钢铁厂余热利用案例分析-方豪v2
试谈钢铁企业余热资源的利用
试谈钢铁企业余热资源的利用钢铁企业作为国民经济生产中的重要组成部分，生产所需能耗巨大，但是能源利用效率比较低。
在节能降耗生产理念影响下，现在逐渐有更多新型节能技术被应用到钢铁企业生产中，就降低能耗方面取得了一定的效果。
但是就余热回收利用方面，与国际平均水平相比还存一定差距，还需要从技术角度进行深入分析，采取措施，在原有技术基础上进行优化，争取不断提高余热回收效果。
一、钢铁企业余热资源分析余热资源的种类按照余热载体的不同，可分为固体载体余热资源、液体载体余热资源和气体载体余热资源；按照余热载体温度不同，可分为高温余热（500℃以上）、中温余热（200℃-500℃）及低温余热（200℃以下）；按照余热资源来源的不同，可分为高温烟气余热、高温蒸汽余热、高温产品余热、高温炉渣余热、冷却介质余热、冷凝水余热、可燃废气余热、化学反应的余热等等。
钢铁行业，余热资源包括废渣显热、主产品显热、附属产品显热、冷却水显热以及废烟气显热等。
从生产工序角度进行分析，铁前余热资源可以占到总余热量的75%左右。
在进行回收利用技术研究时，需要将此阶段作为回收利用的重点。
就我国钢铁企业余热回收效果来看，铁后炼钢以及轧钢工序阶段余热回收利用效果最为明显，可以占据到各资源量的一半左右。
而铁前炼焦与烧结工序回收利用效率可以达到17%左右。
在余热资源的利用方面，主产品显热、附属产品显热以及废烟气显热余热资源可以占据到70%。
因此在对钢铁企业余热资源进行回收利用研究时，需要将重点放在产品显热与烟气显热方面。
因为现在炉体冷却水显热，轧钢加热炉冷却水显热应用效率比较高，已经具有相对成熟的回收利用技术。
相对而言废渣显热方面的回收利用研究程度比较浅，并且具有较高的难度，需要进行进一步研究。
二、余热回收原理分析1.研究方法对于钢铁企业余热回收利用方面的研究，可以选择用热平衡分析法、能级分析法以及㶲分析法等。
第一，热平衡分析法基础为热力学第一定律，从能量守恒数量关系出发进行分析，不对热量品质与变化进行研究，并不能全面反映出热量利用的合理性。
钢铁厂余热利用案例分析-方豪v2
• 由于生产波动或工业设备故障等原因，热源的产热量会有变化 • 多个热源热量叠加后，总热量的绝对值波动增大，但相对值波动减小 – 多热源供热必要性 • 津西最大供热量在120MW左右，其中冲渣水75MW，蒸汽驱动吸收机45MW
津西2015~2016采暖季供热量监测数据
津西总供热量 （含蒸汽 或吸收机）Leabharlann 11/3012/20
1/9
1/29
2/18
80
70
60
50
40
30
20
10
0
3/10
10/31
16-17供暖季温度监测
11/20 12/10 12/30
总回水
总供水
1/19
2/8
老年公寓供水
2/28
3/20
津西1#供水
提升余热回收率
钢铁厂余热回收效率
冲渣水回收热量仅占铁渣余热的56%，经计算 • 渣水换热器没做保温损失了3% • 剩余41%被渣池表面蒸发和闪蒸蒸汽带走
高炉炉壁冷却水各支路
冷却水热量有散失：
由于管道及池面散热，余热回收率也仅65%
• 理论计算出该冷却塔余热量为17.3MW
• 实际通过吸收机提取的热量仅为11.2MW
提高循环水温度，以提高吸收机效率：
试验期间，运行温度提高到夏季工况温度
• 冬天在25~30℃之间
• 夏天冷却水温度在35~40℃之间
• 高炉循环水各支路产热量不均匀，各支路温差参
总结
现状调研： • 钢铁生产的综合能耗为572.2kgce/吨钢，折合热量大约16700MJ/吨钢； • 未利用的低品位余热至少还有7000MJ/吨钢； • 应用最广泛的冲渣水余热利用，余热量也不过余热总量的6%。 如何设计钢铁厂取热流程： • 把热源按烧结、炼铁、炼轧钢、余热发电分片； • 各片区内部热源整合可用夹点法优化、片区之间的整合再考虑位置因素； • 热网尽可能降低回水温度，回水温度越低，热源成本越低。
