发那科对刀仪或探头需要修改的参数
FANUC数控系统的常用维修调整参数及设置
FANUC数控系统的常⽤维修调整参数及设置第⼆参考点参数发那科数控系统光栅⽣效NO.1815.1=1 FSSB开放相应接⼝。
⼆、进给轴控制相关参数1423 ⼿动速度1424 ⼿动快进1420 G00快速1620 加减速时间1320 软件限位1326三、回零相关参数NO.1620 快进减速时间300msNO.1420 快进速度 10mNO.1425 回零慢速NO.1428 接近挡铁的速度NO.1850 零点偏置四、SP调整参数NO.3701.1=1 屏蔽主轴NO.4020 电机最⼤转速NO.3741 主轴低档转速(最⾼转速)NO.3742 主轴⾼档转速(最⾼转速)NO.4019.7=1 ⾃动设定SP参数(即主轴引导)NO.4133 主电机代码NO.3111.6=1 显⽰主轴速度NO.3111.5=1 显⽰负载监视器NO.4001.4 主轴定位电压极性(定位时主轴转向)NO.3705.1=1 SOR⽤于换档NO.3732=50 换档速度NO.4076=33 定位速度NO.4002.1=1 外接编码器⽣效NO.4077 定位脉冲数(主轴偏置)NO.3117.0=1 显⽰主轴负载表第⼆参考点参数OM系列：735~738；X/Y/Z/4Oi系列：1241采⽤绝对编码器时，先将参数#1815.4改为0，当回零位置发⽣变化以后，第⼆参考点位置也会发⽣变化。
因此第⼆参考点的数值（参数：1241），就要重新设置，⽅法是先将该轴回零，然后⽤⼿脉将该轴摇⾄原先的位置（特别是换⼑点的轴要与机械⼿配合），这时显⽰器上该轴的数字再乘以每脉冲所⾛的距离的倒数，如0.001us/单脉冲，即乘以1000，输⼊到1241⾥去，可能要经过⼏次修调。
才能确定第⼆参考点。
数值输⼊完后，将#1815.4改为 1。
2，存储⾏程软限位参数O系列：700~702，对应 X/ Y/ Z轴设置值：0~9999999当设置 9999999 时，取消正⽅向软限位703；707，对应 4；-4，⼀般为回转轴704~706，对应-X/-Y/-Z轴设量值：0~ -9999999当设置为 -9999999 时。
FANUC数控系统参数设定及修改
FANUC数控系统参数设定及修改（1）打开参数写保护开关①将NC置于MDI方式或急停状态。
②用以下步骤使参数处于可写状态。
按SETTING功能键一次或多次后，再按软键[SETTING]，可显示SETTING画面的第一页；将光标移至“参数写入”处，将其设为1。
图5-1-4 打开参数写保护开关打开写参数的权限后，系统会出现100号报警，并自动切换到报警页面。
可以设定参数3111#7（NPA）为1，这样出现报警时系统页面不会切换到报警页面。
通常，发生报警时必须让操作者知道，因此上述参数应设为0。
同时按下RESET+CAN键，可消除100号报警。
图5-1-5 100号报警画面（2）进入参数设定界面按MDI键盘上的”SYSTEM”功能键多次或按下”SYSTEM”功能键后，再按软键“参数”，进入参数界面。
图5-1-6 参数画面（3）输入参数号，点击[号搜索]软键，根据参数号查找参数。
（4）参数修改图5-1-7 修改参数将光标移动至待修改的参数，输入要设定的数据，然后按[输入]软键，即可完成参数的设定。
5．参数备份与恢复参数备份的步骤如下：（1）系统置于MDI或急停状态下；（2）在CNC设定画面将20号参数设为4；（3）插入存储卡；（4）机床操作面板上选择“编辑”模式；（5）顺序按下“SYSTEM”键，显示参数画面；（6）在参数画面，顺序按下软键“操作”、“F输出”、“全部”、“执行”，输出CNC参数，输出文件名为“CNC-PARA.TXT”。
