机加工企业精益生产改善(一)单元生产设备布局的改善规划
生产设备布置精益化调整
生产设备布置精益化调整
选编：华安盛道编辑：王宇杰－精益管理网生产设备布置精益化调整
传统生产方式和JIT的生产设备布置
精益型生产布局的深化
U型生产布局示意
一笔画生产布局示意
当企业放弃传统推式（PUSH）大批量生产方式，转为拉式（PULL）一件流生产方式时，生产布局必须相应调整。
合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。
精益型工厂生产布局倡导U型线布局，其更高境界为整体上呈一笔画布局。
从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置，各生产线实行U型布局，整体实现一笔画布局，使厂内物流最经济。
实现一件流生产，需要对企业生产布局进行分析和优化，改变传统的工序集中式设备布局，调整为按一个流要求的工序布局，并充分结合员工技能，培养多能工、全能工。
U型生产布局要点：
（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。
（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。
（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。
（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。
机加工车间精益生产实施措施
汇报内容总述产品质量“零缺陷”1产品供货“零延误”2节能降耗，全员参与4技能提升，精益生产5存在的质量问题及改进措施31产品质量“零缺陷”1、编制《工序自检自查记录表》，要求各工序操作员工对加工产品100%自检自查并按要求记录；2、制订《飞轮线质量追溯管理办法》、《外部质量反馈考核管理办法》；3、编制《工序质量分包整改计划书》，从设备、工装、刀具等方面落实影响产品质量的问题，逐步对发现的潜在问题进行整改；2产品质量“零延误”1、关键工序，或生产瓶颈工序，建立小小的缓存区；2、常规产品，市场需求量大的，设置适量的成品或半成品库存；3、应对新产品、变形产品、急缺件等，对关键工序员工进行培训，提高工序快速切换能力，设计柔性化工装，节省工装更换时间。
飞轮平面度超差问题最终结果：1、优化切削参数，控制半精车、精车余量在1mm以内，分两刀加工，第二刀精车余量≤0.3mm；2、保证安全的情况下，尽量高低卡盘液压压力，控制在0.18MPa；3、制订《刀具更换计划》。
飞轮动平衡稳定性问题现飞轮动平衡检测方式与加工时的方式一致，与客户检测方式不一样，容易引起检测标准和结果不一致，造成飞轮质量不稳定。
压缩最大允许不平衡量至10g·cm，按照客户检测方式增加动平衡复检工序，确保100%合格。
增加特殊字符标识，便于产品质量追溯。
飞轮二维码难识别问题加工平面的粗糙度、点点距离太近甚至连成一条线，扫码枪无法正常识别，在一定的角度下可以识别。
制定《标识机换针计划》，每当刻针标识3000件后要求操作员强制更换进行修磨。
排气管中心高超差质量问题原因分析：1、此工序换新的操作者，由于操作者对该液压工装的压紧、支撑的顺序不了解，未能发现液压工装出现异常而造成产品尺寸不稳定；2、自检、巡检未能执行到位；3、没有对换岗人员进行技能培训，车间监管措施执行不到位。
排气管中心高超差质量问题整改措施：1、更换操作者时，将应注意的事项进行培训，如：上料后确认液压工装压紧、支撑顺序是否正确；确认定位垫块无磕碰无凸起；确认工件上下料时基准面上无铁屑等杂质；2、编制《工序自检自查记录表》并下发强制实施，制做简易快捷检测检具（检具图纸已于7月3日投到现场运营部），工序100%自检自查；3、加强监管，主管工艺员每天两次现场抽查并记录，及时发现问题并整改。
生产车间改善计划报告(一)
生产车间改善计划报告（一）引言：生产车间是企业生产的核心环节，其生产效率和质量直接关系到企业的竞争力和发展前景。
为了提高生产效率、降低成本、优化生产流程，我们制定了生产车间改善计划。
本报告旨在总结改善计划的实施效果，分享改善成果和经验。