炼铁过程中的废气余热利用技术
总结：废气余热利用技术在炼铁过程中具有显著的节能效果和经济效益
案例二：另一钢铁公司未采用废气余热利用技术，能源成本较高
炼铁废气余热利用技术的经济效益与社会效益评估
经济效益评估
减少环境污染：废气余热利用技术可以减少废气排放，降低环境污染。
节省能源成本：通过回收废气余热，减少能源消耗，降低生产成本。
提高生产效率：废气余热利用技术可以提高生产效率，增加产量。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
创造就业机会：废气余热利用技术的推广和应用可以创造更多的就业机会。
社会效益评估
减少环境污染：有效减少废气排放，改善空气质量
节能减排：提高能源利用效率，降低能源消耗
创造就业机会：促进相关产业发展，增加就业岗位
特点：高温、高湿、高浓度、腐蚀性强
危害：对环境和人体健康造成严重影响，需要采取有效措施进行治理和利用。
产生原因：炼铁过程中，燃料燃烧和铁矿石还原反应产生的废气
余热利用技术的原理与分类
余热利用原理
余热来源：炼铁过程中的高温废气
余热利用方式：通过热交换器、热泵等设备将废热转化为可用能源
余热利用效果：减少能源消耗，降低生产成本，减少环境污染
炼铁废气余热利用技术的应用场景与案例分析
应用场景
钢铁行业：炼铁过程中产生的废气余热可以回收利用，用于加热其他工艺过程或发电。
化工行业：化学反应过程中产生的废气余热可以回收利用，用于加热其他工艺过程或发电。
水泥行业：水泥生产过程中产生的废气余热可以回收利用，用于加热其他工艺过程或发电。
玻璃行业：玻璃生产过程中产生的废气余热可以回收利用，用于加热其他工艺过程或发电。
钢铁行业节能减排先进适用技术应用案例
钢铁行业节能减排先进适用技术应用案例随着全球环境问题的加剧，节能减排成为各个行业发展的重要方向之一、钢铁行业作为能耗较大的行业之一，积极推广先进适用技术，实现节能减排，已经成为行业的主要趋势。
以下是一些关于钢铁行业中应用先进适用技术的案例。
1.循环冷却水处理技术传统的冷却系统存在着能耗高、水量大、水质需求高等问题。
通过应用循环冷却水处理技术，可以实现冷却水的循环利用，节约大量水资源。
该技术通过提高水质要求，减少水的排放量以及增加冷却塔和冷却水回收系统的建设，大大减少了对环境的影响，达到了节能减排的目的。
2.高效热能回收在钢铁行业的生产过程中，热能是不可避免的产生的一种能源。
传统的生产方式中，大量的热能被浪费。
通过采用高效热能回收技术，可以将产生的热能再利用，用于供暖、发电等方面。
该技术可以大幅度减少能源的消耗，达到节能减排的效果。
3.储能技术的应用钢铁行业生产的过程中，不可避免地会产生峰谷电，即在生产高峰期和低谷期之间电力供应不平衡，导致用电成本高、能源浪费等问题。
通过应用储能技术，将低谷期的电能存储起来，在高峰期使用，可以平衡电力供应，提高电力利用率，实现节能减排，同时减少对电网的压力。
4.先进的炼铁技术传统的炼铁过程中，煤炭燃烧会产生大量的二氧化碳等有害气体。
通过应用先进的炼铁技术，如高炉煤气再循环技术、煤气混燃技术等，可以减少煤炭的消耗、减少二氧化碳等有害气体的排放。
同时，在炼铁过程中，还可以通过与其他行业的废物利用技术相结合，实现资源的循环利用，减少废弃物的产生。
5.废气处理技术在钢铁行业的生产中，炉排废气、煤粉燃烧废气等废气排放会对环境造成污染。
通过应用废气处理技术，如高效的脱硫、脱硝、除尘设备等，可以有效降低废气的排放浓度，减少对大气环境的污染。
同时，废气处理技术还可以实现废气的能量回收，进一步提高能源的利用效率。
综上所述，钢铁行业在实现节能减排方面已经取得了一定的成果。