参数恢复的步骤如下：（1）系统置于MDI或急停状态下；（2）在CNC设定画面将20号参数设为4；（3）插入存储卡；（4）将参数写保护开关打开；（5）机床操作面板上选择“编辑”模式；（6）顺序按下“SYSTEM”键，显示参数画面；（7）在参数画面，顺序按下软键“操作”、“F输入”、“执行”，输入CNC参数；（8）切断CNC电源再通电。
数控维修常用参数FANUC
数控维修常用参数FANUCFANUC数控系统是目前广泛应用于数控机床的一套完整的控制系统，其参数设置和调整对于机床运行的稳定性和使用寿命都有非常重要的影响。
本文将介绍常用的FANUC数控系统的参数设置和调整方法。
1. 脉冲当量(Pulse Equivalency，PE)脉冲当量是指伺服电机每转动一定角度所需的脉冲数量。
FANUC数控系统中的每个轴都需要设置脉冲当量。
在机床加工时，FANUC数控系统通过计算脉冲数量来控制电机的转动角度，从而实现精确的加工。
脉冲当量的设置过大或过小都会导致机床加工精度的下降。
通常情况下，可以通过调整脉冲当量来提高加工精度。
脉冲当量的设置方法是根据机床的传动结构和伺服系统的性能进行计算，并通过实际加工进行调整。
2. 速度环比例增益(P-Gain)速度环比例增益是指在伺服电机的速度控制环节中，通过调整输入速度和输出速度的比例关系来提高系统的动态性能。
过大的比例增益会导致系统震荡或不稳定，过小的比例增益会影响系统的动态响应能力。
在FANUC数控系统中，可以通过调整速度环比例增益来提高机床的加工效率和精度。
一般情况下，可以通过实际加工试验和性能评估来确定最佳的速度环比例增益值。
3. 加速度环比例增益(A-Gain)加速度环比例增益是指在伺服电机的加速度控制环节中，通过调整输入加速度和输出加速度的比例关系来提高系统的动态性能和加工效率。
在FANUC数控系统中，可以通过调整加速度环比例增益来提高机床的动态性能和加工效率。
一般情况下，可以通过实际加工试验和性能评估来确定最佳的加速度环比例增益值。
4. 位置环比例增益(P-Gain)位置环比例增益是指在伺服电机的位置控制环节中，通过调整输入位置和输出位置的比例关系来提高系统的定位精度和稳定性。
在FANUC数控系统中，可以通过调整位置环比例增益来提高机床的定位精度和稳定性。
一般情况下，可以通过实际加工试验和性能评估来确定最佳的位置环比例增益值。
FANUC数控系统参数设定
FANUC数控系统参数设定
FANUC数控系统是市场上非常常见的一种数控系统，其具有广泛的应用领域和强大的功能。
在使用FANUC数控系统时，我们可以根据需要对其参数进行设定和调整，以满足不同加工需求。
下面是关于FANUC数控系统参数设定的详细说明。
1.通用参数设定
FANUC数控系统的通用参数设定包括一些与机床性能和操作方式相关的参数。
通过调整这些参数，可以适应不同机床的需求。
例如，手轮倍率参数可以调整手轮转动对机床的影响程度，传动比参数可以调整伺服电机运动的速度和精度。
通用参数设定一般由设备厂家根据机床具体情况进行调整。
2.插补参数设定
FANUC数控系统的插补参数设定是用来控制数控系统的插补运算和插补算法的参数。
这些参数可以调整机床对复杂轮廓的处理能力和精度。
插补参数设定包括加速度和减速度参数、滤波参数、线性插补误差补偿参数等。
通过调整这些参数，可以提高机床的加工精度和效率。
3.工具补偿参数设定
FANUC数控系统的工具补偿参数设定是用来控制工具半径补偿和工具长度补偿的参数。
工具补偿参数设定包括刀具半径、工具长度、刀具补偿向量方向等参数。
通过调整这些参数，可以实现对不同工具的补偿，提高加工精度。
4.程序保护参数设定
5.通讯参数设定
总之，FANUC数控系统的参数设定可以根据实际加工需求进行灵活的
调整和配置，使数控系统更加适应不同的加工任务。
通过合理的参数设定，可以提高机床的加工精度和效率，保证加工质量。
同时，设定好的参数也
可以提高操作的安全性，保护程序的机密性。
发那科系统参数调整资料
