石灰土路基施工方案

石灰土路基施工要点

1、工程内容：

本工程为A30大修工程，其施工关键是施工进度，主要路基工程施工节点是路面拆除外运，灰土翻挖清理，底槽处理，灰土填筑等。根据以往大修施工经验，为保证施工质量，底槽必须采用原槽掺灰处理，而石灰土施工层次多工期长，受天气影响大，是路基施工中的关键工序

本工程路基填筑中采用20cm石灰土，压实度达到96%。石灰土路基施工采用堆场拌合+辅助路拌施工，堆场采用挖掘机拌和，二次路拌施工采用WBL21型稳定土拌和机。

2、施工内容：

（1）拌灰

为快速降低土的含水量，石灰土的拌和采用2次拌灰，即第一次使用块灰集中拌灰，拌和采用挖机在堆场翻挖，拌灰时按设计剂量或比设计低1-2%左右掺拌，先初拌一遍闷料1-2天，再进行2次复拌，拌好后再闷料1-2天，再进行3次拌和闷料，应注意每次拌和均匀，土粒应尽量打碎，闷料充分；在上土前测定灰剂量以确定二次掺灰量。

第二次在现场初碾平整后使用路拌机第二次拌灰，要求将灰土充分打碎，拌和均匀。如堆场灰土运至现场含水量仍偏大，应先晾晒，待含水量合适后掺灰拌和；或根据灰剂量二次掺灰采用掺水泥处理。拌和能力要与运输和摊铺碾压能力相匹配，避免发生脱节现象。

（2）粉碎灰土

根据施工条件尽量提前充分闷料，以保证土方颗粒的细度及灰土的均匀性，对二次拌灰的，至施工段落后将采用路拌机对灰土进行充

分拌和，根据松铺系数确定方格内上灰量，使用路拌机进行灰土拌和，至此含水量损失为4%~5%。

（3）碾压

每一施工段至少配备XS220型振动压路机一台和18-21吨钢三轮一台碾压。同时施工2个断面则要求XS220振动压路机要达到2台、18~21T钢三轮压路机2-3台。

碾压遍数根据目前试验段确定，先用XS220型压路机静压一遍，再以弱振碾压一遍,接着用XS220型压路机以强振碾压4遍,再用18-21吨钢三轮进一步加压的混合作业方式。

遵循先边后中、先轻后重、先稳后振、先低后高、先慢后快的原则，碾压轮迹应重叠，宽度不少于后轮的一半，碾压速度不超过30m/分钟，碾压遍数6～8遍，以达到质量要求为准。石灰土压实后，表面应平整密实，无明显轮迹。严禁重型车辆机械在压好后的表面行驶，以免破坏已压实的土层。两块分块施工场地前一块施工到接缝处时要用木条分隔或在后一块施工时将接缝处因压实度不够的松散料铲除。弹簧处应整层翻挖后，用新料摊铺碾压。石灰土层施工时, 严禁用薄层贴补的方法进行找平。石灰土层施工时应根据施工能力划块施工，宜当天拌和，当天碾压完毕，最迟不得超过48小时。机械设备不得在碾压好的石灰固结土层上调头和停留。

（4）养生

碾压完成后灰土必须洒水养生, 不使土层表面干燥, 也不应过分潮湿。遇到突降暴雨，必须对灰土采用覆盖彩条布进行挡水，养生时间不少于7天。石灰土施工最终标高为路基顶面以下80cm。

5%石灰土施工打方格计量布灰工艺

本工程石灰土路基数量较多，为满足施工进度需要，我们在施工备料上下功夫，并严把原材料质量关，使石灰土材料无论在质量上还是在数量上均能满足现场施工要求。

采取合理必要的施工措施能保证石灰土路基施工质量。

3、质量控制措施：

（1）压实度的质量控制

影响石灰土压实效果的因素较多，主要有标准密度、压实机具、压实工艺、灰土拌和的均匀性、碾压含水量及压实层厚度等。

A、确定准确的标准压实度

标准压实度是用来衡量现场压实度的尺度，是通过标准击实试验确定。标准击实试验是控制石灰土压实质量不可缺少的重要试验项目，通过试验确定的标准压实度可以衡量出路基的优劣等级。所以在做确定标准压实度的击实试验时，必须严格按照试验规程和相关要求去做，确保标准密度有足够的精度，以达到指导和控制工程质量的目的。另外，施工过程中应时刻注意填筑土的土质有无变化，一旦发现变化，应及时重做击实试验，保证工程质量。

