1.30，然后加锆英粉，其比例为1:1.1~1.2（要注意根据气温变化调节比例），进行机械搅拌，再加入清洗剂0.05%，消泡剂0.05%，继续搅拌，时间不少于6小时，静置4小时熟化，再搅拌均匀方可使用。三层过渡层用密度为1.30~1.32的水玻璃加高铝粉和石英粉，比例为1:0.5:0.5。加固层同三层，比例略为调厚一点。 4.2.4 料浆的粘度测定用100Ml的流量杯来测定，面层、二层及三层为28~35秒，加固层为45~50秒。 4.2.5 挂浆将检验合格后的模组浸入搅拌均匀的料浆中，上下移动两次，然后提出，用毛刷将字和死角处的气泡刺破并刷浆，把多余

玻璃制作工艺流程

材质玻璃器皿多用钠钙硅酸盐玻璃做成。无色透明的器皿，玻璃中的含铁量一般低于％。在玻璃原料中加入着色剂,可制得有色玻璃；加入乳浊剂,制得乳浊玻璃(见玻璃制造)。制造琢磨车刻的高级艺术器皿如高脚杯、香水瓶、果盆等多采用钾铅硅酸盐玻璃，又称铅晶质玻璃。这种玻璃含PbO,具有高折射率和色散,磨刻棱面时格外光亮,高比重,敲击时发清脆声响。含PbO30％以上的为全铅晶质玻璃,含PbO24～30％为中铅晶质玻璃，含PbO18％以下为低铅晶质玻璃。另外还有含BaO的钡晶质玻璃。煮食器皿如咖啡壶等制品采用耐热硼硅酸盐玻璃，其热膨胀系数低，耐温度急变性强。成型将按玻璃成分配合的粉料和熟料投入坩埚窑或池窑（见玻璃熔窑）中熔制，熔化后，澄清成均匀无气泡、无结石、无条纹的玻璃液，再冷却至适应相应成型方法要求的粘度范围，进行各种成型操作。吹制成型有人工和机械吹制成型两种方式。人工成型时，手持吹管从坩埚内或池窑取料口处挑料，在铁模或木模中吹成器形。光滑圆形制品用转吹法；表面有凸凹图案花纹或形状不成圆形的制品用静吹法。先挑无色料吹成小泡，再用小泡挑颜色料或乳浊料吹成器形的称为套料吹制。用颜色易熔料粒沾在乳浊套料上，各色自然熔流，可吹成自然景器皿；在颜色料上沾带状乳浊料，可吹成拉丝器皿。机械成型用于吹制大批量制品。吹制机受料后自动合铁模吹成器形，脱模后去除帽口即成器皿。还可采用压－吹成型，先将料冲成小泡(雏形)，再继续吹制成器形。它比单纯用吹制机吹制效率高，质量好。压制成型人工成型时，人工挑料剪入铁模，驱动冲头，压成器形，凝固定型后脱模。机械成型自动化生产，批量大，效率高。压制成型适用于能退出冲头的口大底小器形制品，如杯、盘、烟缸等。离心成型受料在旋转的模子内，由于旋转产生的离心力使玻璃展开并紧贴模子，凝固定型后取出。适宜于器壁均匀的大型玻璃器皿的成型。自由成型又称无模成型。用人工挑料在窑前反复烘烤修饰或热粘结。由于不与模子接触，玻璃表面光亮，制品形状线条光滑。制成品又称窑玻璃制品。

ABS熔模铸造

用FDM的ABS快速原型件熔模铸造 1、介绍熔模铸造是一种经济的制造金属件方法，在某些情况下甚至是唯一的方法，比如：内凹，薄壁或其他难以制造的复杂结构。小批量生产时熔模铸造不利的一点是很长的准备时间和高昂的蜡模制造费用。做为蜡件的代替品，快速成型件可以为您节省大量的时间和费用。一共6个铸造厂家参与了这项旨在评定由Stratasys 公司制作的ABS快速成型样件进行熔模铸造的测试。ABS样件是用来替代通过模具生产出来的蜡模。这些工厂都有使用不同工艺快速成型件的经验。此项实验的可行性报告是9个月前完成的，我们将测试3种样件。 2、目的我们希望通过这个报告为FDM用户和铸造厂提供用不同材料熔模铸造的基本资料。对于希望使用FDM样件熔模铸造的用户，这份报告提供了一些基本原理说明。对于有经验的铸造厂来说，这个报告可以让他们了解到ABS与其他的快速成型件如环氧树脂，纸或其他材料相比的优越性。最后，对于有一点或者完全没有经验的铸造厂，这个报告将揭示熔模铸造的过程以及使用ABS熔模铸造需要注意的方面。 3、ABS同蜡件的比较传统的熔模铸造使用的蜡件是通过蜡模制作的，这个过程与注塑相似，而通常使用的模具为铝模。今天，这种工艺已经被广泛的理解和接受。 Stratsys提供了另一种模式，这种模式不需要使用铝模。我们提供两种适合这项工艺的材料，蜡和ABS。蜡材可以用于FDM1600，FDM1650，FDM2000；ABS 可用于FDM1600，1650，2000，8000和FDM QUANTUM。 4、先进性和不足点：使用这几种材料的优缺点请参考表1。几种材料分别是FDM ABS，FDM 蜡，铝模制作的蜡。表1. 原型用FDM 的ABS，FDM 的蜡和传统蜡模优缺点对比 5 一、普通熔模铸造过程在熔模铸造件的传统生产过程中，每个蜡模都有用蜡焊接的浇口和出气口附着在其上，一个或更多的这些子装配件被称为树并且用几个陶瓷层成壳，开始用硅胶固定二、快速成型件用于熔模铸造

水玻璃铸造工艺

水玻璃铸造工艺守则1 蜡料制备 1. 工艺要求： 1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。 1.2 稀蜡温度：65-80℃。 1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。 1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。 1.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。 1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。 2 操作程序 2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。检查保温缸水温是否符合工艺要求。 2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。 2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。 2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。 3 注意事项 3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。 3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。 3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。 3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。 4 检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。

蜡模制造 1 工艺要求 1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。 1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。 1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。 1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。 1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。 1.6 脱模剂：ZF201. 1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。 2 操作程序 2.1 手工制模 2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。涂擦分型剂，装配并紧固压型。 2.1.2注蜡：把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3~10s，关闭阀门，移走蜡枪。 2.1.3冷却：把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握，一般冷却20~100s。 2.1.4取模：拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。 2.1.5清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。 2.1.6合型：装配清理干净的压型，按 3.1.2~3.1.5的程序再次制模。 2.1.7交班：工作完毕应把压型清理干净，打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。 2.2 机械制模 2.2.1检查压蜡机的润滑，电器、气动系统是否正常，调整限位，顶模机构，调节循环水系统和蜡膏输送系统。根据不同产品的压型注蜡孔，调整固定压蜡抢嘴的位置。 2.2.2用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣，吹刷分形剂，启动压蜡机。 2.2.3压蜡机按自控程序完成：取出蜡模，按要求放置冷却。 2.2.4按 3.2.2~3.2.4的程序连续制模。 2.2.5工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣，水槽中的蜡渣和注蜡道必须清理干净，打扫工作环境后交班，并作好交接班记录。 2.3蜡模修整 2.3.1用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起（包括注蜡残余），用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。 2.3.2修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。 2.3.3清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。 3 注意事项 3.1压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。 3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。 3.3蜡模贮存、时间不得超过15天，超时间的蜡模应重新检查。