发那科系统参数调整资料一、引言发那科系统参数调整是指对发那科机器人系统的各项参数进行细微调整，以使机器人的运动更加精确、稳定和高效。
良好的系统参数设置可以提高机器人的精度和速度，降低系统故障和能源消耗。
本文将从三个方面介绍发那科系统参数调整的方法和注意事项。
二、系统参数1.传动参数：包括减速比和轴向间隙。
减速比会影响到机械臂的运动速度和扭矩输出，调整时需根据具体需求进行设置。
轴向间隙是指机械臂在轴向移动时的空隙，过大的间隙会使机械臂运动不准确。
2.位置参数：包括机械臂的起始位置和工作空间范围。
机械臂的起始位置应该根据具体工作任务来设置，使机器人在启动时能够快速定位到指定位置。
工作空间范围决定了机械臂可以达到的最大范围，需要根据工作需求和安全考虑进行设置。
3.运动参数：包括速度、加速度和减速度。
这些参数会直接影响机械臂的运动速度和稳定性。
过高的速度和加速度可能导致机械臂震动或失控，过低则会影响工作效率。
调整时需根据具体工作需求和机器人的负载情况进行设置。
三、参数调整方法1.准备工作：在进行参数调整前，必须确保机器人系统已经正常安装和调试完成，并且机械臂没有异常故障。
同时，需要备份系统原始参数，以免出现无法恢复的错误。
2.单一参数调整：在调整参数时，建议逐个参数进行调整，并进行实时观察和测试。
首先将要调整的参数变动到一个较低的值，然后逐渐增加，直到达到最佳效果为止。
3.多参数协同调整：在机器人系统运行过程中，一般需要同时调整多个参数以获得最佳的运动效果。
在进行多参数调整时，建议先调整与位置相关的参数，再调整速度和加速度等参数，最后再微调其他参数。
四、参数调整注意事项1.慎重调整：在进行参数调整时，要小心谨慎，并进行逐步试验，避免一次调整过大而导致机器人运动不稳定或发生故障。
2.多次测试：在调整参数后，需要进行多次测试，以确保调整后的参数能够正常工作。
测试时要观察机器人的运动轨迹、速度和准确度，确保调整效果符合要求。
FANUC系统数控机床调试参数
FANUC系统数控机床调试参数FANUC数控机床调试参数系统第一次通电，必须把参数写保护打开（设定画面第一项PWE=1），否则参数无法写入。
在MDI方式下，按软键盘上的SYSTEM，在参数画面下将参数3190#6（CH2）设成1，断电重启，画面上的文字转换成中文。
注：无特殊情况下，第一次通电最好不要进行全清。
一、FSSB设定先把参数8130和1010的值设为3，表示3个轴；参数1023设成1；2；3，参数1902#0=0（当参数1902#1 ASE=1时，表示当选择FSSB自动设定方式时，自动设定完成）。
进入SYSTEM，按显示器下的键，画面进入伺服设定，初始化位设为0，将在表5中查得的电机代码输入（0i-Mate系列的Z轴电机代码要比X、Y两轴的代码大1）。
进入伺服调整画面，按照调试手册P15的图中设定X、Y、Z的各项，断电重启。
如果启动后不出现调试手册中P16表1的报警，则FSSB设定完成，否则重新设定FSSB（线路正常情况下）。
如果出现466号报警，将参数2165设为25、25、45（0i-Mate）；45、45、45（0i-MC），复位即可消除此报警。
二、主轴设定在参数4133中输入主轴电机代码（表6中查得电机代码），把4019#7设定为1进行自动初始化。
断电重启，设定参数3736为4095，3741号参数为电机的最高转速（即主轴电机的额定转速）。
注：参数4020与3741的值必须一致，否则主轴的转速将与倍率开关的档位不对应三、各种功能对应的参数设定0i-Mate系列按照调试手册中P25-P26的AI先行控制中的参数设定；0i-MC 系列按P26-P27的AI轮廓控制中的参数设定。
其中参数1432为4000~10000、1620为150、1621为80。
四、其它参数的设定当以上的参数设好之后，如无出现报警现象，将下面参数输入。