未来，钢铁行业还需要进一步推广应用先进适用技术，以实现可持续发展。
浅析炼钢余热蒸汽利用方案
浅析炼钢余热蒸汽利用方案摘要:针对炼钢余热蒸汽的有效回收利用进行了研究分析,提出了几种利用方案,并进行了对比,希望能够开拓余热蒸汽利用的新思路,解决生产实际问题。
关键词:汽化冷却余热蒸汽冶金工业是耗能大户,不论是有色冶金或黑色冶金工业都存在大量的节能问题。
以钢铁企业为例,焦炉、高炉及炼钢工序均有相当数量的余热未能回收利用。
钢铁工业的二次能源主要包括各种副产煤气、余热、余能(压)。
国际上主要产钢国家的二次能源产生量占其钢铁工业一次能源消耗量的40%～50%,其中各种副产煤气(焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气)占绝大多数。
其余热的温度最高可达1600℃,热能的形态有固体、气体、液体,其中很多为间隙排放,因之给余热回收带来了一定的难度。
由于热管的众多特点,特别适用于上述场合的余热回收利用。
高温热管及高温热管空气预热器、高温热管蒸汽发生器开发运用成功,给冶金企业的高品位余能利用带来了新的希望。
一、ESSE加热炉和均热炉的余热利用轧钢连续加热和均热炉是钢铁企业中耗能较多的设备。
其热效率一般只有20%～30%,约有70%～80%的热量散失于周围环境和被排烟带走。
其中烟气带走的热损失约占30%～35%。
加热炉的烟气量根据炉型大小不同,一般在(标准状态)7000～300000m3/h的范围内。
烟气温度一般为550～990℃,也有超过1000℃以上的。
从直接节能来考虑,工程界希望将烟气的余热用来加热助燃空气。
当助燃空气被加热到400℃时,可以得到节能20%～25%的效果。
二、轧钢连续加热炉的余热回收轧钢连续加热炉排出的烟气温度很高,有时可达1000～1100℃,余热回收利用的方式首推采用空气预热器。
这样虽然可以达到节能的目的,但不能直接节约燃料,也得不到由于燃烧条件改善而对产品产量质量方面带来的好处。
当前很多工厂采用余热锅炉和空气预热器相结合的办法来达到兼顾的目的。
三、ESSE余热锅炉流程国内外许多轧钢加热炉采用了余热锅炉和空气预热器相结合的流程来回收烟气的高温余热。
浅析钢铁厂烧结余热回收利用
浅析钢铁厂烧结余热回收利用作者：李玉清来源：《中国化工贸易·中旬刊》2017年第03期摘要：众所周知，钢铁企业烧结工序需要巨大的能耗，通常都能够占到总能耗的10%-20%，仅次于炼铁工序。
基于此，文章对钢铁厂烧结余热回收利用的相关内容进行了分析和总结，从而有效的节约能源。
关键词：钢铁厂；烧结；余热回收；利用1 前言钢铁生产过程中，烧结工序的能耗约占冶金总能耗的12%，仅次于炼铁工序。
钢铁工业烧结厂余热资源有三个：一是烧结机大烟道烟气余热，所含显热约占烧结工序能耗总热量的15%-20%左右；二是冷却机废气余热，冷却机废气温度在100℃-400℃之间，其显热约占烧结工序能耗总热量的28%-35%。
三是排矿端废气余热，排矿端废气粉尘含量较高，且温度波动较大，由于受技术及设备的限制，现阶段该系统烟气余热未进行收集及利用。
因此烧结余热利用潜力巨大，有很好的经济效益和社会效益，具有良好的推广前景。
2 烧结余热回收中出现得较为普遍的问题2.1漏风现象在余热回收系统中的漏风问题主要是通过台车与烟罩之间的密封以及台车与风箱之间的密封体现出来的。
因为烟气系统属于全闭路式循环，台车与烟罩、台车与风箱都是在实际运转过程中进行相互配合的，风箱中一般为正压3000PA-4000PA之间，眼罩中为负压-100PA-400PA。
结果已经表明，如果漏风问题不能够得到妥善解决的话，就会直接导致吸冷风和热风外溢等问题，很大程度上都会影响到余热回收效果，与此同时烟气外溢也会直接导致环冷机场地内出现数量较大的灰尘，问题严重的情况下还会影响到岗位工人的正常操作。
