铸轧生产中的粘辊现象研究
冷轧机工作辊粘铝现象分析及对策
冷轧机工作辊粘铝现象分析及对策摘要：考察和分析了南方某厂冷轧机工作辊频繁发生粘铝现象的主要原因，针对实际情况提出了预防粘铝的措施。
关键词：冷轧机工作辊；铝板带材；粘铝；对策进入盛夏，南方高温地区铝加工厂的高速冷轧机常发生工作辊粘铝现象，严重影响正常生产。
就常规而言，高速冷轧机粘铝现象一般是发生在高速轧制时突然断带；或者是铝板带材冷轧时，在一定温度、压力条件下，铝及其氧化物粘在轧辊表面形成亲和现象，导致粘铝现象。
粘铝程度取决于轧制铝及铝合金的性质、轧制温度、轧制油和轧制环境等实际情况。
南方某厂的冷轧机工作辊连续多次发生粘铝现象，笔者就此进行了深入分析，对产生原因及预防措施提出了粗浅意见。
1 相关因素介绍1.1 主要设备（1）轧冷轧：１１１０mm可逆式；轧制力，４０００kN；轧制速度，０－１５０－４２０m/min；卷取张力，０．７５MPa（最大）；主电机，９００kW；压下速度，５．５mm/min （一般），２６．６mm/min（快速）。
（2）轧辊：支承辊规格，Φ６１０mm×１１００mm（随轧机一同由英国购入）；工作辊，Φ２５５mm×１１５０mm（国产）。
1.2粘铝情况笔者到现场查阅了原始换辊通知单和磨辊记录，并进行统计与排列。
发现在７月２２日～８月２０日期间共换辊４０余次，而平时每月只有１０余次。
通过排列分析发现：工作辊由于擦伤、辊印而换辊7次；由于粘铝换辊33次，其中有5次注明严重粘铝。
从原始记录中记载粘铝现象有3/5发生在上工作辊或下工作辊的中部，其余的出现在轧辊的两侧或端面。
在现场又对冷轧机支撑辊的辊表面进行查看，发现在上、下支撑辊中心部位均有剥落带。
上工作辊在辊的中心部位有70㎜宽、400㎜长的剥落带（见图一），其凹陷深度为3~4㎜，同时看到铝带材表面有90㎜的辊印痕带，说明支承辊的剥落缺陷已反映到工作辊的辊表面上。
通过仔细查看，发现支承辊两侧表面也存在不同程度的细小裂纹或擦伤。
压铸粘模的原因和预防措施
压铸粘模的原因和预防措施铝合金压铸过程中的粘模现象一直是困扰压铸从业人员的一个难题。
因为粘模，会直接延伸出很多的铸件缺陷，如产品表面拉伤、缺肉、内部缩松及表面致密层破坏导致的泄漏等铸件质量问题。
因此，压铸从业人员需从压铸模工艺设计阶段、模具表面处理制作及维护、压铸生产过程控制等全方位做好充分的预防，才能最大程度地减少和控制粘模的发生机率。
下面从以上几个方面结合实际案例进行具体分析。
1、压铸模工艺设计1.1 内浇口角度的设计设计内浇口时应避免铝合金液以相对大的角度进入模具型腔，减少合金液直接冲刷型腔壁。
此类粘模的铸件经铸件品质检测，会导致铸件壁厚超差、铸件缺肉而报废。
如下图1所示，该铸件腔体较深，为了利于充型，采取了铸件腔体包定模侧开发工艺，定模利用假滑块确保随动模脱模，浇道只能设计在定模侧。
图1为改善之前的浇道设计工艺，因内浇口角度相对较大，浇道呈直冲形态与内浇口直冲模具型腔壁，导致粘模问题严重，因粘模原因不得不频繁地对模具打磨抛光，定模凸出面形成倒扣，从而进一步加剧了粘模、拉模问题的发生。
图2为改善之后的设计工艺，浇道角度由180°调整到120°-130°之间，内浇口面与型腔内壁面平行进浇，再调整内浇口进料角度60°-75°之间。
经现场压铸生产验证，此类粘模问题得到明显改善。