参数如下：参数号功能设定值范围0020 I/O通道选择（同设定画面中的设定）0——RS2324——卡138#7=1 MDN=1：使用存储卡进行DNC操作有效1002#0 JAX=1：手动和回参考点同时控制轴数为3轴1006#5 ZMI=1：回零时停在负方向1020 各轴的编程名称X——88Y——89Z——901022 基本坐标系中各轴的属性X——1Y——2Z——31023 各轴的伺服轴号X——1Y——2Z——31241 第二参考点的设定1300#2 存储式行程检测切换信号EXLM有效LMS=11320 机床正向软限位1321 机床负向软限位1401#4 进给率为0时快速移动停止RF0=11410 空运行速度5000mm/min1420 各轴快速移动速度8000 mm/min1421 各轴快速移动倍率的F0速度500 mm/min1422 最大切削进给速度6000 mm/min1423 各轴手动连续（JOG）进给速度1000 mm/min1424 各轴手动快速移动速度3000 mm/min1425 各轴返回参考点减速后（FL）的速度300 mm/min1622 插补后切削进给时间常数150 ms1624 插补后JOG进给时间常数20 ms1800#1 位置控制就绪信号PRDY接通之前，速度控制就绪信号VRDY先接通时，不出现伺服报警CVR=11821 各轴的参考计数器容量80001825 各轴的伺服位置环增益3000~50001851 各轴反向间隙补偿量2022 电机旋转方向（根据实际情况调整正负值）X——-111Y——111Z——1113003#0 互锁无效ITL=13003#2 各轴互锁无效ITX=13003#3 各轴方向互锁无效DIT=13003#5 限位开关零点触头接常闭DEC=0限位开关零点触头接常开DEC=13105#0 MDI方式显示DPF=13105#2 实际主轴速度和T代码显示DPS=13108#7 显示手动连续进给速度JSP=13111#0 显示伺服设定画面SVS=1 #1 显示主轴调整画面SPS=1 #2 显示同步误差值是峰值SVP=13117#0 在程序检查画面显示打开或关闭主轴速度表和负载表SMS=13190#6 显示简体汉字CH2=13202#4 程序O9000~9999的编辑禁止（刀库用）NE9=13210加密3211解密3605#0 使用双向螺补功能BDP=13620~3627 螺距补偿的设定4077 主轴定位5001#5 刀具补偿用H代码TPH=1当5001#2 OFH=0时有效6071=6 当设为0时无效，M00不能调用9001~9009子程序6711加工零件数6712加工零件总数参数6711和6712的设定只有当6700#0 为0时有效7113 手轮进给倍率1008131#0 使用手轮进给HPG=1注：如果软键盘上的键值不对应，将参数3100#2置1，3100#3置0即可如果在手动和回参考点是不能同时控制3轴，将1002#0 JAX置1即可栅格量的调整：在诊断画面中，参数302号可以看到各轴的栅格量，最好应在4000~5000之间，栅格量的调整只要调整零点开关的位置当参数4020和3741不一致时，显示出来的主轴转速与主轴倍率选定的不对应攻丝参数设定5200#4（DOV）=1 刚性攻丝退刀时倍率有效（倍率值在参数NO.5211中设定）5200#5（PCP）=1 刚性攻丝不使用高速深孔攻丝循环5201#0（NIZ）=1 进行刚性攻丝的平滑处理5204#0（DGN）=1 在诊断画面上显示主轴和攻丝轴的偏差量的偏差值5210=29 指令刚性攻丝的M代码5211=200 刚性攻丝退刀时的倍率值5241=3000 刚性攻丝时主轴的最高转速（第1档）5242=3000 刚性攻丝时主轴的最高转速（第2档）5243=3000 刚性攻丝时主轴的最高转速（第3档）5261=2000 主轴和攻丝轴的直线加减速时间常数（第1档）5262=2000 