壳体加工工艺
壳体加工制造方法
壳体加工制造方法1、壳体加工的第一步，下料工艺先要熟悉施工图纸和技术要求，核对领用材料有无差错。
接下来操作要符合剪板机使用要求，试国一运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工。
下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。
调整尺寸，角度，使其符合技术要求。
下料首先必须检查，加工中乾地抽检，使其符合要求。
2、壳体加工工艺之，冲压工艺试车检查机械、电气性能应安全可靠——需加工的零件应经上道工序检验合可后方可加工——加工前要明确技术要求，核对来料有无差错——根据加工要求选择相应模具——先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正，将螺钉，顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隔——将机床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模块放在冲床台面上。
再点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合适。
调整间隔，保证周围间隔一致——将下模用压板压紧，压平，垫铁模盘要等高度。
固定点要对称。
锁紧连杆，检查模具有无松动现象。
——进行试冲料，检查断面是否整齐是均匀一致。
按尺寸要求调整制板，定好垂直基准和水平基准。
——在国呀中料要与制板靠紧，在底模上要放平。
冲孔抹角时要注意加工方向，避免冲错，加工完的零件应分类放置整齐，并辊双标识。
3、壳体加工折弯工艺需折弯的零件应经上道工序检验合格后方可加工，加工前要看明图纸各部尺寸，开正车，将操纵中分置于微动位置，拉动或脚踏开关机构，使滑块徐徐下降，装入上模并检查上模是否对正下模槽，酌情调整下模托两端螺杆，使上下模中心线重合。
使滑块降到下死点，根据钢板厚度和折弯角度适当调整上下模间隙，切忌将上模降得过低，以防发生事故。
上模具长度应大于所折弯工件的长度，在折制门类零件时，可拼接上模具，使上模总长度小于工件长面尺寸20-50mm,如确实无法达到时，允许各上模间留有间隙，但不得大于10mm,按尺寸要求调整前后制板，将试料紧靠制板，并操纵折弯机动作一次，检查试料角度和尺寸并做相应调整，直至合格。
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计一、壳体零件机械加工工艺壳体零件常见的机械加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。
针对不同的工艺要求，可以采用不同的机床和刀具，下面介绍一些常用的加工工艺和注意事项。
1.铣削铣削是用刀具在工件上进行切削，常用于壳体零件表面的平面、开槽和轮廓加工。
铣削过程中，应注意选择合适的刀具和切削参数，保证加工精度和表面质量，并注意安全操作。
2.车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具在工件上进行切削加工。
常用于壳体零件的外表面和内孔加工。
在车削过程中，应注意夹持牢固，避免振动和松动。
选择合适的刀具和切削参数可以保证加工质量。
3.钻削钻削是用钻头对壳体零件进行孔加工。
在钻削过程中，应选择合适的刀具类型和切削参数，控制进给速度和冷却液的使用，以确保孔的质量和尺寸精度。
4.磨削磨削是用磨料进行零件表面的加工，可以获得较高的表面质量和精度。
对于壳体零件，常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削。
磨削过程中，应选择合适的磨料和磨削参数，如磨削速度、进给量和磨削深度等。
1.机床选择根据壳体零件的加工要求，可以选择不同类型的机床，如铣床、车床、钻床和磨床等。
在选型时，需要考虑加工尺寸、加工精度和生产效率等因素。
2.刀具选择根据壳体零件的加工需求，选择适合的刀具类型和规格。
