硫回收岗位安全操作规程

硫回收岗位操作规程一、岗位任务、职责及范围1、岗位任务本岗位负责将系统来的酸气通过克劳斯炉还原为元素硫磺，并将尾气进行冷却处理后，并入吸煤气系统。

2、职责及范围2.1在值班长或主操的领导下，负责本岗位的生产操作、设备维护、保养、清洁文明、环保、定置管理等工作。

2.2认真执行各项规章制度，杜绝违章作业，保证安全生产，执行中控室指令，及时调控好工艺指标。

2.3做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。

2.4按时巡检，按时做好各项原始记录，书写仿宋化。

2.5负责本岗位的正常开、停车及事故处理。

2.6负责本岗位环境因素和危险源的控制，确保本岗位安全生产、环保、消防、卫生等各项工作符合规定要求。

2.7贯彻执行岗位《操作技术规程》《工艺技术规程》《安全规程》有关规章制度。

2.8搞好巡检工作，及时发现、处理和汇报安全隐患，保证各设备、换热器、反应器、管道、阀门畅通。

2.9控制好本岗位“三废”排放，搞好环保工作。

二、巡回检查路线及检查内容1、巡回检查路线操作室→空气风机→克劳斯炉→废热锅炉→锅炉供水处理槽→硫反应器→硫分离器→硫封→硫池→煤气增压机→硫磺结片机→操作室2、检查内容巡检时间定为整点前十五分钟开始，整点结束；检查锅炉汽包液位、各温度、压力点变化情况，各润滑部位油位，润滑情况，各泵、增压机、空鼓有无异常声音，是否处于正常运行状态，进出口压力是否在指标范围内，有无漏点；硫封出硫是否正常，有无堵塞现象，夹套蒸汽是否畅通，有无漏点。

看地沟盖板是否完好，是否畅通，有无杂物淤积。

三、工艺流程、生产原理简述及主要设备工作原理1、工艺流程从再生塔顶来的约66—72℃含H2S约20﹪的酸汽酸汽(含有H2S、HCN和少量的NH3及CO2)送入一个带特殊燃烧器的克劳斯炉，在克劳斯炉燃烧室内加入主空气，使约1/3的H2S燃烧生成SO2，SO2再与2/3的H2S反应生成元素硫，反应热可使过程气维持在1100℃左右，当酸汽中H2S含量较低时，尚需补充少量煤气。

在燃烧室和催化床中同时发生HCN和NH3的分解反应。

为达到尽可能高的H2S转化率,通过在催化床后部加入辅空气来调整H2S/SO2。

克劳斯炉内发生以下反应:H2S+3/2O2=SO2+H2O2H2S+SO2=3S+2H2O2NH3=N2+3H22HCN+2H2O=N2+2CO+3H2由克劳斯炉排出的高温过程气，经废热锅炉冷却，安装在废热锅炉出口处的迷宫式分离器将冷凝出来的液态硫磺分离，回收的热量生产120℃、0.15MPa的低压蒸汽。

由废热锅炉排出的过程气仍含有H2S与SO2，使其进入克劳斯反应器，进一步使H2S与SO2反应趋于完全，主反应如下:2H2S+SO2=3S+2H20为达到克劳斯反应器进口温度的要求，将部分克劳斯炉出来的热过程气掺入冷却后的过程气中，热过程气量通过废热锅炉的中央管来控制。

克劳斯反应器出来的过程气经分离器分离出液硫，经硫封槽汇入液硫贮槽贮存，定期用泵抽出送至硫结片机生产固体硫磺，装袋称量外销。

废热锅炉带有一个外置汽包，外置汽包内装有换热管束，将克劳斯反应器出来的热过程气冷却到约140℃。

冷却后的尾气（温度约为140℃、压力约为0.02MPa）送入初冷器前荒煤气管道里。

废热锅炉所需软水由外部送来，首先进入锅炉供水处理槽，槽内通入直接蒸汽加热，进行蒸吹除氧，为使锅炉供水符合标准，由试剂泵向水中加入化学试剂。

经处理后的软水用泵抽出，进入废热锅炉。

克劳斯炉装有火焰监视器，并设有安全关闭机构，当出现酸汽、空气流量太小，煤气、空气压力过低或锅炉液位过低等不正常状态时，克劳斯炉将自动关闭，酸汽送往初冷器前煤气管道。

