壳体加工工艺
壳体加工制造方法
壳体加工制造方法1、壳体加工的第一步，下料工艺先要熟悉施工图纸和技术要求，核对领用材料有无差错。
接下来操作要符合剪板机使用要求，试国一运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工。
下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。
调整尺寸，角度，使其符合技术要求。
下料首先必须检查，加工中乾地抽检，使其符合要求。
2、壳体加工工艺之，冲压工艺试车检查机械、电气性能应安全可靠——需加工的零件应经上道工序检验合可后方可加工——加工前要明确技术要求，核对来料有无差错——根据加工要求选择相应模具——先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正，将螺钉，顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隔——将机床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模块放在冲床台面上。
再点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合适。
调整间隔，保证周围间隔一致——将下模用压板压紧，压平，垫铁模盘要等高度。
固定点要对称。
锁紧连杆，检查模具有无松动现象。
——进行试冲料，检查断面是否整齐是均匀一致。
按尺寸要求调整制板，定好垂直基准和水平基准。
——在国呀中料要与制板靠紧，在底模上要放平。
冲孔抹角时要注意加工方向，避免冲错，加工完的零件应分类放置整齐，并辊双标识。
3、壳体加工折弯工艺需折弯的零件应经上道工序检验合格后方可加工，加工前要看明图纸各部尺寸，开正车，将操纵中分置于微动位置，拉动或脚踏开关机构，使滑块徐徐下降，装入上模并检查上模是否对正下模槽，酌情调整下模托两端螺杆，使上下模中心线重合。
使滑块降到下死点，根据钢板厚度和折弯角度适当调整上下模间隙，切忌将上模降得过低，以防发生事故。
上模具长度应大于所折弯工件的长度，在折制门类零件时，可拼接上模具，使上模总长度小于工件长面尺寸20-50mm,如确实无法达到时，允许各上模间留有间隙，但不得大于10mm,按尺寸要求调整前后制板，将试料紧靠制板，并操纵折弯机动作一次，检查试料角度和尺寸并做相应调整，直至合格。
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计一、壳体零件机械加工工艺壳体零件常见的机械加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。
针对不同的工艺要求，可以采用不同的机床和刀具，下面介绍一些常用的加工工艺和注意事项。
1.铣削铣削是用刀具在工件上进行切削，常用于壳体零件表面的平面、开槽和轮廓加工。
铣削过程中，应注意选择合适的刀具和切削参数，保证加工精度和表面质量，并注意安全操作。
2.车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具在工件上进行切削加工。
常用于壳体零件的外表面和内孔加工。
在车削过程中，应注意夹持牢固，避免振动和松动。
选择合适的刀具和切削参数可以保证加工质量。
3.钻削钻削是用钻头对壳体零件进行孔加工。
在钻削过程中，应选择合适的刀具类型和切削参数，控制进给速度和冷却液的使用，以确保孔的质量和尺寸精度。
4.磨削磨削是用磨料进行零件表面的加工，可以获得较高的表面质量和精度。
对于壳体零件，常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削。
磨削过程中，应选择合适的磨料和磨削参数，如磨削速度、进给量和磨削深度等。
1.机床选择根据壳体零件的加工要求，可以选择不同类型的机床，如铣床、车床、钻床和磨床等。
在选型时，需要考虑加工尺寸、加工精度和生产效率等因素。
2.刀具选择根据壳体零件的加工需求，选择适合的刀具类型和规格。
如铣削可采用立铣刀、面铣刀和球头铣刀等；车削可采用外圆刀具和内圆刀具；钻削可选择中心钻、钻头和镗刀等。
3.夹具设计壳体零件加工时需要固定在机床上，所以需要设计合适的夹具。
夹具的设计应考虑零件的形状、尺寸、夹持力和稳定性等因素。