如铣削可采用立铣刀、面铣刀和球头铣刀等；车削可采用外圆刀具和内圆刀具；钻削可选择中心钻、钻头和镗刀等。
3.夹具设计壳体零件加工时需要固定在机床上，所以需要设计合适的夹具。
夹具的设计应考虑零件的形状、尺寸、夹持力和稳定性等因素。
夹具的设计应易于操作和调整，并能保证加工精度。
4.冷却液系统壳体零件加工过程中，冷却液的使用可以降低切削温度、延长刀具寿命和提高加工质量。
因此，需要设计合适的冷却液系统，包括冷却液的供给、流量、喷射方式和回收等。
5.自动化与智能化在壳体零件加工中，可以应用自动化设备和智能化技术，提高生产效率和产品质量。
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究随着汽车工业的快速发展，变速器作为汽车的重要组成部分，其性能和质量对汽车的整体表现有着至关重要的影响。
而变速器的壳体作为变速器的保护外壳，也是一个至关重要的零部件。
因此，汽车变速器壳体的加工工艺和技术成为了一个必须研究的问题。
汽车变速器壳体的加工工艺和技术要点主要包括以下几个方面： 1.材料选择和预处理：汽车变速器壳体通常采用铝合金或镁合金材料制造，应根据不同材料的特性进行合理选择。
在材料预处理方面，应采用适当的酸洗、碱洗等方法，以确保材料表面的清洁度和平整度。
2.壳体加工工艺：壳体的加工工艺主要包括切削加工、钻孔加工、铆接加工、气动液压加工等。
应根据壳体的形状和要求选择合适的加工工艺，并采用高精度的加工设备和工具，以确保壳体的加工精度和表面质量。
3.表面处理：壳体表面处理主要包括喷漆、阳极氧化、电解抛光等。
应根据壳体的用途和要求选择合适的表面处理方法，并确保表面处理的质量和保护效果。
4.质量检测：壳体加工完成后，应进行严格的质量检测，包括外观检测、尺寸检测、材料分析等。
只有通过严格的质量检测，才能确保壳体的质量和性能符合要求。
综上所述，汽车变速器壳体的加工工艺和技术要点是一个十分重要的问题，需要对材料、加工工艺、表面处理和质量检测等方面进行合理的研究和应用，以确保汽车变速器壳体的质量和性能符合要求。
铸造壳体零件的机械加工工艺
1 序言铸造壳体类零件外形复杂，关联尺寸多，精度高，加工基准的选择十分重要。
某型产品的操纵机构安装在可分开的外壳中，可分开的外壳如图1所示，由1号、2号和3号壳体组成。
其中2号壳体处于中间位置，起着承上启下的作用，其上有1号壳体，下有3号壳体，其内装配有轴等多个重要零部件。
由此可以看出，2号壳体是装配时的基准零件，它的加工精度将直接影响操纵机构的装配精度。
图1 可分开的外壳2 零件的技术要求1号、2号和3号壳体的毛坯为砂型铸件，材料为ZL116铝合金（T5），铸造精度等级CT9（HB 6103—2004）。
2号壳体如图2所示。
为了保证能与1号、3号壳体紧密贴合，要求A、B 两面有良好的尺寸精度（±0.1mm）、几何公差（平面度为0.05mm）和表面质量（表面粗糙度值Ra=1.6μm）。
同时，为了保证装配后的位置关系，对A、B 两面上的定位孔也有相当高的要求，孔距尺寸精度为±0.05mm，孔径尺寸精度为H8级，表面粗糙度值Ra=1.6μm。
对于非定位孔，例如一般的安装孔、螺纹孔，尺寸精度也达到了±0.1mm。
a）三维立体图b）实物图2 2号壳体此外，为了保证轴的位置安装正确，C孔的加工也相当重要。
该孔的加工精度将直接影响轴在其内的安装位置以及轴是否能够灵活转动。
通过以上分析，从装配要求及使用上出发，该零件的机械加工主要有两方面内容：一是加工A、B面及其上的定位孔和安装孔；二是加工C孔。
3 精基准的选择精基准是指在最初几道工序中就加工出来，为后面的工序做好定位、装夹的准备，在后续的加工中，以它为基准对别的部位进行加工。
就该零件而言，选择A面作为精基准，主要是由于考虑到以下几个方面。
1）A面及其上的两个定位孔是装配基面（设计基准），这样能使工艺与设计基准重合，符合“基准重合”原则，可以减少尺寸换算，避免因基准不重合而引起的误差。
2）在后续加工过程中，将多次用到A面作为定位基准加工其他表面，这样符合“基准统一”原则，便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免了因为基准变换所产生的误差，并简化夹具设计和制作工作。