主轴和攻丝轴的直线加减速时间常数（第2档）5263=2000 主轴和攻丝轴的直线加减速时间常数（第3档）5280=1000 刚性攻丝时主轴和攻丝轴的位置控制回路增益5300=20 刚性攻丝时攻丝轴的到位宽度5301=20 刚性攻丝时主轴的到位宽度5310=32000 刚性攻丝时攻丝轴移动时位置偏差的极限值5311=32000 刚性攻丝时主轴移动时位置偏差的极限值5312=800 刚性攻丝中攻丝轴停止时的位置偏差极限值5313=800 在刚性攻丝中主轴停止时的位置偏差极限值5314=32000 在刚性攻丝中攻丝轴移动时位置偏差的极限值。
Fanuc机床TS27R对刀仪安装调试说明
Fanuc机床TS27R对刀仪安装调试说明1.参数设置打开“快捷数控”模式，在“维修/设定”下选择“外部接口”，将输出信号Y2.2设置为“M103”，M代码类型为脉冲0.1秒，将输入信号X4.7设置为“跳转”；在“参数”中设置6200=10000000, 6201=00000010, 6202=00000001；2.安装测量软件将程序O8000，O8100，O8101，O8200，O8300，O9750，O9751，O9752，O9753，O9754，O9759，O9855，O9857拷贝到CF卡中。
在机床上电的情况下，先将参数3202.4设置为0（取消O9000~O9999程序的写保护）；将CF卡插入机床卡槽中，导入上述程序到机床内存里，放在SYSTEM文件夹内。
完成后恢复参数3202.4为1，程序导入结束。
3.TS27R对刀仪的安装将对刀仪底座拆下，与130mm加高块一起锁紧到机床导轨梯形槽中；取1米长1/4’’软管套在对刀仪导线上，用扳手紧固；将对刀仪安装到机床上，锁紧螺丝H；将测针安装到TS27R对刀仪上；将吹气装置安装到TS27R对刀仪上并紧固。
4.TS27R对刀仪的校正如果测针松动或需要更换，应把它拧紧、用千分表测量、并作相应的调整，把它的顶面设为水平面。
按本说明内容调整测针：先通过L1，L2调整前后，前高后低则松开L1，紧固L2；前低后高则松开L2，紧固L1；通过L3，L4调整左右，左高右低则松开L4，紧固L3；左低右高则松开L3，紧固L4。
最终将测针平台校正到5um内。
5.对刀仪及控制盒MI8-4的连接1）电源供给B1--24V B2--0V B3--地2）X4.7跳转信号A10--24V A11--X4.7 A12--0V3）连接对刀仪A1--地A2--蓝色A3--红色6.TS27R对刀仪的标定调出各工序中固定的对刀仪校正程序O8000确认程序的内容正确：如标准刀尺寸：长度及直径值等；将标准到手动定位到探针大致中心上方约10mm高度位置；确认以上无误后，按下程序启动进行测头标定；标定程序将找到测针的半径大小以及其机床坐标位置，结果存储在宏变量#520~#525中；7. 测量刀具的长度将待测刀具安装到主轴上，执行测量程序，例如：G90G40G49G00 M6T2 G65P9857B1T2D10. M308. 测量刀具的直径将待测刀具安装到主轴上，执行测量程序，例如： O8102(REN MEAS SINGLE TOOL DIAMETER) G90G40G49G00M6T2 G65P9857B2T2D10. M309. 测量刀具的长度和直径将待测刀具安装到主轴上，执行测量程序，例如： O8103(REN MEAS SINGLE TOOL L&D)G90G40G49G00 M6T2 G65P9857B3T2D10. M3010. 加工中快速检测格式：G65P9857A1.T2H0.02。
FANUC自动对刀仪的设定方法
发那科对刀仪安装调试
一、操作对象基本信息
机型：加工中心机
对刀仪：近接式发那科
二、硬件安装及调试过程
1.安装电气部分。
自动对刀仪跳转信号的设定与实现方法
方法一：
使用JA40上的高速跳转信号：1、2脚