夹具的设计应易于操作和调整，并能保证加工精度。
4.冷却液系统壳体零件加工过程中，冷却液的使用可以降低切削温度、延长刀具寿命和提高加工质量。
因此，需要设计合适的冷却液系统，包括冷却液的供给、流量、喷射方式和回收等。
5.自动化与智能化在壳体零件加工中，可以应用自动化设备和智能化技术，提高生产效率和产品质量。
转向器壳体加工工艺
转向器壳体加工工艺
转向器壳体加工工艺主要包括以下几个步骤：
1. 雕刻：首先根据转向器壳体的设计图纸，在材料表面进行雕刻。
这一步通常采用数控机床、激光雕刻机等设备进行。
2. 钻孔：在雕刻出来的壳体上进行钻孔，用于后续步骤中的螺钉固定以及其他安装工艺。
3. 放电加工：对于转向器壳体内部比较复杂的结构和空间，可以采用放电加工，用电火花的方式精准加工出需要的形状和尺寸。
4. 研磨：对于雕刻或放电加工出来的表面进行研磨，使其表面光洁，达到美观和防锈的目的。
5. 安装：最后将转向器内部的零部件进行安装，完成整个转向器的制作。
在这些步骤中，需要使用不同的加工工具和设备，同时需要注意安全操作，保持设备、工具和场地的干净和整洁，确保制作出来的转向器壳体符合设计要求和质量标准。
铸造壳体零件的机械加工工艺
1 序言铸造壳体类零件外形复杂，关联尺寸多，精度高，加工基准的选择十分重要。
某型产品的操纵机构安装在可分开的外壳中，可分开的外壳如图1所示，由1号、2号和3号壳体组成。
其中2号壳体处于中间位置，起着承上启下的作用，其上有1号壳体，下有3号壳体，其内装配有轴等多个重要零部件。
由此可以看出，2号壳体是装配时的基准零件，它的加工精度将直接影响操纵机构的装配精度。
图1 可分开的外壳2 零件的技术要求1号、2号和3号壳体的毛坯为砂型铸件，材料为ZL116铝合金（T5），铸造精度等级CT9（HB 6103—2004）。
2号壳体如图2所示。
为了保证能与1号、3号壳体紧密贴合，要求A、B 两面有良好的尺寸精度（±0.1mm）、几何公差（平面度为0.05mm）和表面质量（表面粗糙度值Ra=1.6μm）。
同时，为了保证装配后的位置关系，对A、B 两面上的定位孔也有相当高的要求，孔距尺寸精度为±0.05mm，孔径尺寸精度为H8级，表面粗糙度值Ra=1.6μm。
对于非定位孔，例如一般的安装孔、螺纹孔，尺寸精度也达到了±0.1mm。
a）三维立体图b）实物图2 2号壳体此外，为了保证轴的位置安装正确，C孔的加工也相当重要。
该孔的加工精度将直接影响轴在其内的安装位置以及轴是否能够灵活转动。
通过以上分析，从装配要求及使用上出发，该零件的机械加工主要有两方面内容：一是加工A、B面及其上的定位孔和安装孔；二是加工C孔。
3 精基准的选择精基准是指在最初几道工序中就加工出来，为后面的工序做好定位、装夹的准备，在后续的加工中，以它为基准对别的部位进行加工。
就该零件而言，选择A面作为精基准，主要是由于考虑到以下几个方面。
1）A面及其上的两个定位孔是装配基面（设计基准），这样能使工艺与设计基准重合，符合“基准重合”原则，可以减少尺寸换算，避免因基准不重合而引起的误差。
2）在后续加工过程中，将多次用到A面作为定位基准加工其他表面，这样符合“基准统一”原则，便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免了因为基准变换所产生的误差，并简化夹具设计和制作工作。
壳体加工工艺流程
壳体加工工艺流程
壳体加工工艺是制造各类产品中最基本的一环，包括通用机械、电子设备、汽车等所有机械设备都有其壳体加工工艺。
该项工艺环节涉及材料采购、技术设计、加工制造及检验测试等很多环节。
一、材料采购
壳体加工工艺的第一个步骤是材料采购，这是由项目经理根据设计图纸选择材料及厂家进行采购。
在选择材料时，要根据产品要求，选择合适材料，并考虑物理性能、加工性能、耐候性能等。
二、技术设计
材料采购完成后，便要进入技术设计阶段，这是完成加工工艺的关键，也是技术人员的重任。
技术设计要根据已有产品的性能及选定材料的特点，制定最佳的设计方案，做到尽善尽美，使产品的质量可以得到保证。
三、加工制造
技术设计完成后，便要进行加工制造，这是壳体加工工艺中必不可少的环节。
加工制造一般可分为三个部分，即冲压工艺、焊接工艺及装配工艺。
冲压工艺一般指用模具将材料冲压成一定形状的工艺，焊接工艺指将两个或多个零件连接在一起的工艺，装配工艺是指将不同部位的零件安装到一个整体，并进行调整完善的工艺。