壳体加工工艺流程
壳体加工工艺流程
壳体加工工艺是制造各类产品中最基本的一环，包括通用机械、电子设备、汽车等所有机械设备都有其壳体加工工艺。
该项工艺环节涉及材料采购、技术设计、加工制造及检验测试等很多环节。
一、材料采购
壳体加工工艺的第一个步骤是材料采购，这是由项目经理根据设计图纸选择材料及厂家进行采购。
在选择材料时，要根据产品要求，选择合适材料，并考虑物理性能、加工性能、耐候性能等。
二、技术设计
材料采购完成后，便要进入技术设计阶段，这是完成加工工艺的关键，也是技术人员的重任。
技术设计要根据已有产品的性能及选定材料的特点，制定最佳的设计方案，做到尽善尽美，使产品的质量可以得到保证。
三、加工制造
技术设计完成后，便要进行加工制造，这是壳体加工工艺中必不可少的环节。
加工制造一般可分为三个部分，即冲压工艺、焊接工艺及装配工艺。
冲压工艺一般指用模具将材料冲压成一定形状的工艺，焊接工艺指将两个或多个零件连接在一起的工艺，装配工艺是指将不同部位的零件安装到一个整体，并进行调整完善的工艺。
四、检验测试
加工制造完成后，便要进行检验测试，检验测试大体可以分为外观检验测试、性能检验测试和功能检验测试。
外观检验测试指检查产
品表面外观，确保外观符合要求；性能检验测试指检查产品的性能是否符合要求；功能检验测试指检查产品的功能是否符合要求。
五、生产优化
生产优化是完成壳体加工工艺的最后环节，这一环节是由项目经理负责的，主要是根据实际情况对加工流程进行优化，以得到最佳的加工效果，减少加工成本和时间消耗。
总之，壳体加工工艺涉及材料采购、技术设计、加工制造、检验测试及生产优化等环节，为我们提供优质的产品提供了基础。
壳体工艺技术
壳体工艺技术壳体工艺技术是一种应用于工业生产中的一种加工技术，主要用于制造各种壳体外壳，如手机壳、电子产品壳体、汽车零部件壳体等。
这种工艺技术可以使产品具有良好的外观质量、稳定的结构形式，同时也能满足产品对于强度、硬度等特殊要求。
壳体工艺技术的主要工艺过程包括设计、模具制造、模具调试、壳体注塑、表面处理和组装等几个步骤。
设计是壳体工艺技术的首要步骤。
设计师需要根据产品的功能特点和使用要求，确定壳体的外形结构、尺寸等参数，并进行3D建模和结构分析，以确保产品外观和结构的合理性。
模具制造是壳体工艺技术的核心环节。
根据设计图纸，模具制造师会根据材料特性和工艺要求，采用机加工、电火花、线切割等工艺手段制造出合适的模具。
模具调试是确保壳体工艺技术的关键步骤。
调试工艺师需要根据模具的特点和生产要求，对模具进行加热和冷却等各项参数的调整，使得壳体的成品质量达到预期要求，并可实现批量生产。
壳体注塑是将塑料材料注射到模具中，并在模具中进行冷却和固化，形成壳体外壳的过程。
注塑工艺师需要根据产品的特性和要求，调整注塑机的温度、压力和速度等参数，以确保壳体外壳的成型质量。
表面处理是对壳体外壳进行加工和处理的步骤，主要包括涂装、喷涂、丝印等。
表面处理工艺师需要根据产品的使用环境和外观要求，选择合适的表面处理方法，确保产品外观质量达到预期要求。
组装是壳体工艺技术的最后一步。
组装工艺师需要根据产品的结构和功能要求，将壳体外壳与其他零部件进行组装，以确保产品的正常运行和使用。
壳体工艺技术的应用范围广泛，并且对于产品质量和外观的要求较高。
通过优化工艺流程和提高工艺技术，可以有效地提高产品的质量和产量，并且降低生产成本。
总之，壳体工艺技术作为一种加工技术，对于产品的外观质量和结构形式具有重要的影响。
通过合理的设计、模具制造、模具调试、壳体注塑、表面处理和组装等工艺流程，可以制造出具有良好外观和结构的壳体外壳，满足产品的使用要求。
浅谈壳体加工工艺技术研究与应用
浅谈壳体加工工艺技术研究与应用摘要：本文主要从壳体加工的工艺特点及难点，工艺设计及工艺技术的实践应用入手，对壳体加工的工艺技术进行了深度的分析及研究，进而能够充分利用壳体加工的工艺技术各项功能优势，提升壳体加工的质量及效率。