将1脚与2脚短接即可出现高速跳转信号F122.0，不要接入外部24V 该信号的常开有效或常闭有效可通过参数设定。
相关参数设定：
6200#4、6200#6、6201#4、6201#7、6202#0
方法二：
使用系统默认跳转信号X4.7(CB106-B09)
该信号为常开信号，使用自动对刀仪信号控制继电器，将外部24V 接入X4.7即可出现跳转信号。
方法三：
使用自定义信号作为跳转信号
相关参数设定：
3008#2 XSG 设为1
3012 ：例如将X2.7定义为跳转信号，则3012设为2，当使用某个信号
作为跳转信号时，不可再将其作为外部输入信号。
该信号为常开信号，使用对刀仪信号控制继电器，将外部24V接入该信号即可出现跳转信号。
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探头或对刀仪应用【发那科0i-Mate-MD】
编著：刘海生
G31P1～G31P4在指令的程序段内，多步跳过功能把输入了跳过信号(4点)时的
坐标值存储在用户宏程序的系统变量内，跳过剩余的移动量。
此外，在G04后
指令了Q1～Q4的程序段中，在输入了跳过信号(4点)时还可以跳过暂停。
通过来自固定尺寸测量设备的跳过信号，可以跳过正在执行中的程序。
比如，在切入式磨削时，可以通过在粗削、半精细加工、精细加工或无火花磨削
完成时输入各自的跳过信号来自动地完成从半精细加工到无火花磨削的一系列
动作。
针对以上说明：我们可以看出系统默认跳跃信号接口为如下：
SKIPP<Gn006.6>SKIP<X004.7>SKIP2<X004.2>SKIP3<X004.3>SKIP4<X004. 4>
SKIP5<X004.5>SKIP6<X004.6>SKIP7<X004.0>SKIP8<X004.1>
由G31P1（即使是G31也相同）、G31P2、G31P3、G31P4
任一个指令的程序段中，将信号成为'1'这一瞬间的位置存储在用户宏程序的变量
中，同时结束该程序段的移动指令。
此外，在由
G04、G04Q1、G04Q2、G04Q3、G04Q4
所指令的程序段中，结束该程序的暂停指令。
上述任一情况下，刀具都在等待相同程序段的其它指令（辅助功能等）完成后进
入下一个程序段。
跳过信号中，哪个信号有效，可通过参数(No.6202～6205)来选择。
它们之间并不
限于1对1的对应关系，可以以一个跳过信号对多个指令有效的方式进行设定，
也可以相反地以多个跳过信号对一个指令有效的方式进行设定。
目前推荐使用【X4.7】【X4.6】，对应指令G31（G31P1)和G31P6,但是台群由于未使用CB106端口，故需要通过参数偏移功能，偏移到【X9.7】与【X9.6】，具体设定参数见下表：
参数号码参数含义设定值
3008#2可变换成任意X地址推荐设定为1
3012分配跳过信号地址推荐设定为9【X9】
3019分配PMC轴跳过信号、测量位置到达信号推荐设定为9【X9】
6200#1跳跃信号为0或者1为跳过信号推荐设定为0【为1时跳过】跳过1代
G31或G31P1【偏移后地址为X9.7】推荐为探头测量使用
码
跳过2代
G31P6【偏移后地址为X9.6】推荐为对刀仪测量使用
码
跳过3代
G31P5【偏移后地址为X9.5】推荐为断刀检测用
码
探头保护推荐使用发那科第二行程保护参数1326与1327修改参数原点减速信号修改为G信号，空留给跳过使用参数3006#0=1
对刀仪/断刀检测推荐使用与急停开关信号串联硬件控制，梯形图内处理超程
解除【需要继电器控制】
对刀仪需要编制梯形图部分：
注意：R1000.0这里不是直接连G4.3，一般梯形图中有M代码完成线圈，举例：R530.0为线圈。
我们R1000.0接通R530.0即可。
如果有不懂地方可以通过QQ单线了解2652989889，请加QQ时说明部门，姓名。
深圳市创世纪机械有限公司工程研发部
版本A0
日期：2015年2月4日。