四、检验测试
加工制造完成后，便要进行检验测试，检验测试大体可以分为外观检验测试、性能检验测试和功能检验测试。
外观检验测试指检查产
品表面外观，确保外观符合要求；性能检验测试指检查产品的性能是否符合要求；功能检验测试指检查产品的功能是否符合要求。
五、生产优化
生产优化是完成壳体加工工艺的最后环节，这一环节是由项目经理负责的，主要是根据实际情况对加工流程进行优化，以得到最佳的加工效果，减少加工成本和时间消耗。
总之，壳体加工工艺涉及材料采购、技术设计、加工制造、检验测试及生产优化等环节，为我们提供优质的产品提供了基础。
浅谈壳体加工工艺技术研究与应用
浅谈壳体加工工艺技术研究与应用摘要：本文主要从壳体加工的工艺特点及难点，工艺设计及工艺技术的实践应用入手，对壳体加工的工艺技术进行了深度的分析及研究，进而能够充分利用壳体加工的工艺技术各项功能优势，提升壳体加工的质量及效率。
关键词：壳体；加工；工艺；技术；研究；应用；前言壳体件（Shell parts），为我国航空业发动机的燃油总控制系统当最为核心的零部件，为各种分布器、调节器、油泵等相关组件装配的母体。
在燃油的总控制系统当中，壳体所起到的功能作用为支撑所有高中低的压油路及控制元件之导引性作用。
壳体的结构相对较为复杂，对各项加工制造工艺及相关技术的要求相对较高。
1、工艺特点及难点分析1.1基本特点为了能够切实地保证壳体的加工工艺及相关技术应用效果，就需先从其实际的壳体结构及加工工艺特点上入手，做到从根本上了解与掌握壳体及其加工的相关要点。
那么，从壳体结构上分析，它主要的特点在于因其实际的安装空间相对较为有限，壳体的结构通常是较为复杂性的形状、紧凑性较为明显，位置的精度相对较高。
壳体内部的油路孔交错纵横，多数是大长径的深孔；而从壳体的加工工艺入手分析，为了将壳体整体结构的重量减轻，多数应用刚度性及强度性相对较高的一些有色的金属合金，如高强度性铝合金及高强度性的镁合金等材料。
那么，针对于这种材料工艺的设备选型、各项参数设计、加工来说，难度性相对较大。
壳体内部的深沟槽中孔系与其相贯的油路孔系加工与毛刺的去除，都有着较大的难度性。
燃油的控制系统中壳体上通常会进行活门的衬套安装，必须是热压性装配的衬套。
在一定程度上，这种壳体需进行研磨的配套，保证其活门与衬套间配合的间隙。
1.2主要难点如图1所示，以某壳体为例，它的结构极具紧凑性及复杂性，工作期间壳体承受着10MPa油压。
壳体最大的外形尺寸270mm*254mm*248mm，复杂的孔系共有12处，油路的孔多达130余条，多数是孔径、深孔、过桥孔尺寸均相对较小，有10余条Φ3.7mm、Φ3.2mm等较小直径的油路孔，孔深度为135mm-189mm。
壳体的加工工艺有
壳体的加工工艺有
许多种，以下是几种常见的壳体加工工艺：
1. 切割：使用切割工具将金属板材、管材等材料按尺寸切割成所需的形状。
2. 冲压：将金属板材放在冲床上，通过模具将材料进行冲压成所需的形状。
3. 折弯：将金属板材通过折弯工具将其弯曲成所需角度或形状。
4. 焊接：将两个或多个金属零件通过焊接方法连接起来，常用的焊接方法包括氩弧焊、电阻焊、激光焊等。
5. 铣削：使用铣床工具将金属材料切削成所需形状，常用的铣削方法包括平面铣削、立式铣削、倾斜铣削等。
6. 钻孔：使用钻床工具在金属材料上钻孔，常用的钻孔方法包括立式钻孔、卧式钻孔、车床钻孔等。
7. 表面处理：通过机械研磨、化学抛光等方法对壳体表面进行处理，使其表面光滑、美观，以及提高其耐腐蚀性和抗氧化性能。
大型铸钢壳体内壁斜孔加工工艺
整到位，必要时还可以用高度尺校对高度尺寸卡尺 校对径向尺寸 （ 见图４ ）。
夹 紧装 置
（ ５ ）其 余斜孔加工 ：其他斜孔也应按上述方
法 选择 相 应直 径 的 钻头 、铣 刀 、铰 刀 ，同时 调 整夹
具相应斜角 加工出。 按上述工艺我们从２ ０ １ ０ 年开始试 制，至今 已形 成 月批产 高达１ ０ ０ 件 ，并成功 为某产品配 套６ ０ ０ 台
水平面内旋转到所需的角度 ，并以底盘上的分 度刻
线 准 确定 位后 夹 紧 ，分 度 定 位装 置 可 以调 整其 上 的 定位 销 ，满 足沿 壳 体轴 线 定 位和 分 度 的要 求 ，其 用
法 如下 。