1.2 局部冷却设计型腔内热节、孤岛，铸件厚大部位，应在模具内部增加点冷却工艺消除因模具局部温度过高带来的粘模。
当模具的温度变得很高，致使铝合金和模具发生反应，并且在接触面的化合物变为铝铁混合物时，就会发生粘模现象，随着压铸喷涂冷热循环及压射模次增加，粘模量也随之增加，模具表面上的累积物同时增加，加剧衰减了模具孤岛热节部位的导热性能，粘模越来越严重。
更严重的结果会使铸件粘接在模具上，并且很难将铸件从模具上分离下来。
这类粘模不同于案例一的粘模特征，此类粘模通过肉眼可以观察到模具型腔表面像被粘附了一层类似白色粉末的涂层，直接破坏了压铸件本身具有的表面致密层而导致铸件气密性检测泄漏等质量缺陷。
《TA2工业纯钛板带材轧制粘辊机理及影响因素研究》范文
《TA2工业纯钛板带材轧制粘辊机理及影响因素研究》篇一一、引言随着工业技术的不断发展，TA2工业纯钛板带材因其优良的耐腐蚀性、高强度和良好的加工性能，在航空、化工、医疗等领域得到了广泛应用。
在TA2工业纯钛板带材的生产过程中，轧制技术是一项关键技术。
然而，轧制过程中常会出现粘辊现象，这严重影响了产品的质量和生产效率。
因此，研究TA2工业纯钛板带材轧制粘辊的机理及其影响因素，对于提高产品质量、优化生产过程具有重要意义。
二、TA2工业纯钛板带材轧制粘辊机理TA2工业纯钛板带材轧制粘辊的机理主要涉及到材料本身的特性、轧制工艺参数以及设备状态等因素。
在轧制过程中，由于钛板带材表面与轧辊之间的摩擦作用，以及钛板带材的粘性特性，容易导致粘辊现象的发生。
具体来说，当TA2工业纯钛板带材进入轧机时，其表面与轧辊接触并产生摩擦。
由于钛的粘性较大，当摩擦力超过一定限度时，钛板带材与轧辊之间的界面会产生粘附现象，导致粘辊。
此外，轧制过程中的温度、压力、速度等工艺参数也会影响粘辊的程度。
三、影响因素研究（一）材料因素1. 钛板带材的成分与组织：TA2工业纯钛的成分和组织结构对其粘辊性能具有重要影响。
不同成分和组织结构的钛板带材，其粘性特性和表面能也会有所不同，从而影响粘辊的程度。
2. 表面处理：钛板带材的表面处理方式，如清洁度、粗糙度等，也会影响其与轧辊之间的摩擦性能，从而影响粘辊现象的发生。
（二）工艺因素1. 轧制温度：轧制温度是影响粘辊的重要因素。
当温度过高时，钛板带材的粘性增大，容易发生粘辊；而温度过低则会导致轧制困难，也可能引发其他问题。
2. 轧制压力和速度：轧制压力和速度是影响轧制过程的重要因素。
过大的压力和速度可能导致钛板带材与轧辊之间的摩擦力增大，从而增加粘辊的风险。
（三）设备因素1. 轧辊材质与表面处理：轧辊的材质和表面处理方式对减少粘辊现象具有重要作用。
不同材质和表面处理的轧辊，其抗粘性能和耐磨性能会有所不同。
《TA2工业纯钛板带材轧制粘辊机理及影响因素研究》
《TA2工业纯钛板带材轧制粘辊机理及影响因素研究》篇一一、引言在金属材料加工领域，TA2工业纯钛板带材因其优良的耐腐蚀性、轻质高强等特性，广泛应用于航空、医疗、化工等众多领域。
然而，在轧制过程中出现的粘辊问题，一直是制约其高效生产的重要难题。
本文旨在研究TA2工业纯钛板带材轧制过程中粘辊的机理及其影响因素，以期为解决粘辊问题提供理论支持。
二、TA2工业纯钛板带材轧制粘辊机理粘辊现象是轧制过程中常见的工艺问题，主要表现为工作辊表面与带材之间由于摩擦力过大而导致的带材与辊面间的粘附。