关键词：壳体；加工；工艺；技术；研究；应用；前言壳体件（Shell parts），为我国航空业发动机的燃油总控制系统当最为核心的零部件，为各种分布器、调节器、油泵等相关组件装配的母体。
在燃油的总控制系统当中，壳体所起到的功能作用为支撑所有高中低的压油路及控制元件之导引性作用。
壳体的结构相对较为复杂，对各项加工制造工艺及相关技术的要求相对较高。
1、工艺特点及难点分析1.1基本特点为了能够切实地保证壳体的加工工艺及相关技术应用效果，就需先从其实际的壳体结构及加工工艺特点上入手，做到从根本上了解与掌握壳体及其加工的相关要点。
那么，从壳体结构上分析，它主要的特点在于因其实际的安装空间相对较为有限，壳体的结构通常是较为复杂性的形状、紧凑性较为明显，位置的精度相对较高。
壳体内部的油路孔交错纵横，多数是大长径的深孔；而从壳体的加工工艺入手分析，为了将壳体整体结构的重量减轻，多数应用刚度性及强度性相对较高的一些有色的金属合金，如高强度性铝合金及高强度性的镁合金等材料。
那么，针对于这种材料工艺的设备选型、各项参数设计、加工来说，难度性相对较大。
壳体内部的深沟槽中孔系与其相贯的油路孔系加工与毛刺的去除，都有着较大的难度性。
燃油的控制系统中壳体上通常会进行活门的衬套安装，必须是热压性装配的衬套。
在一定程度上，这种壳体需进行研磨的配套，保证其活门与衬套间配合的间隙。
1.2主要难点如图1所示，以某壳体为例，它的结构极具紧凑性及复杂性，工作期间壳体承受着10MPa油压。
壳体最大的外形尺寸270mm*254mm*248mm，复杂的孔系共有12处，油路的孔多达130余条，多数是孔径、深孔、过桥孔尺寸均相对较小，有10余条Φ3.7mm、Φ3.2mm等较小直径的油路孔，孔深度为135mm-189mm。
壳体的加工工艺有
壳体的加工工艺有
许多种，以下是几种常见的壳体加工工艺：
1. 切割：使用切割工具将金属板材、管材等材料按尺寸切割成所需的形状。
2. 冲压：将金属板材放在冲床上，通过模具将材料进行冲压成所需的形状。
3. 折弯：将金属板材通过折弯工具将其弯曲成所需角度或形状。
4. 焊接：将两个或多个金属零件通过焊接方法连接起来，常用的焊接方法包括氩弧焊、电阻焊、激光焊等。
5. 铣削：使用铣床工具将金属材料切削成所需形状，常用的铣削方法包括平面铣削、立式铣削、倾斜铣削等。
6. 钻孔：使用钻床工具在金属材料上钻孔，常用的钻孔方法包括立式钻孔、卧式钻孔、车床钻孔等。
7. 表面处理：通过机械研磨、化学抛光等方法对壳体表面进行处理，使其表面光滑、美观，以及提高其耐腐蚀性和抗氧化性能。
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（7）收弧时应将弧坑填满，弧坑最大不得超过 5mm。
（8）焊接后要敲掉药皮、清理焊瘤、焊渣，保证焊缝光滑、清洁。
（9）焊接时应符合技术要求，保证焊接强度。
（10）成型后应按图纸要求和标准，对外形进行相应的调整。
2.4.3 工艺要求
（1）因焊接引起的局部变形（鼓包等）应磨平。
（2）不得在非焊接部位、胎具和焊接平台上引弧。
旋紧，上模与滑块底面不得有间隔。 （6）将机床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。 （7）点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合
适。 （8）调整冲模间隔，保证周围间隔一致。 （9）将下模用压板压紧、压平，垫铁与底模盘要等高度，固定点要对称。 （10）锁紧连杆，检查模具有无松动现象。 （11）进行试冲料，检查断面是否整齐、均匀、一致。 （12）按尺寸要求调整制板，定好垂直基准（前后）和水平基准（左右）。 （13）在加工中料要与制板靠紧，在底模上要放平。 （14）冲孔、抹角时要注意加工方向，避免冲错。 （15）加工完的零件应分类放置整齐，并辊以标识。
标记 处数 更改文件号 签字 工期
提出部门 批准文号
生产技术部 11.11
审定 批准
鸿浩电力设备有限公司 2.3.3 检查
壳体加工工艺
折弯工艺、结构焊接工艺 、
Q/HH-3-7.5-4 共 13 页 第 5 页
（1）严格执行首件检查、中间抽查、尾件复查。