2.2灰尘磨损现象因为回热式烧结余热回收烟气系统一般都是全闭路循环系统，当热废气穿透料面后经过烟气管道和环冷罩以后进入锅炉，这个时候整个流程废气都会呈现高速流动状态。
而且废气中所夹带的颗粒粉尘还没有沉降就都已经进入到锅炉和风机当中。
但是值得注意的是，我国除尘器大部分还是采用惯性除尘器，它只能祛除废气当中的那些大颗粒，而且这些大颗粒废弃物在经过一段时间的运行以后风机叶轮、锅炉管束以及机壳等部位都会出现不同程度的磨损，大大影响系统的正常运转。
钢铁企业余热利用优化运行分析
钢铁企业余热利用优化运行分析摘要：近年来，随着我国资源消耗量的不断增加，为了能够实现资源的合理利用，需要对现有资源的消耗进行严格的控制，并优化资源综合利用，减少我国能源资源紧缺的现象。
为深入贯彻落实党中央、国务院有关深入推进污染防治攻坚战、碳达峰和碳中和有关决策部署，促进减污降碳，改善大气生态环境质量。
在钢铁企业发展规划过程中，通过提高余热余能利用，对能源的回收使用与分级利用进行规划，实现对余能余热资源的回收利用，提高综合利用，减少在钢铁生产过程当中大量余热能源的浪费。
通过对余热余能资源的有效回收利用，不仅可以实现对资源的高质量管理利用，同时还能够达到节能减排，保护环境的目的，避免造成大量的资源浪费。
本文主要通过对钢铁企业余热余能利用优化运行进行详细分析，并指出具体详细的优化方式，为钢铁企业余热余能资源的有效利用提供保障，为我国钢铁企业资源的有效利用提供最基本的建议。
关键词：钢铁企业；余热余能利用；优化运行引言在整个钢铁企业发展过程当中，不仅需要消耗大量的能源，同时为了能够使钢铁企业的质量达到需求，还会对生态环境带来一定的影响，为了能够实现钢铁企业资源的有效消耗量。
需要加强对钢铁企业内部资源的有效管理，可以通过使用余热资源的方式，实现对钢铁企业资源的合理利用。
在具体运用过程当中，要加强对技术水平的管理，提高现有的生产方式和技术操作水平，为收集更多的余热余能资源提供良好的保障。
1.简析钢铁企业优化余热应用的重要性在现阶段我国实际产业发展过程当中钢铁企业的资源利用率较低，但是对钢铁的需求量又较高，无法对钢铁企业内部资源进行有效管理，是导致我国能源消耗量大大增加的主要原因。
比如我国在对钢铁生产加工过程当中由于操作技术和操作水平的影响，导致资源的大量浪费，使较多的余热余能资源被浪费，能源的消耗量大大增加，导致环境污染的现象越来越严重。
在钢铁生产加工过程当中，除了资源的大量浪费之外，不合理的回收能量也会导致余热余能资源的不合理利用，比如在对余热余能资源生产加工过程当中所产生的煤气和蒸汽等有效资源被过度的排放，无法实现对有效资源的合理回收，使余能浪费量较多，因此在后期生产加工过程当中应该加强对过程的管理，重视全过程监督和质量管控，实现对能源的有效利用，提高钢铁在生产加工过程当中的余热余能利用效率，为我国钢铁企业的稳定发展提供一定的保障。
冶金余热回收案例
冶金余热回收案例今天给您唠唠冶金余热回收的那些事儿。
就说咱之前碰到的那个大冶金厂吧。
这个冶金厂啊，那以前就像个大火炉，到处都在呼呼冒热气，可这些热气以前就这么白白浪费了，多可惜呀。
厂子里有个大熔炉，以前每次工作完，那周围的空气热得就像能把人给烤熟了似的。
后来呢，他们就搞了一套余热回收系统。
这个余热回收系统就像是个聪明的小管家。
它在熔炉旁边装了一些特殊的管道，这些管道就像小触角一样，伸到那些热气腾腾的地方。
熔炉工作产生的热气啊，就顺着这些管道被收集起来。
这些被收集起来的热气有啥用呢？您可别小瞧了。
它们被送到了一个热交换器里。
这热交换器就像是一个神奇的魔法盒。
热气进去之后呢，能把冷水加热成热水。
这些热水可不得了，一部分热水就被送到了厂里的职工澡堂，以前职工洗澡还得专门烧热水，现在好了，用这回收来的余热烧的热水又方便又环保。