在TA2工业纯钛板带材轧制过程中，由于钛的化学性质活泼，容易与空气中的氧气、水分等发生反应，形成一层氧化膜。
这层氧化膜在高温高压的轧制环境下，容易与工作辊表面发生粘附，从而导致粘辊现象的产生。
三、影响因素研究1. 材料因素TA2工业纯钛的化学成分、晶体结构、表面粗糙度等都会影响其轧制过程中的粘辊现象。
例如，钛材表面的氧化物层厚度和均匀性对粘辊有着直接的影响。
当氧化物层较厚或分布不均时，容易在轧制过程中与工作辊产生粘附。
2. 工艺因素轧制温度、轧制速度、轧制压力等工艺参数对粘辊现象有着显著影响。
高温环境下，钛材的表面氧化反应加剧，增加了粘辊的风险。
而轧制速度过快或压力过大，都会导致工作辊与带材之间的摩擦力增大，从而增加粘辊的可能性。
3. 设备因素工作辊的材质、表面粗糙度以及硬度等也会影响粘辊现象。
如工作辊表面粗糙度过大或硬度不足，容易在轧制过程中产生微小的凹槽或划痕，这些缺陷会成为粘附点，导致粘辊。
4. 环境因素环境湿度、空气中的杂质等也会对TA2工业纯钛板带材的轧制过程产生影响。
高湿度环境下，钛材表面更容易形成氧化膜，增加粘辊的风险。
而空气中的杂质则可能附着在工作辊表面，形成杂质粘附，进一步加剧了粘辊现象。
四、结论与展望通过对TA2工业纯钛板带材轧制粘辊机理及影响因素的研究，我们了解到粘辊现象的产生是由多种因素共同作用的结果。
轧机勒辊原因分析及控制措施
轧机勒辊原因分析及控制措施发表时间：2017-10-24T17:30:47.767Z 来源：《电力设备》2017年第16期作者：胥洋张跃张翼斌[导读] 摘要：轧机勒辊是冷连生产过程中频繁发生的现象，主要原因是在生产过程中轧辊的辊缝跳动过大，过大的下压力导致带钢生产时发生重叠和跑偏造成的。
在生产过程中勒辊或粘辊不大时，辊体和带钢便面会产生勒印，严重的时候也会发生断带。
（河钢承钢维护检修中心 067102）摘要：轧机勒辊是冷连生产过程中频繁发生的现象，主要原因是在生产过程中轧辊的辊缝跳动过大，过大的下压力导致带钢生产时发生重叠和跑偏造成的。
在生产过程中勒辊或粘辊不大时，辊体和带钢便面会产生勒印，严重的时候也会发生断带。
勒辊是生产冷轧带钢质量控制的重要因素，其影响了带钢的质量的同时还损伤了机械和电气设备，对轧辊进一步的损伤。
本文通过对轧机生产中勒辊现象进行了深度分析，提出合理的改善方案，有效的提高了带钢生产效率。
关键词：轧机；勒辊原因；分析；控制措施一、轧机勒辊的原因在生产过程中，轧机勒辊的原因主要有轧制钢带的原材料控制，产品的动态规格，轧制下压率不同，钢带偏离中心线和辊缝变化等所产生的。
本文以冷轧PL-TCM机组为实例进行勒辊问题详细解析，发生勒辊的主要技术点是在机组第1机架和第4、第5机架上，造成带钢表面勒印、扎漏以致缎带现象。
就此现象我展开太套和研究其原因和解决方案有以下几点： 1、压制过渡模型在市场竞争激烈的环境中，多品种生产增加了车间生产的难度，降低了生产效率，PL-TCM机组主要提供冷硬卷生产，品种多导致品种强度变化较大，在生产过程中，当冷轧钢生产品种变化时，会发生勒辊等现象，如高强度向低强度过度时在4和5机架会发生勒辊，其原因是钢种过度链接，根据统计数据分析，发生勒辊显现是两种钢种焊缝区内应力变化较大，焊缝经过每个机架是都会产生落差，导致张力变化，引起辊缝变化。