2、生产原理简述酸性气体杂燃烧炉内催化剂的作用下，进行高温部分燃烧反应，反应速度非常快，约1分钟内完成全部反应过程。

理论转化率为60--75％，反应式为：3H2S+3/2O2=3S+3H2O △H=665.1KJ/kgH2SH2S+3/2O2=SO2+ H2O △H=581.4KJ/kgH2S2H2S+SO2=3S+2H2O △H=146.7KJ/kgH2S在燃烧炉中H2S除放生克劳斯反应外还与CO2作用生成COS、CS2.H2S+CO2 = COS+H2O2H2S+CO2 = CS2+2H2O生成的COS和CS2如果不加以控制与转化，既影响硫的回收率又增加过程汽的硫含量，必须将反应后的过程汽在催化剂的作用下与水反应生成H2S，H2S继续发生克劳斯反应生成硫，在转化反应器内的反应式：COS +H2O= H2S+CO2CS2 +2H2O =2H2S+CO2该反应特点是温度越低越有利于硫的转化，转化率理论值可达100％，可虑到液硫积沉作用，将转化器温度控制在220--350℃之间。

四、工艺指标及技术要求1、压力煤气入克劳斯炉压力 30—32Kpa空气入克劳斯炉压力 25—35Kpa克劳斯炉废热锅炉产蒸汽压力 0.4— 0.6Kpa进炉酸性气管线≥0.03MPa进炉氮气管线≥0.3MPa风机出口≥0.03MPa余热锅炉压力≥0.3MPa2、温度废热锅炉冷却后尾气温度 270—300℃废热锅炉供水预热后尾气温度≦200℃软水处理槽温度 100—104℃废热锅炉供水预热器出口水温 120—128℃酸汽入克劳斯炉温度 65—70℃空气入克劳斯炉温度 120—130℃克劳斯炉催化床温度 1050±50℃废热锅炉出口过程气温度 270—300℃克劳斯反应器过程气出口温度 200—220℃硫余热锅炉出口温度 160℃尾气分液器进出口温度 130℃-140℃硫封进口温度 130-160℃3、液位锅炉供水处理槽液位 500—1350mm废热锅炉液位 280—380mm4、技术要求酸汽中H2S含量≧18﹪硫化物含量≦60mg/L酸汽H2S含量≧18﹪H2S转化率（对酸汽中的H2S）≧85%硫回收率（对煤气中的H2S）≧94﹪克劳斯炉尾气质量（﹪）H2S ≦1﹪（V）克劳斯炉尾气质量（﹪）SO2 ≦0.5（V）五、开停车及倒车操作步骤1、原始开车前准备工作1.1 通知有关部门，让其做好给水、电、蒸汽、煤气、氮气等的准备。

1.2 备好原始开车所需要的药品和防氨、防酸、防煤气的呼吸器。

1.3 电工认真检查电器设备、设施是否处于完好待用状态。

1.4 现场操作人员认真检查设备、阀门、管道等是否处于准用状态。

1.5 仪表工认真检查测控仪表自调、联锁、报警等功能灵活好用。

1.6 检查各运转设备，保证润滑完好，轴承灵活，随时能启动。

1.7 提前完成克劳斯废热锅炉、软水除氧槽的蒸煮工作。

1.8 克劳斯炉提前进行烘炉。

第一步先烘炉砖，此时不放入催化剂。

第二步烘完炉砖自然冷却后，装入催化剂，再按催化剂活化升温曲线升温活化催化剂。

2、煮炉操作程序2.1 关闭废锅排污阀、低压蒸汽管网入废锅阀、汽包出汽阀、废锅氮气阀等阀门，将废锅与其他设备管道隔离。

2.2 打开汽包放散阀。

2.3 称量70Kg磷酸钠用除氧软水完全溶解于软水槽。

2.4 启动软水泵，将预热后的软水（104℃）送入废锅内，液位控制在汽包1/3处。

2.5 排净蒸汽管内冷凝液（该管长期不用时），缓慢打开废锅底部低压蒸汽阀，向废锅通蒸汽蒸煮药液，蒸煮过程中用放散开度控制汽包压力，注意监控废锅汽包压力与液位的变化，防止超设计压力。