还有一部分热水啊，被用在了厂里的一些需要加热的生产环节。
比如说有个小的工艺过程需要把某种液体加热到一定温度，以前靠烧煤或者用电来加热，现在直接用这回收的余热加热，成本一下子就降下来了。
再说这冶金厂的那些大烟囱，以前从烟囱里冒出去的热气那也是浪费了。
现在呢，在烟囱上也做了文章。
安装了一些装置，可以把烟囱里还带着余热的气体进行二次利用。
这一套余热回收搞下来，厂里的能源消耗那是明显下降。
以前每个月在能源上的花费那是个大数字，现在呢，就像给厂子里每个月都省出了一笔小奖金一样。
而且啊，对环境也好了很多。
以前热气直接排放到空气中，感觉周围的空气都是热乎乎的还带着股子工业味儿，现在呢，周围的空气都变得清爽了不少。
另外还有一个小例子。
有个冶金车间里有很多大型的设备，这些设备工作的时候会产生热量。
以前这些热量就让车间像个蒸笼似的。
后来啊，就在这些设备旁边安装了一些小型的余热回收装置。
这些装置把设备散发的热量收集起来，转化成电能。
虽然电量不是特别多，但是足够车间里一些小功率的照明设备使用了。
这就相当于用设备自己发的“余热电”来给自己照明，多酷的事儿啊。
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1600℃ 1200℃
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>1600℃
1100~1200℃
800℃
烧结 环冷机 炼铁
铁水
炼钢
连铸 热轧钢 冷轧
冷却
搬运
热送
装车
钢铁厂余热分析
未利用余热的情况
• 中高品位余热基本用于发电，产生乏汽——余热发电、煤气发电的乏气余热 • 烟气余热高温段基本用于发电，剩余200℃以下烟气余热——烧结烟气、热风炉烟气、加热
• 迁西县城供热面积为360万平米，按热指标50W/㎡计算，县城所需供 热负荷180MW
• 预计至2020年，迁西县城供热面积增长至500万平米 • 2030年以后，县城最终供热面积将发展到800万平米
一期 二期 三期
县城供热面积 360万㎡ 500万㎡ 800万㎡
热指标 50W/㎡ 45W/㎡ 40W/㎡
炉烟气、煤气锅炉烟气 • 固体显热属于高温余热，但难以利用——铁渣、钢渣、钢材成品（铁渣、钢渣冲渣水） • 设备、工艺冷却系统，均为低温冷却循环水——高炉冷却系统、转炉设备冷却等
津西钢厂余热潜力调研
烧结
炼铁
炼钢
轧钢
发电
钢铁厂取热流程设计
津西钢铁厂余热点位置示意
• 余热点众多、位置分散 • 但各热源点按照生产工
冷却水 18MW
冷却水 7MW
冷却水 13MW
2000t/h
700t/h
1400t/h
炼铁
余热供热效果分析
2015-16采暖季实际运行情况
• 回收冲渣水余热和部分冷却水余热
• 中压蒸汽驱动吸收机提取冷却水余热
• 低压蒸汽补热
热网回水
• 考虑热源费用和电费后，总成本17.2元/GJ，能源成本4kgce/GJ 47℃ 4800m3/h
序有序地分布
余热发电
连铸、轧钢
炼铁
炼钢
>50MW 20~50MW 10~20MW
<10MW
>90℃ 50~90℃
<50℃
连铸、轧钢
炼铁
炼钢 余热发电
炼铁
烧结
钢铁厂取热流程设计
取热流程设计思路
• 按烧结、炼铁、炼轧钢、余热发电四个工序段划片 • 每个片区内部位置因素影响较小，容易实现理想的取热流程 • 各工序按照品位高低排序：炼铁或连轧钢→烧结→余热发电
75℃
~68.5℃ 117MW
津西渣水 万通渣水 吸收机 蒸汽 厂区内部使用 县城供热量
平均供热功率 MW
81.2 14.2 33.8 25.5
9.8 117.5
4000m3/h
津西1-9#冲渣水 80MW
厂区内部 10MW
64.5℃
低压发电蒸汽 48m3/h 29MW