当焊缝经过机架时使得钢带失衡，偏离中心线，导致勒辊、断裂，钢带越薄越容易发生此现象。
铸轧辊使用过程中的常见问题及注意事项
铸轧辊使用过程中的常见问题及注意事项来源：中国辊业网专题：制辊技术点击数：101发布时间：2012-04-09【概述】铸轧辊使用过程中常见问题：1、粘辊往往由于新辊或者新磨削的轧辊，粗糙度较小，在立板时容易产生粘辊造成立板失败，解决办法是在新辊立板前在辊面均匀喷涂石墨乳后(与水1:70比例稀释)，然后再用火焰喷涂烘烤，可以有效解决粘辊。
2、辊温过高辊温过高往往是由于轧辊冷却循环水不畅或循环水压力较小造成，要立即检查循环水泵或者阀门是否正常工作，如果一切正常应是轧辊辊芯水槽积垢百.....铸轧辊使用过程中常见问题：1、粘辊往往由于新辊或者新磨削的轧辊，粗糙度较小，在立板时容易产生粘辊造成立板失败，解决办法是在新辊立板前在辊面均匀喷涂石墨乳后(与水1:70比例稀释)，然后再用火焰喷涂烘烤，可以有效解决粘辊。
2、辊温过高辊温过高往往是由于轧辊冷却循环水不畅或循环水压力较小造成，要立即检查循环水泵或者阀门是否正常工作，如果一切正常应是轧辊辊芯水槽积垢百厚堵塞排水孔，要对轧辊进行酸洗反冲可以解决问题。
3、轧辊辊面凹坑或小裂纹轧辊在吊运和装配过程中必须严格要求，任何尖锐金属器敲击具均可以在辊面上形成凹坑或划伤条纹，其次轧辊在铸造过程形成的气孔或者夹渣，可以在辊面形成裂纹，严重时可以造成轧辊开裂非常危险。
4、结语合理的使用轧辊和精心维护保养，可以延长轧辊使用寿命，尤其是减少立板次数，匹配好预载力参数以及合金对应的轧辊径，小辊径时尽量生产轧制力较小的合金。
每次车磨时使用控伤仪查看轧辊的龟裂深度并磨削到位，使用软化水进行轧辊循环却等均可以产长轧辊使用寿命。
铸轧辊使用特别注意事项：1、辊面磨得越粗糙，则裂纹扩展得越快，同时特别提醒，任何偶然的伤害(如刮伤，撬敲，磕碰等)都会引起应力集中或裂纹扩展。
2、按经验和热裂纹扩展的理论，正确的使用期应在裂纹深度扩展到3mm之前，就对辊面进行修磨。
否则，极易引起辊套的爆裂。
厂家推荐的裂纹深度是2mm，一般前三次车削的间隔时间为20天左右，以后的车削间隔时间约为15-20天，一次车磨总量一般不超过5mm。
《TA2工业纯钛板带材轧制粘辊机理及影响因素研究》
《TA2工业纯钛板带材轧制粘辊机理及影响因素研究》篇一一、引言随着现代工业技术的飞速发展，钛及钛合金以其优良的物理、化学性能在众多领域得到广泛应用。
TA2工业纯钛板带材作为其中一种重要的材料，其生产过程中的轧制技术尤为重要。
然而，轧制过程中出现的粘辊问题一直是制约其生产效率和产品质量的关键因素。
因此，深入研究TA2工业纯钛板带材轧制粘辊的机理及其影响因素，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
二、TA2工业纯钛板带材轧制粘辊机理1. 粘辊现象描述粘辊现象是指在轧制过程中，钛板带材与轧辊之间的摩擦力增大，导致钛材料粘连在轧辊表面，进而影响轧制过程的顺利进行。
2. 粘辊机理分析粘辊的机理主要涉及到材料表面特性、温度、压力及润滑条件等多个因素。
在轧制过程中，由于TA2工业纯钛的表面能较高，容易与轧辊形成较强的吸附作用；同时，高温和高压的作用下，钛板与轧辊之间的润滑油膜容易破裂，从而使得钛板与轧辊直接接触，产生粘结。
