精益管理实施与评价规范
工程项目管线精益管理(3篇)
第1篇一、引言随着我国经济的快速发展，工程项目数量和规模不断扩大，工程项目管线管理成为工程项目管理的重要组成部分。
管线精益管理是通过对工程项目管线的优化、整合和提升，实现项目成本、进度、质量和安全等方面的有效控制，提高工程项目整体管理水平。
本文将从工程项目管线精益管理的概念、原则、方法、实施步骤和效果等方面进行阐述。
二、工程项目管线精益管理的概念工程项目管线精益管理是指在工程项目实施过程中，运用精益管理理念和方法，对工程项目管线进行优化、整合和提升，实现项目成本、进度、质量和安全等方面的有效控制，提高工程项目整体管理水平的一种管理模式。
三、工程项目管线精益管理的原则1. 以客户为中心：以满足客户需求为导向，确保工程项目管线满足客户期望。
2. 以流程为导向：优化管线流程，提高管线运行效率。
3. 以数据为基础：利用数据分析，实现管线管理的科学决策。
4. 以持续改进为动力：不断优化管线管理，提高项目整体管理水平。
5. 以团队合作为保障：加强团队协作，提高管线管理执行力。
四、工程项目管线精益管理的方法1. 精益六西格玛：运用六西格玛工具和方法，对工程项目管线进行持续改进。
2. 精益生产：借鉴精益生产理念，优化管线生产流程。
3. 精益供应链：加强供应链管理，降低管线采购成本。
4. 精益项目管理：运用项目管理工具和方法，提高管线项目管理水平。
5. 精益人力资源：优化人力资源配置，提高管线团队执行力。
五、工程项目管线精益管理的实施步骤1. 制定管线精益管理计划：明确管线精益管理的目标、范围、方法和时间节点。
2. 分析现状：对工程项目管线现状进行评估，找出存在的问题。
3. 设定目标：根据现状分析，设定管线精益管理的目标。
4. 制定实施策略：针对目标，制定管线精益管理的实施策略。
5. 实施改进措施：按照实施策略，对工程项目管线进行优化和改进。
6. 监控与评估：对管线精益管理实施过程进行监控，评估实施效果。
7. 持续改进：根据监控与评估结果，对管线精益管理进行持续改进。
6s现场管理评价程序和标准
6s现场管理评价程序和标准精益6s管理是现场管理的基本方法，一旦实施6s管理，就避免不了6s管理评价。
企业6s管理评价依据精益管理6s评价准则和标准可以判定6s管理实施是否到位。
精益管理6s评价程序（1）确认评价的对象和目标。
由于评价的对象不同，评价所参考的标准就不同，要考虑的问题及因素也会有所不同。
（2）确立评价指标体系。
6s现场管理工作涉及多个方面，只有在充分了解和掌握企业生产现场管理现状的基础上，才能够制定出一系列有效的评价、考核标准，进而客观公正地评价企业现场管理的绩效。
6s管理评价标准一、现场定置管理6S评价标准对于现场定置管理的6S标准就是要保证现场工装、夹具、量具等工具，废品、垃圾箱、设备等的定位放置。
例如工具柜和工具的标准：整理的标准：文件、小型工量具、个人物品、劳保用品、贵重小零件等放置在通用型工具柜内；大型工量具、清洁用具等放置在立式工具柜内。
整顿的标准：a.工具柜上无其它物品，工具柜周围物品定位放置，并标识责任人张贴在工具柜上；b.工具柜内的物品需进行分类定置管理，同时注明物品品种及型号，将柜内物品清单贴在工具柜柜门的内侧；贵重物品、个人物品摆放整齐，干净整洁；小型工具、资料、物料分好类摆放整齐，保证表明洁净无灰尘、杂物；工具柜定位整齐摆放，标识清晰明了；专用工具同样需分类定位放置，要标识清楚。
清扫、清洁的标准：a.责任人每日清扫，保持无杂物、脏污、灰尘等；b.工具柜油漆完好，若有破损，责任人需及时对其补漆处理。
素养的标准：a.工具使用者使用完毕后归位放置；b.工具柜责任人每天进行整理，量具需定期交检。
二、现场人员的6S评价标准人是现场管理活动的主体，所以现场管理活动中最高的要求是对人的要求。
现场人员的6s评价标准分别从看板可视化管理（整理、整顿的要求）、着装的标准（清扫、清洁的要求）、现场人员素养、安全、班组建设几个方面来进行规范。
三、现场设备管理现场设备管理评价的标准包含设备布局合理、设备保养维护状况、设备表面无油污和灰尘、标识等以及定置定位放置。