壁时 进 给 速度 和 吃 刀量 都 应较 小 ，防止 进 、 出内壁 因应 力 的 变化 损 害 刀具 。粗钻 后 再 换直 径 符 合要 求
求 尺寸 和 轴线 中心 并 用 中心 钻锪 痕 检 测位 置 合适 ， （ 锪痕 每 批首 件 复 查 即可 ）换 与孔 直 径相 同的 键槽
铣 刀锪 出 与 轴 线 垂 直 平 面 ，再 换 小 于 直 径０ ． ２ ５ ｍｍ 的钻 头 ，按调 整 好 的斜 度 钻 出 。注 意 钻头 进 、出 内
套 ，斜 孔加 工 的成 品率 从 最 初 不 足９ ３ ％ ，到 现 在 稳 定在９ ８ ． ５ ％以上 ，更 主 要 的是 用 上 述 方 法 ，只 需普
分度定位装置
通 中小型机床就可加工 ，从而使大型数控等机床可 以用在更需要的地方 ，降低 了加工成本 ，提 高了生
产效益。
图 ４
（ 收稿 日期 ：２ ０ １ ２ １ ２ １ ６ ）
４ ４
参磊 …
Ｔ ｎ 薏
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壳体加工工艺1.目的：壳体加工应符合相关标准的要求，根据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》、《冲压件毛刺高度》，对静负荷、提升、耐机械冲击、异常发热、护电路连续性、老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》以及产品标准的要求。
2.钢板下料工艺2.1依据及适用范围公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规，《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为A、B两级。
根据不同要求，可分别选用或混合选用。
适用于产品钢板下料工序用。
2.2设备、工具及量具剪板机、扳手、盒尺、钢板尺等。
2.3工艺过程(1)看图纸、技术要求并核对来料有无差错。
(2)操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工(3)下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。
(4)调整尺寸、角度，使其符合技术要求。
(5)下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。
(6)加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。
(7)加工完毕，余料、残料要清除干净。
2.4检查(1)剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。
(2)剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。
2.5安全及注意事项(1)料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。
(2)操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
(3)设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。
(4)设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。
(5)剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。
(6)装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%.3.冲压工艺3.1依据及适用范围公差依据《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》（JB/T 6753.3-93）的表控制适用于配电柜结构冲孔、落料、抹角之用。
3.2设备冲床：应根据工件的冲裁力来选择不同吨位的冲床，使用的模具需经检验合格后方可使用。
3.3工艺过程(1)试车检查机械、电气性能应安全可靠性。
(2)需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工。