（2）工件尺寸及允许偏差应符合图纸、工艺文件要求。
（1）将焊接件擦干净，保证焊口 10mm 内无油污，铁屑等杂物。
（2）将工件按图纸要求放于准确位置，测量合格后先点焊固定再进行焊接。
必要时借助胎卡具。
（3）焊接时尽量采用平焊，如采用其他位置焊接，应调节焊接电流，使其比平焊电流减
少 10%。
（4）焊接过程中要随时测量尺寸是否符合要求，以防变形。
（5）焊缝较长或结构总长时，应先分段点焊固定然后再焊，以防变形。
鸿浩电力设备有限公司
工艺文件
壳体加工工艺
文件编号：Q/HH-3-7.5-4
（1）钢板下料工艺 （2）冲压工艺 （3）折弯工艺 （4）结构焊接工艺 （5）二氧化碳气体保护焊焊接工艺 （6）组装结构工艺 （7）喷塑、镀锌外协件检验
编制 生产技术部 版 本 号 ： A
审核
日期
批准
日期
发布日期 控制编号 控制状态
表 3： 平面对角线之差绝对值（mm）
尺寸范围
侧面
后面
150-500
1.5
1.5
501-1500
3
3
1501-2000
4
4
2001-3000
5
5
底面 1.5 3 4 5
《冲压件毛剌高度》
JB4129-1985
《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》
GB/T 20641-2006（IEC 62208-2002）
本工艺适用于成套开关设备空壳体的加工制作、喷塑、镀锌件的外协加工验收。
2、成套开关设备空壳体的加工工艺过程：
设计─→下料─→冲压─→折弯─→焊接─→（外协加工）
生产技术部
审定 批准
鸿浩电力设备有限公司
冲裁件角度的一般公差见表 3。 表3
短边长度
mm
A
壳体加工工艺 冲压工艺
Q/HH-3-7.5-4 共 13 页 第 3 页
公差等级
B
C
～30 ＞30～120 ＞120～400 ＞400～1000
±0°30′ ±0°20′ ±0°10′ ±0°05′
±0°50′ ±0°25′ ±0°15′ ±0°10′
（2）操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
（3）设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。
（4）设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。
（5）剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患，
并按设备保养计划进行保养。
（7）装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隔是否为裁
（6）箱门焊接铰链时，应将箱门垫起 2-3mm，并用铰链夹具进行焊接，
标记 处数 更改文件号 签字 工期
提出部门 批准文号
生产技术部
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壳体加工工艺 结构焊接工艺
Q/HH-3-7.5-4 共 13 页 第 6 页
以保证门开关灵活。缝宽度不得大于 2mm，门的开启角度不得小于 90°。
料厚的 6%。
2.2 冲压工艺要求
公差按《电工设备的设备构体公差 金属冷冲压件的一般公差》 GB/T7653.3-93 的表
1-表 3（见下表）控制。
本工艺适用于动力柜结构冲孔、落料、抹角之用。
附：一般公差
线性尺寸的一般公差见表 1。
料厚
≤3
表1
＞3～6
mm
＞6～12
尺寸分段
A
B
C
A
B
C
A
B
C
～6
0.1
（4）电焊条及焊接电流的选择（表 1）
表 1：
焊接厚度 焊条直径
（mm）
（mm）
焊接厚度 焊条直径
接电流（A）
（mm）
（mm）
接电流（A）
≤1.5
1.6－2.0
60～120
4
3.2-4
110～160
2
2.0-2.5
80～120
5
4
160～200
3
2.5-3.2
70～110
6
≥4
200～250
2 焊接
（5）下料首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求