吸收机 34MW
29.3℃
71.5℃
冷却水 8.5MW
蒸汽补热 25MW
抽气 81℃
108℃ 130MW
79℃ 77℃
79℃ 90℃
烧结 烧结 烟气 47MW
低压发电蒸汽 30MW
吸收机 50MW
热风炉 烟气 4.6MW
54℃
热风炉 烟气 1.7MW
57℃
热风炉 烟气 6.1MW
57℃
冲渣水 37MW
冲渣水 15MW
冲渣水 31MW
20MW
38℃
38℃
38℃
4100t/h 回水 30℃
钢铁厂取热流程设计
津西钢铁厂取热流程设计
• 根据工序位置、供热负荷划分片区 • 设计取热支路 • 甚至形成取热网
余热 发电
烧结
炼铁
炼铁
炼铁
钢铁厂取热流程设计
进一步设计及优化取热流程 • 供回水温度108/30℃，流量4100t/h，供热量371MW，抽气调峰热量占35%
余热发电
锅炉
烟气
11MW
供水
万通钢铁厂
• 有炼铁高炉3座，炼钢转炉2 座，年产铁量200余万吨， 产钢量200万吨
• 万通钢厂现有余热发电机组共3 台，分别是1台6MW发电机组， 1台9MW机组和1台18MW机组。
7
钢铁厂余热分析
钢铁生产工艺流程及余热利用现状
钢铁生产流程示意图
• 津西、万通钢铁厂工艺流程：
烧结→高炉炼铁→转炉炼钢→轧钢
小城镇利用低品位工业余热供暖案例
汇报人：方豪 清华大学建筑节能研究中心 内蒙古自治区供热工程技术研究中心
1
目录
• 项目概况 • 钢铁厂余热分析 • 余热取热流程设计 • 余热供热效果分析 • 提升余热回收率的一些思考 • 总结
项目概况
• 迁西县位于河北省东北部，距 离唐山市75公里，全县总面积 1439平方公里，人口39万。
• 转炉炼钢工艺在我国钢铁行业中应用广泛
• 2015年单位生产能耗572千克标煤/吨钢，未利
用的低品位余热约有7GJ/吨钢，能源利用率不足
60%
9%
近10年钢产量及能耗
91%
钢铁厂余热分析
余热热源类型
• 由于每个工艺段都需要在高温下进行，成品、废渣、废水、废气中存在大量显热 • 还需要有专门的冷却系统保护零部件（高炉冷却系统、转炉氧枪冷却系统） • 焦炭未完全氧化所剩余的化学热（高炉煤气、转炉煤气）
• 迁西县属温带大陆性的季风气 候，年平均气温10.1℃，1月份 平均气温－7.8℃。
• 2015年前，由县城的区域燃煤 小锅炉房供热，供热煤耗高、 污染重，与周边的工业排放形 成污染叠加，冬季空气质量 差。
3
项目概况
迁西县供热困境
• 供热面积逐年增长,但是“清洁取暖”要求燃煤小锅炉加紧淘汰,供 热需求难以满足，急需找到燃煤替代的方案。
余热发电 烧结
炼铁
炼轧钢
140℃ 120℃ 100℃
80℃ 60℃ 40℃ 20℃
津西钢厂余热分工序T-Q图（已考虑余热回收率）
150℃
烟气
160℃
烟气
180℃
烟气
150℃
烟气
冲渣 水 冷却 水
冷却 水 冷却 水
冷却 水 （369MW）
烧结 47MW
炼铁 180MW
炼钢、轧钢 100MW
余热发电 391MW
供热负荷 180MW 225MW 320MW
4
“余热暖民”的设想
项目概况
“到2020年，通过集中 回收利用低品位余热资源， 替代燃煤供热20亿㎡以上， 减少供热用原煤5000万吨以 上 … 选 择 150 个 示 范 市 （ 县 、 区），探索建立余热资源用 于供热的经济范式、典型模 式…”
项目概况
• 津西、万通钢铁厂位于迁西县城 西北10km处，两厂毗邻
• 通过10km DN1000 管道将钢铁厂 余热输送至县城，县城燃煤锅炉 保备用，可满足供热需求。
6
项目概况
津西钢铁厂
• 津西钢铁厂现有炼铁高炉9座， 炼钢转炉6座，年产铁量600余 万吨，产钢量650万吨。
• 津西钢厂现有余热发电机组共5 台，分别是1台80MW、2台50MW， 1台18MW和1台12MW。