(3)加工前要明确技术要求，核对来料有无差错。
(4)根据加工要求选择相应模具。
(5)先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正放平；将螺钉、顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隙。
(6)将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。
(7)点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合适。
(8)调整冲模间隙，保证周围间隙一致。
(9)将下模用压板压紧、压平，垫铁与底模盘要等高度，固定点要对称。
(10)锁紧连杆，检查模具有无松动现象。
(11)进行试冲料，检查断面是否整齐、均匀、一致。
(12)按尺寸要求调整制板，定好垂直基准(前后)和水平基准(左右)。
(13)在加工中料要与制板靠紧，在底模上要放平。
(14)冲孔、抹角时要注意加工方向，避免冲错。
(15)加工完的零件应分类放置整齐并加以标识。
3．4检查(1)严格执行首件检查、中间抽查、尾件复查。
(2)工件加工尺寸按图纸或工艺文件进行检查。
(3)冲孔边缘不应有拉伸、弯曲，毛刺高度不大于料厚的10％～15％。
(4)孔型不得歪扭、偏斜。
(5)钢板抹角时其角度应保证垂直，抹45。
角时要求等边。
(6)角钢抹角要保证垂直，去筋和倒45。
角时要避免过大。
3．5安全及注意事项(1)料未放稳前不要把脚放在踏板上，以免造成安全和质量事故。
(2)操作者应熟悉使用的设备，操作时应精神集中。
(3)随时检查模具有无松动现象，发现问题及时调整。
调整时应松开紧固螺钉，不得重击。
(4)如发现因冲模磨损而造成冲孔毛刺、拉伸，应立即修模或更换新模。
(5)在加工中模具应随时刷油以延长寿命。
4．折弯工艺4．1依据及适用范围．允许公差值按标准JB／T6753．1—5.1中表1的规定。
适用于产品结构零件折弯加工工序之用。
4.2.设备，工具与量具折弯机、盒尺、卡尺、角尺、榔头等。
4..3工艺流程(1)需折弯的零件经上道工序检验合格方可加工。
(2)加工前应看明图纸各部尺寸、要求、折弯方向及辅助说明。
(3)选好折弯机下模槽口后，开正车，将操纵部分置于微动位置，拉动或脚踏开关机构使滑块徐徐下降，装入上模并检查上模是否对正下模槽，酌情调整下模托两端螺杆，使上下模中心线重合。
(4)使滑块降至下死点位置，根据钢板厚度和折弯角度适当调整上下模间隙，切忌将上床身降得过低，以防发生事故。
(5)上模具长度应大于所折工件的长度，在折制门类零件时，可拼接上模具，使上模总长度小于工件长面尺寸20～50mm，如确无法达到时，允许各上模间留有间隙，但不得大于10mm。
(6)按尺寸要求调整前(后)制板，将试料紧靠制板并操纵折弯机动作一次，检查试料角度和尺寸并做相应调整，直至合格。
(7)试弯合格并经首件检验后，对较简单的工件或较熟练的操作者，可采用连法操作。
如遇异常情况要及时推动急停手柄，使折弯机停止动作。
在下班中断工作时，要及时搬下重锤，恢复折弯机单发状态。
4.4检查(1)执行首件检查、中间抽查、尾件复查。
(2)加工尺寸及允许偏差应符合图纸、工艺文件要求。
4. 5安全及注意事项(1)应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
(2)保持设备及周围环境整洁。
(3)按要求定期润滑、保养设备，检查电器、机械设备的安全可靠性及有无其他事故隐患，保证运转正常。
5 结构焊接工艺5.1 依据及适用范围(1)依据《电工设备的设备构体公差焊接结构的一般公差》(2)适用于产品结构焊接工序。
5.2 设备、材料、工具及量具角尺、电焊钳、榔头、木榔头、扁铲、电焊防护帽、盒尺、角尺，钢板尺等5.3工艺流程1.焊接前准备工作(1)看明图纸和技术要求、核对来料无误后方可加工。
(2)准备好工具、防护用具：检查电焊机接地是否良好。
(3)对胎卡具进行检查、测量，确认无误后方可加工。
(4)电焊条及焊接电流的选择示例，见表1。
表1 焊条及焊接电流的选择示例2．焊接(1)将被焊接件擦干净，保证焊口附近10mm内无油污、铁屑等杂物。
(2)将工件按图纸要求放于准确位置，测量合格后先点焊固定再进行焊接。