三、影响因素研究1. 材料表面特性TA2工业纯钛的表面粗糙度、化学成分及氧化程度等都会影响其与轧辊的吸附作用。
表面粗糙度越大，吸附作用越强；化学成分中的活性元素容易与轧辊发生化学反应，导致粘辊。
2. 温度因素轧制温度是影响粘辊的重要因素。
温度过高会导致润滑油膜破裂，降低润滑效果；同时，高温下钛的表面易发生氧化，增加与轧辊的吸附力。
3. 压力因素轧制压力直接影响钛板与轧辊的接触状态。
压力过大容易导致润滑条件恶化，增加粘辊的风险。
4. 润滑条件润滑油的种类、性能及使用方式对防止粘辊至关重要。
良好的润滑条件能够有效地降低钛板与轧辊之间的摩擦力，减少粘辊现象的发生。
四、应对措施及展望针对TA2工业纯钛板带材轧制粘辊问题，可以采取以下措施：一是优化材料表面处理工艺，降低表面能；二是控制轧制温度和压力在合理范围内；三是选择合适的润滑油及其使用方式；四是研发新型的防粘辊技术。
展望未来，随着材料科学和工艺技术的不断发展，相信能够有效解决TA2工业纯钛板带材轧制粘辊问题，进一步提高生产效率和产品质量。
《2024年TA2工业纯钛板带材轧制粘辊机理及影响因素研究》范文
《TA2工业纯钛板带材轧制粘辊机理及影响因素研究》篇一一、引言在金属材料加工领域，TA2工业纯钛板带材因其优异的性能广泛应用于航空、航天、医疗、化工等众多领域。
然而，在轧制过程中，常常出现粘辊现象，这不仅影响了产品的质量和生产效率，还可能造成设备的损坏和人员的伤害。
因此，研究TA2工业纯钛板带材轧制粘辊的机理及其影响因素对于优化生产工艺和提高产品质量具有重要的现实意义。
二、TA2工业纯钛板带材轧制粘辊机理TA2工业纯钛板带材轧制粘辊的机理主要涉及以下几个方面：1. 表面物理化学作用：钛板带材表面可能存在油污、氧化物等杂质，这些杂质在高温高压的轧制过程中与轧辊接触，产生物理化学作用，导致粘辊现象。
2. 温度与压力影响：轧制过程中，由于摩擦热和外部加热，钛板带材和轧辊的温度升高。
当温度达到一定值时，钛板带材的表面张力降低，容易与轧辊产生粘附。
同时，压力的增加也会加剧粘辊现象。
3. 金属流变特性：TA2工业纯钛具有较好的延展性和流动性，在轧制过程中易发生流动，与轧辊表面接触并形成粘附。
三、影响因素分析TA2工业纯钛板带材轧制粘辊的影响因素主要包括以下几个方面：1. 原料质量：原料表面的油污、氧化物等杂质是导致粘辊的主要原因之一。
因此，原料的质量控制对于防止粘辊具有重要意义。
2. 轧制温度与压力：如上所述，轧制温度和压力的升高会加剧粘辊现象。
因此，合理控制轧制温度和压力是防止粘辊的关键。
3. 轧辊材质与表面处理：轧辊的材质和表面处理对减少粘辊现象有重要作用。
例如，选用表面硬度高、粗糙度低的轧辊可以有效降低粘辊的发生。
4. 工艺参数：轧制速度、轧制道次等工艺参数也会影响粘辊现象。
合理的工艺参数设置可以减少粘辊的发生。
四、研究方法与实验结果针对TA2工业纯钛板带材轧制粘辊现象，可以采用以下研究方法：1. 实验室模拟轧制实验：通过实验室模拟实际轧制过程，观察并记录粘辊现象，分析其发生机理和影响因素。
2. 理论分析：结合金属学、材料学等相关理论，对粘辊现象进行理论分析，为实验提供理论依据。
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铸轧生产中的粘辊现象研究