2.6 待废锅内液体混合均匀后，取样分析磷酸根离子浓度，做好记录。

2.7 蒸煮8小时后，关入废热锅炉底部蒸汽阀，自然降温数小时，待内部压力降至0.3Mpa时，取样分析磷酸根离子，排净废锅污水并用软水将废锅冲洗干净。

2.8 重复以上（4—7步）步骤4次对废锅继续蒸煮，排净系统污水。

2.9 当蒸煮前后取样分析的数据相比较变化不大时，认为煮炉合格。

否则继续煮。

3、点火柜规程3.1 炉膛用N2吹扫置换。

3.2 查看火焰信号放大器上红色指示灯亮，则点火条件满足。

3.3 按下点火按钮10秒钟内，如果辅助烧嘴火焰检测器检测到火焰即ILD信号灯亮，辅助烧嘴点火成功。

3.4 如果点火失败，查明原因，进行处理。

重新点火前燃烧器需彻底吹扫，点火器复位，重复前面步骤至点火成功。

3.5 辅助火嘴点燃后，点燃主烧嘴，并监控。

4、克劳斯炉的烘炉规程4.1 空炉烘炉规程：4.1.1 开废热锅炉出口放散阀，让废热气由此排放，不得进入后续设备和管道内。

4.1.2 启动空气风机，利用压力控制器将出口空气压力调至30Kpa。

4.1.3 废热锅炉内加入软水，液位控制在2/3处。

烘炉过程中每班排污1—2次，每次排污约半分钟，排污量不超过总水量的5﹪。

并不定时地补充软水，保持2/3的水位。

4.1.4 排净煤气管中的冷凝液后关闭导淋阀。

打开煤气增压机进出口交通管，启动煤气增压机，使之稳定运行。

4.1.5 提前关闭燃烧器的所有管线上自动控制阀，包括燃烧煤气和空气、点火煤气和空气阀，氨汽、酸汽阀门全关，烘空炉时不得开启。

燃烧管线手动阀门处于开启状态。

4.1.6打开点火煤气和主煤气管上的放散阀，开启煤气增压机的出口阀，逐步关闭交通阀。

手动调节机后压力为30Kpa，稳定后切换成“自动”控制。

4.1.7调节并控制点火煤气压力≧10Kpa，使之具备点火要求。

检查主燃烧煤气与主燃烧空气阀处于关闭状态。

4.1.8 点火条件具备后，在现场点火柜上进行点火操作，如果点火不成功，要马上关闭点火煤气出口阀，此时点火煤气由放散口放散。

随后查明点火不成功的原因，处理后另行点火。

4.1.9 点火成功后，调节点火煤气放散阀，控制入炉煤气量。

先由辅助烧嘴烘炉升温，当辅助烧嘴燃烧达不到升温要求时，点燃主烧嘴升温，并视情况调节或关闭主煤气放散阀。

4.1.10 烘炉过程中，由中控室控制煤气、空气量，严格按炉砖升温曲线调节炉温。

当反应床温度升至600℃以上时，要逐渐减少空气量，使空气：煤气≦4.2。

4.1.11 烘炉后期，燃烧煤气、空气达到计算比率后，当炉温升到1050℃时，恒温36小时，完成烘炉要求，然后停止烘炉，关闭进炉煤气、空气，自然冷却至常温。

4.1.12 烘炉期间及烘炉结束后，要详细检查炉体各部位、各管道、阀门，发现问题要及时分析原因，进行相应的处理。