必要时借助胎卡具。
(3)焊接时尽量采用平焊，如采用其他位置焊接，应调节焊接电流，使其比平焊电流减少10％。
(4)焊接过程中要随时测量尺寸是否符合要求，以防变形。
(5)焊缝较长或结构总成时，应先分段点焊固定然后再焊，以免变形。
(6)箱门焊接铰链时，应将箱门垫起2～3mm，并用铰链夹具进行焊接，以保证门开关灵活。
门缝宽度不得大于2mm，门的开启角度不得小于90。
(7)收弧时应将弧坑填满，弧坑最大不得超过5mm。
(8)焊接后要敲去药皮、清理焊瘤、焊渣，保证焊缝光滑、清洁。
(9)焊接时应符合技术要求，保证焊接强度。
(10)成型后应按图纸要求和标准，对外形进行相应的调整。
5.4工艺要求(1)因焊接引起的局部变形(鼓包等)应磨平。
(2)不得在非焊接部位、胎具和焊接平台上引弧。
(3)需封角的门、盖类零件必须用气焊封角，焊后应锉圆(磨圆)。
(4)外形尺寸的允许偏差示例，见表2(等于JB/T6753.4中4.1表1的A级)。
表2 外形尺寸的允许偏差示例（5)垂直度的允许偏差按JB/T6753.1的表2垂直度的一般公差B或C级。
(6)结构外表的结构要素之间(如门与门、门与其他结构要素之间)形成的同一间隙或平行间隙(指间隙尺寸相同的平行间隙)应均匀。
其间隙差不得超过表4-2-3所示。
表4-2-3 结构间隙差(7)面板、侧板、门板等板类构件平面度的一般公差。
为任意平方米小于3mm。
面板通常小于1.5mm．(8)接地装置周围应满焊，不应伤及连接螺纹。
5.5检查(1)焊缝形状、尺寸、位置应符合技术要求。
(2)，操作时要穿好防护用品，并要精神集中。
(3)操作现场5m内不得放有易燃易爆物品。
6组装结构工艺6.1适用范围组装结构工艺依据《电工设备的构件公差组装结构的一般公差》(JB/T6753．5—89)，适用于由若干个金属零部件用铆钉组装或螺钉组装而成的柜体结构，不适用于开关柜内部各功能部件的装配。
6.2设备、工具胎具、铺有橡胶垫的铁平台或装配台、铆钉机、气动扳手或电动扳手、扭力扳手、活扳手、4磅手锤、6磅木锤、螺丝刀150～250mm、钢尺0～500mm和0～1000mm、钢卷尺0～2m、数显卡卷尺0～2m和0～3m。
铅锤(包括0．3～0．5mm尼龙线)等。
6.3装配前的准备工作1．熟悉柜体装配图样操作者应认真熟悉产品装配图样，了解产品性能、技术要求及装配步骤。
2．准备产品零部件、紧固件及其他标准件(1)按照产品装配图样清点零部件品种、规格及数量，并按照图样检查零部件的关键尺寸及安装尺寸，发现有质量问题的零部件应请相关人员殛时解决，禁止装配不合格的零部件。
(2)安装装配同样规定的品种、规格、数量领取紧固件及其标准件，并留有适当余量。
6.4装配步骤(1)一般较复杂的柜体可以按组成部件分三步组装：如可先装左、右框架(或上、下框架)、底座、门装配、继电器箱装配等；待上述部件装配好后再进行总体柜体组装；再装内部的隔板、侧板或其他安装件等。
(2)一般较简单的组装式柜体可以分三步或两步组装。
6.5技术要求(1)．装配时，应将零部件放在简易胎具上或装配台进行装配(或平面度较高的地面)。
装配时要随时对照图样测量外形尺寸、安装尺寸及其关键尺寸。
(2)涂(镀)覆层。
柜体所有金属零部件必须有涂(镀)覆层，而且表面颜色应一致(包括襄，在柜体外部的用油漆或环氧粉末加工的零部件)，涂(镀)覆层无剥落、露底及损伤等现象。
(3)紧固件。
当柜体(或分步组装时柜体部件)内各零部件均已装配到位，并调整到规定尺寸后，可以逐个拧紧(有时考虑到柜体的变形需要选择先后顺序)紧固件螺钉(或铆钉)所有紧固件应有防松措施，当螺母拧紧后应高出螺栓电～5扣。
柜体上的所有紧固件必须有防锈层。
(4)接地(保护电路连续性措施)。
1）接地点及金属壳体设备结构的连接处有绝缘物时，应采用接地垫圈、自攻螺丝连接(或其他措施)，手动操作器件接地应采用接地线直接接地。
2)装有电器的门通过金属铰链与壳体进行组装时，应将门与骨架(或壳体)之间用铜编织线连接，接地线两端应冷压裸电缆端头，接地端子上应装有接地符号。
（5）门。
1)门装好后应转动灵活、无变形，门的开启角度不得小于90。
2)有联锁功能的门，联锁功能应符合图样的规定。
3)装有密封嵌条的门在开启、关闭或受震动时嵌条应不易脱落，门锁打开后，门不得自动弹开。
4)门与门、门与其他结构要素之间的间隙均匀度的允许偏差不超过相关的规定。