B、做石灰土试验段

做石灰土试验段是石灰土施工前必可少的重要工序。通过试验段的施工，确定压实机械的选择和最佳组合、碾压的基本原则、石灰土

均匀性所需的拌和遍数、松铺系数及压实层厚度、填前含水量偏差、最佳含水量所允许的范围等。这些参数的确定为石灰土规模化施工提供第一手有价值的参考数据。

C、碾前含水量的控制

含水量对石灰的碾压是一个特别敏感的指标，石灰土的压实度很大程度取决于适宜的含水量，含水量控制得好与坏，将直接关系到压实程度。根据我公司的施工实践，其含水量只能比最佳含水量多，而不能少，因为在碾压过程要自然蒸发，同时石灰的钙化过程也要吸收水份。在碾压前能够及时准确地测定石灰土含水量，使之被控制在接近最佳含水量状态，这对控制碾压质量十分重要。

D、布灰要均匀

灰剂量对压实度的影响比较明显，布灰少的地方压实度过高，布灰多的地方又将会出现压实度不够的“假象”。这个问题很容易被忽视，应引起足够重视。

E、对于“二次布灰”，应考虑重新进行标准击实

在灰土施工过程中，常常会出现已经布好灰或者灰土拌好后还没有来得及整平、碾压就突然降雨，连续几天都无法组织施工，造成石灰有效钙流失较多，石灰质量等级下降，技术标准降低的情况。为了保证石灰土的强度能够满足要求，不得不再次加灰，但随着灰剂量的增加，施工层实际干密度相对变小，这时候如果再用原来的标准密度，就可能造成压实度不够的“假象”。这时，应考虑重新进行标准击实试验，试验证明含灰量每增加1%，则压实度相应降低0.5~0.8%。

（2）石灰土的强度控制

强度是石灰土施工质量控制的另一个主要技术指标。影响石灰土强度的主要因素有土质、石灰品质及剂量、施工季节性、碾压密实度

及成品的养护等。

A、土质的选择

优先选用塑性指数在12~20之间的粉质粘土。对于砂性土除了加大石灰剂量来提高强度外，还需要加上一定剂量的水泥才能得到稳定的强度；对于重粘土，必须对土块进行晾晒及充分破碎。

实践经验表明，对重粘土分二次加灰效果很好，第1次可以加一半灰，闷料约2d~3d，第2次再补足剩余灰进行拌和。

B、石灰品质的控制

进场石灰应满足技术规范所要求的技术标准并与标准试验时用灰级别一致，且应采取设棚存放等防风避雨措施，防止石灰失效。石灰应在使用前至少7d充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用。在正式用于工程前必须进行试验，只有符合质量要求时方可使用，否则拒绝使用。

C、灰土拌和要均匀，其前提是布灰要均匀，布灰不均匀或拌和不均匀都有可能造成试件强度因变异系数达大而评定不合格。路拌法时先将素土充分破碎至符合规定要求的粒径范围，经摊铺、整平后采用轻型压路机先稳压1~2遍，使其表面平整，然后打上方格网，根据设计的灰剂量准确计算出每个方格网内所需消石灰质量来进行均匀布灰。灰布完成立即拌和，一般拌和2~3遍即可（具体遍数由试验确定），不得留有“素土”夹层，要拌入到一层约10mm深。在拌和过程中应及时检查含水量，使其略大于最佳值。

拌和后及时进行灰剂量试验，石灰剂量必须符合设计与技术规范要求，防止因灰剂量不足造成强度不满足要求。

D、含水量控制

碾压时控制好含水量，能够较好地改善或防止灰土干缩缝的出