标记 处数 更改文件号 签字 工期
提出部门 批准文号
生产技术部
审定 批准
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壳体加工工艺 钢板下料工艺、冲压工艺
Q/HH-3-7.5-4 共 13 页 第 2 页
2.1.4 安全及注意事项：
（1）板料未放稳前，操作者不得把脚放在脚踏开关上，以免造成质量和工伤事故。
偏差值（mm） 宽
0\-1.0 0\-1.6 0\-2.4 0\-4.0
深 ±1.2 ±2.4 ±3.0 ±4.0
（5）垂直度的允许偏差按 GB/T7653.1-93 的表 2 垂直度的一般公差 B 或 C 级。 产品垂直度以产品各平面对角线偏差的绝对值进行判定，各平面对角线偏差的绝对
值见下（表 3）。
本工艺适用于产品结构零件折弯加工工序之用。 2.3.1 设备、工具与量具
折弯机、卷尺、卡尺、角尺、等。 2.3.2 工艺过程
（1）需折弯的零件应经上道工序检验合格后方可加工。 （2）加工前要看明图纸各部尺寸、要求、折弯方向及辅助说明。 （3）选好折弯机下槽口后，开正车，将操纵部分置于微动位置，拉动或脚踏开关机构， 使滑块徐徐下降，装入上模并检查上模是否对正下模槽，酌情调整下模托两端螺杆，使 上下模中心线重合。 （4）使滑块降至下死点，根据钢板厚度和折弯角度适当调整上下模间隙，切忌将上模 降得过低，以防发生事故。 （5）上模具长度应大于所折弯工件的长度，在折制门类零件时，可拼接上模具，使上 模总长度小于工件长面尺寸 20-50mm，如确无法达到时，允许 各上模间留有间隙，但不得大于 10 mm。 （6）按尺寸要求调整前（后）制板，将试料紧靠制板，并操纵折弯机动作一次，检查 试料角度和尺寸并做相应调整，直至合格。 （7）试弯合格并经首件检验后，对较简单的工件或较熟练的操作者，可采用连续操作。 如遇异常情况要及时推动急停手柄，使折弯机停止动作。在下班中断工作时，要及时搬 下重锤，恢复折弯机单发状态。
（2）操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
（3）随时检查模具有无松动现象，发现问题及时调整。调整时应松开紧固螺钉，不得重
击。
（4）如发现因冲模磨损而造成冲孔毛刺、拉伸，应立即修模或更换新模。
（5）在加工中模具应随时刷油以延长寿命。
2.3 折弯工艺要求
公差依据《电工设备的设备构体公差 钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》 GB/T7653.1-93；
1.0
2.4
4.0
1.6
4.0
6.0
-
4.0
6.0
＞2000～4000
-
2.8
4.0
2.弯曲角度的一般公差见表 2。 表2
公差等级
弯曲角度
A
B
C
≤90°
1°00′
1°30′
2°00′
＞90°
1°00′
2°00′
3°00′
标记 处数 更改文件号 签字 工期
提出部门 批准文号
本工艺适用于产品钢板下料工序用。。 2.1.1 设备、工具及量具： 剪板机、扳手、卷尺、钢直尺等。
2.1.2 工艺过程： （1）熟悉施工图纸和技术要求，核对领用材料有无差错。
（2）操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加 工。
（3）下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。 （4）调整尺寸、角度，使其符合技术要求。
《电工设备 设备构件公差 金属剪切件一般公差》 JB/T 6753.2-1993
《电工设备 设备构件公差 金属冷冲压件一般公差》JB/T 6753.3-1993
《电工设备 设备构件公差 焊接结构一般公差》 JB/T 6753.4-1993
《电工设备 设备构件公差 组装结构一般公差》 JB/T 6753.5-1993
本工艺适用于产品结构焊接加工工序之用。
2.4.1 设备、材料、工具与量具
交流弧焊机、电焊条、点焊机、卷尺、钢直尺、角尺、榔头、电焊防护工具等。
2.4.2 工艺过程