摘要论述铸轧生产中引起粘辊现象的原因,粘辊后铝带表面被破坏,造成铸轧产品质量下降,并严重影响轧制速度,粘辊严重时不得不中断生产。
除此之外,粘辊后造成上下滚负荷分配极为不均,对铸轧机设备本体的使用寿命也有很大的影响。
所以,掌握粘辊后上下辊速度、负荷变化很有必要。
并由此设计出一种一旦发生粘辊便能够自动检测、自动调节上下辊速度、自动平衡负荷的电气控制线路。
把粘辊消灭在萌芽状态是一种具有重大意义的研究。
关键词铸轧机;粘辊;轧制速度;负荷
铸轧生产过程中,铸轧圈内的入口侧为金属熔体,当金属熔体与铸轧辊上下辊面接触时,开始凝固,随着铸轧辊的转动,凝固壳不断增厚,开始进入轧制区。
由于铸轧辊辊径大,表面粗糙,摩擦系数大,入口侧无阻力,所以辊面上凝固的金属温度高,与辊面相互粘着,以相同的速度前进,使带变薄并拉向出口侧,因此带坯出口处的速度大于铸轧辊辊面的线速度。
在稳定的连续铸轧过程中,有时由于加热设备或供水系统的原因,出现铝熔体浇注温度升高,或者冷却水系统压力降低等现象,而铸轧机速度一直保持不变,导致铸轧区入铝轧件平均温度升高,液穴加深,铝铸件与轧辊表面摩擦系数增大,粘着区弧线加长。
当粘着区大于或等于凝固区与轧制变形区之和时,就产生粘辊现象。
粘辊后,铝表面被破坏,造成铸轧板质量下降,并严重影响轧制速度,粘辊严重时,不得不中断生产。
除此之外,粘辊后造成上下辊负荷分配极为不均,对铸轧机本体的使用寿命也有很大的影响。
1粘辊后的负荷分配
以上海天重重型机器设备有限公司制造的Φ820*1600倾斜式双驱动铸轧机为例,结合生产记录进行分析。
铸轧压上缸油压19MPa,冷却水压0.4 MPa,水温25℃,前箱铝液温度707℃,铸轧区长度49mm,铸轧卷线速度920mm/min,以上是铸轧机正常生产时的数据。
对应的电机参数如表1。
试生产时,铸轧卷的线速度1250mm/min,粘辊严重,连续交替粘上下辊,粘上辊120mm后,接着粘下辊120mm,呈周期性粘辊,持续了15min,当铸轧卷的线速度降到920mm/min时便正常了,粘辊时电机参数如表2。
是什么原因造成这样的结果的呢?我认为与浇铸料嘴的上边前沿靠近后以及上辊比下辊冷却效果好的原因有关,这是生产工艺和设备本体造成的,但是表2记录的数据时怎么产生的呢?
铝带坯粘到上辊后,相当于上辊辊径增加两个带坯的厚度,此时的辊缝为6.5mm,上下辊都是820mm,因此有:
D上=820+2*6.5=833(mm)D下=820(mm)
V0上=3.14* D上nV0下=3.14*D下n
式中:D上D下—粘上辊时上、下辊辊径;V0上—粘上辊时带坯下表面的线速度;
V0下—粘上辊时下辊表面的线速度; n—上下辊粘辊前的同步速度。
粘上辊时,上辊与带坯同步转动,而带坯与下辊仍存在前滑量约6%,以带坯下面为参考,下辊的线速度为:
V =3.14* D下n+6%*3.14* D下=3.14*820n+6%*3.14*820n=2729.3n
V0上=3.14* D上n =3.14*833*n=2615.6n
所以V>V0上
因此证明:粘上辊时下辊转得快,下辊拖着带坯和上辊转动;下辊负载力矩增加,电机电流增加。
同理,粘下辊时,与粘上辊正好相反。
从表1、表2的参数看出:上下辊电机电流之和在粘辊前后是不相等的,粘辊后增加了A,即粘辊时总轧制力矩增加,这又是什么原因引起的呢?