全面推行精益管理工作宣贯全
服务
19
第三方客户满意度
分
市场部
省、地市、县区
绿色
20
非化石能源电量消纳率
%
计划部
省公司
21
综合线损率
%
计划部
省、地市、县区局
22
10kV及以下有损线损率
%
市场部
县区局
续表
评价指标（3/5）
维度
序号
评价指标
单位
归口管理部门
适用层级
发展支持
支撑能力
23
累计有效专利拥有数
（省公司为每亿元营业收入）
件/亿元营业收入
以国际、国内、网内一流水平为对标参照；运用精确化、数据化等管理方法和工具，大力推行先进生产模式，持续优化现有管理体系，努力消除损耗浪费；最终，提高资源利用效率和管理效率，确保各层级单位顺利达标。
管制类业务
结合实际，自主开展同业对标，构建行业标杆评价模型，明晰位置和差距，制定同业对标分析报告；以同业对标结果为基础，科学实施精益项目，促进自身做强做优做大。
设置自身提升目标，制定工作举措；将举措转化为日常工作计划，纳入“6+1”信息系统班组管理平台落实。
有效推进7S管理
1
积极推动自主创新
2
整理
整顿
清扫
清洁
素养
安全
节约
按照《网公司7S管理实施指引》开展：
自主提出改善提案载体：职工创新工作室、创新协会、创客空间等形式：小发明、小创造、小革新、小设计、小建议等探索建立员工改进项目孵化机制，设立年度专项资金支持一批快赢示范项目。
地市局归口专业部门
物资类班组（1类）
营销类班组（16类）
供电所
企业精益生产管理及评价
在上世纪八十年代精益生产进入中国以后，中国的很多工厂都不同程度的进行了精益生产管理，有些企业通过精益生产获得了很好的效益，有些企业在运用精益生产管理却强差人意，最后不了了之。同样是使用精益生产的若干工具，比如6S活动、拉动看板、单元生产、快速切换、IE持续改善、TQM、生产均衡化等，为什么有些企业（比如海尔）取得了很好的效益，有些却失败呢？我公司如何才能运用好精益生产管理呢？
2．确定指标评价集
评价集是对各层次因素状态的直接描述和表征方式，可采用等级评价。
3．确定评价矩阵
评价最好以问卷的形式按照合适的比例发放到不同层次员工当中，然后按照问卷调查结果统计出各个评价结果的人数比例。于是可得出在上的评判矩阵。
4．计算一级评价向量
采用算子进行计算。
5．计算综合隶属度
用第一级评判向量构建到的模糊评价矩阵。
把分准则层对主准则层的评判看成第一级评判，把主准则层对目标层的评判看成第二级评判，从而构成一个二级三层模糊综合评价模型。可以根据层次分析法、德尔菲法等方法确定各指标权重。
目标层主准则层分准则层
精益生产管理评价指标体系市场营销管理企业战略
市场及竞争力分析
销售业绩
用户满意度
精益生产过程管理拉式系统建立与运作
3．员工操作不规范产生的问题。
生产中员工的动作可分为三类：产生产品附加值的动作：不产生产品附加值但必须做的动作；完全不必要的动作。第三类动作被称为无效劳动，是造成工人体力浪费的主要原因。、公司的员工在操作过程中，由于管理原因、自身原因等产生无效劳动，使得员工操作效率下降，增加了劳动强度，降低了设备的利用率。
开关柜全过程技术监督精益化管理实施评价细则
开关柜全过程技术监督精益化管理实施评价细则一、引言开关柜作为电力系统中的重要组成部分，负责对电能进行分配和控制，具有极高的安全性和可靠性要求。
为了确保开关柜的正常运行和使用，开关柜全过程技术监督精益化管理实施评价细则的制定和执行是非常必要的。
二、制定细则的目的制定开关柜全过程技术监督精益化管理实施评价细则的目的是为了规范开关柜的质量管理，提高生产效率，减少资源浪费，提升开关柜的整体性能，确保开关柜的可靠性和安全性。
三、细则内容1. 设计阶段评价：对开关柜的设计文件进行评价，包括设计要求、设计方案、电路图纸等的质量和合理性评估，确保设计满足用户需求和国家标准要求。
2. 采购评价：对开关柜采购过程中的材料、设备和服务供应商进行评价，确保采购的材料和设备符合质量要求，供应商具有合法资质和可靠的售后服务能力。
3. 生产评价：对开关柜的生产过程进行评价，包括工艺流程、工具设备、操作规程等的合理性评估，确保生产过程符合质量要求，减少生产环节中的浪费和缺陷。