参见图1,正常铸轧机生产时,牵引力的作用位置在YY’即上下辊中心连线的左面,牵引力的方向与上下辊轧制力的方向相同,沿着轧辊外圆的切线方向,做的都是有用功,粘辊时牵引力除了帮助辊带着铝板转动外,很大一部分力F2用来克服上辊与带坯之间的粘着力。
见牵引力的分解图(图1)。
粘辊时牵引力对下辊没有作用。
这也是上辊电机电流减小,下辊电机电流增加的原因之一。
理论与实践都证明:粘下辊时,由于卷取机牵引力的作用,使上辊电机电流增加,转速下降;下辊电机电流减小,转速上升。
铸轧机总负荷增加。
图1粘辊时牵引力的分解图
通过以上分析不难看出:粘辊使上下辊的负荷分配不均。
然而,铸轧生产历来就有粘辊的弊病,能否预防,能否检查控制呢?
2粘辊的自动检测与控制
根据粘辊时被粘辊电机电流减小,转速上升,不被粘的辊的电机电流增加,转
速降低的这一客观规律,设计出具有粘辊自动检测与控制的倾斜式双驱动铸轧机电气原理图(如图2所示)。
图上上下辊电机均有各自的双闭环稳速装置供电,并分别带有直流测速发动机,为了实现粘辊自动检测与控制,设置了调节放大器1和2。
放大器1的一个输入来自下辊电机电流给定,并经电位器2W分压;另一个输入来自上辊电机电流给定,并经电位器1W分压,反相器1反相,构成上辊电机的差值控制环节。
放大器2的一个输入来自上辊电机电流给定,并经由电位器1W分压,另一个输入来自下辊电机的电流给定,并经电位器2W分压,反相器2反相,构成下辊电机的差值控制环节。
二极管1D、2D的作用是控制调节信号的方向,以实现粘辊的自动控制。
当带坯粘上辊时,有前面的分析知:上辊电机电流减小,转速上升;下辊电机电流增加,转速下降。
由于转速负反馈作用,使上辊电机电流给定值Ig1减小;下辊电机电流给定值Ig2增加。
Ig1/Ig2与设定值(由1W、2W电位器分压值之比a2/a1决定)不一致。
放大器1输出一个正比于电流差值的正信号。
铸轧生产工艺的特殊性决定粘辊时时只能降速,不能升速。
因此设置了二级管1D,正的升速信号被阻断,使上辊电机转速不能上升。
放大器2输出一个正比于电流差值的负信号,二极管2D导通,使下辊电机转速给定值下降,速调2输出下降,电流给定值Ig2减小,直至Ig1/Ig2=a2/a1(即不粘辊时)为止。
带坯粘下辊时,下辊电机电流减小,转速上升;上辊电机电流增加,转速下降。
在转速负反馈的作用下,Ig2减小,Ig1增加。
Ig1/Ig2与设定值a2/a1不一致,放大器2输出一个正比于电流差值的正信号。
由于二极管2D的作用,正信号不能通过,下辊电机转速不能上升。
放大器1输出一个正比于电流差值的负信号,二极管1D导通,使上辊转速给定值下降,Ig1减小,直至Ig1/Ig2=a2/a1,恢复正常铸轧生产。
3结束语
粘辊自动控制装置具有粘辊自动控制,上下辊负荷平衡,上下辊线速度同步控制的功能。
粘辊自动控制,可以最大限度的提高铸轧速度,提高生产率,降低生产成本,提高铝板质量。
上下辊负荷平衡,在选用电机、行星减速箱、传动轴时,不必考虑二倍的过载系数,降低了设备成本;线速度同步控制,不仅适用于上下辊相同的辊径,也适用于上下辊不同的辊径,这意味着延长了铸轧辊的使用寿命。
参考文献
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