4. 检测评价：对开关柜的检测过程进行评价，包括检测方法、检测设备和人员的合格性评估，确保检测结果的准确性和可靠性。
5. 运输评价：对开关柜运输过程进行评价，包括运输方式、包装条件和交通路线的合理性评估，确保运输过程中的安全和物流的高效性。
6. 安装评价：对开关柜的安装过程进行评价，包括安装方法、操作规程和人员技能的合格性评估，确保安装过程安全可靠，符合规范要求。
7. 使用评价：对开关柜的使用过程进行评价，包括用户反馈、设备运行数据和维护记录的分析评估，及时发现和解决使用过程中的问题，确保开关柜的可靠性和安全性。
8. 售后评价：对开关柜的售后服务进行评价，包括服务质量、响应时间和处理效率的评估，确保售后服务的及时性和有效性。
四、评价指标根据以上细则的内容，可以制定相应的评价指标，如设计文件质量评审分数、供应商合格率、生产工艺流程合规率、检测设备准确性等，通过定期评估这些指标，可以及时发现和纠正问题，推动管理的精益化。
精益生产示范区建设规范及评价要求
精益生产示范区建设规范及评价要求精益生产示范区是指通过精益生产理念和方法，对生产过程进行优化，提高产品质量和效率的一种生产管理模式。
为了确保精益生产示范区的建设能够达到预期的效果，需要制定建设规范及评价要求，以引导和监督建设工作。
一、建设规范：1. 指导思想：明确精益生产示范区以精益思维为指导，以客户需求为中心，持续改进为目标，以降低浪费、提高效率、快速响应市场为核心原则。
2. 建设目标：明确建设目标，包括提升产品质量、缩短生产周期、降低成本、增加价值等，并将目标具体量化。
3. 规划布局：根据生产组织的需求和实际条件，合理规划生产区域、设备布置、工艺流程等，确保生产流畅，避免瓶颈和浪费。
4. 资源配置：合理安排生产资源，包括设备、人员、原材料等，确保生产过程中资源的可及性和充分利用。
5. 流程优化：通过流程分析、价值流映射等方法，找出生产流程中的瓶颈和浪费，进行优化，提高整体效率。
6. 持续改进：建设示范区是一个持续改进的过程，需要建立有效的改进机制，推动全员参与、持续学习和持续创新。
7. 性能指标：建立合理的性能指标体系，对示范区的生产效率、质量水平、成本控制等进行监控和评估。
二、评价要求：1. 经济效益：评估示范区是否能够实现预期的经济效益，包括降低生产成本、增加产品附加值等指标。
2. 质量水平：评估示范区的产品质量是否能够达到标准要求，包括产品不良率、退换货率等指标。
3. 交付周期：评估示范区生产的产品是否能够按时交付，包括订单交付延迟时间等指标。
4. 流程效率：评估示范区生产流程的效率，包括生产周期、加工时间、设备利用率等指标。
5. 创新能力：评估示范区在持续改进和创新方面的能力，包括改进提案数量、创新项目数量等指标。
6. 文化氛围：评估示范区是否形成了积极向上的企业文化，包括团队协作、员工参与度等指标。
综上所述，精益生产示范区的建设规范和评价要求是为了引导和监督示范区的建设工作，确保其能够达到预期的效果。
按照组织精益管理评价标准
按照组织精益管理评价标准随着市场竞争日益激烈和全球化的发展，企业们纷纷寻求提高效率、降低成本并提供更高质量产品和服务的方法。
在这个背景下，精益管理成为了越来越多企业关注的焦点。
精益管理是一种通过消除浪费、改善流程来提高企业绩效的管理理念和方法，它注重以客户为中心、持续改进和员工参与。
为了帮助企业评估和优化其精益管理实践，国际上出现了一系列精益管理评价标准，本文将介绍其中的组织精益管理评价标准，并探讨其在实际应用中的意义和作用。
组织精益管理评价标准是一套用于评估企业精益管理水平的指南和标准，旨在帮助企业发现潜在优化点、制定改进计划并提升整体绩效。
这些评价标准通常涵盖了一系列方面，包括领导力和战略规划、流程改进、质量管理、供应链优化、员工参与和持续改进等。
通过按照这些标准进行评估，企业可以清晰地了解自身在精益管理方面的优势和不足，从而有针对性地进行改进和提升。
组织精益管理评价标准对于企业的领导力和战略规划提出了明确要求。
它要求企业领导层要推动精益理念的贯彻，将其融入到企业的战略规划中，并为之提供足够的支持和资源。
领导层的承诺和支持对于精益管理的成功至关重要，因为精益管理需要全员参与和持续改进，而这些都需要领导层提供引领、支持和示范。
组织精益管理评价标准强调了对企业流程的改进和优化。
它要求企业要对现有流程进行深入分析，找出其中的浪费和瓶颈，然后通过各种工具和方法比如价值流图、5S、精益生产等来改进流程，提高效率和质量。
通过对流程进行深入研究和持续改进，企业可以不断优化生产和服务过程，从而提升整体绩效和客户满意度。
组织精益管理评价标准还关注了质量管理和供应链优化。
它要求企业要建立科学的质量管理体系，并通过持续改进来不断提升产品和服务的质量。
对于供应链的优化也是其关注的焦点，标准要求企业要深入合作伙伴关系，建立稳定、高效的供应链体系，以便更好地回应市场需求并降低成本。
组织精益管理评价标准还强调了员工参与和持续改进的重要性。
企业管理精细化工作“评价标准”
企业管理精细化工作“评价标准”
企业管理精细化工作“评价标准”（八化）：
1. 细化：
目标分解要细化，布置工作要细化、制定计划要细化、指导服务要细化、权限责任细化；
2. 量化：
衡量工作业绩“成果”的标准要量化或行为化，不能量化或行为化的指标不能作为关键指标；
3. 流程优化：
要本着复杂问题简单化、简单问题流程化和规范化的思路，不断改进和优化业务流程，提高结构性效率；
4. 协同化：
强调为内部客户服务的理念，工作流程的上下游、工作单元之间的衔接配合要协同；
5. 模板化
业务流程的关键节点输入、输出产品要模板化，包括输出成果的文档格式、数据格式、内容结构等；
6. 标准化：
统一规格标准、操作标准、服务标准，包括各种公文格式、各种记录、各种作业流程、各种服务的标准；
7. 实证化：
强调日常数据及事实的准确信息，对照业绩标准进行事实结果的核对比较；
8. 精益化：
以尽量少的消耗去获取尽量多的产出效果，对发现的不足和问题不断优化、持续改进。
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精益管理实施与评价规范（2018版）框架
序号
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评价要点
质量损失率 顾客满意度 技术质量问题设计原因比例 试验/试制成功率 合同履约率 存货周转率 全员劳动生产率 成本费用率 目标成本达成率 安全风险因素管理 领导践行 组织协同 价值链协同 流程优化 信息化建设 军品精益研发 需求牵引 采购计划与执行 供应商管理 准时化物流 5S及目视化管理 TPM管理 班组管理 4M变化点管理 防止错误 不合格品管理 均衡化组织 拉动式生产 精细化管控 工艺优化与执行 连续化 作业标准化 柔性化 工装与器具管理 人机工程与自动化 制度管理与组织建设 信息管理与数据分析 基础保障与市场开拓 维修保障与用户反馈 用户培训及技术支持 组织机制 人才育成 异常管理 持续改善
类别
新增 新增 新增 新增 新增 新增 新增 新增 新增 优化 优化 新增 新增 优化 优化 新增 新增 优化 优化 优化 优化 优化 优化 优化 优化 优化 优化 优化 优化 优化 优化 优化 优化 优化 优化 新增 新增 新增 新增 新增 优化 优化 优化 优化
（五）生产工序优化
（六）生产工位优化
பைடு நூலகம்维度
要项
1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 1.2.1 1.2.2 1.2.3 1.3.1 1.3.2 1.4.1 2.1.1 3.1.1 3.2.1 3.3.1 3.4.1 4.1.1 5.1.1 5.2.1 5.2.2 5.3.1 6.1.1 6.1.2 6.1.3 6.2.1 6.2.2 6.2.3 6.3.1 6.3.2 6.3.3 6.4.1 6.4.2 6.5.1 6.5.2 6.6.1 6.6.2 7.1.1 7.1.2 7.1.3 7.2.1 7.2.2 8.1.1 8.2.1 8.3.1 8.4.1