正文：1. 设备更新和维护- 更新陈旧设备，引入新技术和自动化设备，提高生产效率和质量。
- 制定设备维护计划，定期检修设备并保持其正常运行，减少故障和停机时间。
- 建立设备管理制度，记录设备运行状况和维护记录，及时发现问题并进行处理。
2. 现场管理优化- 优化生产布局，实现生产线平衡，减少人员和物料运输，提高生产效率。
- 引入5S管理，定期清理和整理生产区域，提供清洁、整齐和标准化的工作环境。
- 强化现场管理，制定操作规范和标准作业程序，提高操作稳定性和产品质量。
3. 生产流程改进- 通过流程优化和工时分析，减少不必要的工序和加工时间，提高生产效率。
- 引入精益生产理念，消除浪费和非价值增加的活动，提高生产流程的效率和质量。
- 采用生产计划和生产调度系统，提前制定生产计划，优化生产资源的配置和调度。
4. 质量控制和持续改进- 强化质量控制意识，建立质量检测和反馈机制，及时发现和解决质量问题。
- 实施员工培训计划，提高员工的技能水平和质量意识，确保产品质量和一致性。
- 建立持续改进机制，定期进行生产数据分析和评估，找出潜在问题并制定改进措施。
5. 安全生产和环境保护- 加强作业安全和职业健康保护，制定安全操作规范，提供必要的安全防护设施。
- 推行节能减排和资源循环利用，减少对环境的影响，提高企业的可持续发展能力。
- 建立安全和环保培训制度，提高员工的意识和知识，培养良好的安全和环保习惯。
总结：通过实施生产车间改善计划，我们取得了显著的成效。
设备更新和维护、现场管理优化、生产流程改进、质量控制和持续改进以及安全生产和环境保护等方面的措施，有效提高了生产效率和质量，降低了成本，优化了生产流程。
工厂精益生产改善案
工厂精益生产改善案1. 简介工厂精益生产是一种基于持续改善的生产管理方法，旨在通过减少浪费、提高生产效率和质量，实现生产过程的优化。
本文将介绍一个工厂精益生产改善案的具体实施方案，并讨论其在提高工厂绩效方面的优势。
2. 背景与挑战该工厂目前面临着以下几个主要挑战：•生产过程中存在大量的浪费，包括废品、等待、超生产等。
这些浪费不仅增加了成本，同时也影响了生产效率和产品质量。
•生产计划与实际生产之间存在较大差距，导致交货延误和客户投诉的增加。
•员工缺乏积极参与和连续改进的意识，导致生产效率无法提高。
3. 解决方案为了解决以上挑战，我们建议采用以下的精益生产改善方案：3.1 流程分析与优化通过对生产流程的详细分析，找出其中存在的浪费和瓶颈，并制定相应的改善措施。
具体步骤包括：1.绘制价值流图，清晰了解生产过程中的价值流和非价值流程。
2.识别浪费，包括传输、等待、库存等，制定相应的减少浪费的措施。
3.优化生产流程，通过优化工作站布局、材料供应等方式，减少生产过程中的瓶颈。
3.2 完善生产计划与排程制定有效的生产计划与排程，以减少交货延误和提高生产效率。
具体措施包括：1.销售与生产部门的密切合作，确保生产计划的准确性和可行性。
2.设定合理的生产指标和目标，用于衡量实际生产与计划的差距。
3.建立快速响应的排程机制，实时监控生产进度，并及时调整生产计划。
3.3 培养改善文化营造积极参与和连续改进的工作文化，激发员工的创造力和动力。
具体措施包括：1.培训员工，提高他们对精益生产理念和方法的理解和应用能力。
2.设立奖励制度，鼓励员工积极参与改进活动并提出新的改善方案。
3.定期举办改善项目的分享会议，让员工了解和学习其他团队的改善经验。
4. 实施步骤为了顺利实施精益生产改善案，我们建议按照以下步骤进行：1.进行现场培训，向员工传达精益生产理念和方法，并介绍改善案的目标和意义。
2.分析当前生产流程，制定改善方案和时间表。
机加工企业精益生产改善(二)单元生产作业布局改善与作业标准化的规划
机加工企业精益生产改善（二）单元生产作业布局改善与作业标准化的规划精益管理顾问 宋文强 （原创）在设备从机群式到单元式布局大体规划完成之后，还要进行机加工设备周边操作布局的规划，以便于提升作业效率。
第一，确定设备产能和生产节拍前面在设备布局规划时，已经进行过节拍计算，在新单元操作布局细致规划之前，再进行一次节拍和产能确认。
设备布局改善过程中，设备的产能可能有变化，比如：技改，一台大设备换成多台小设备等。
所以，要对这些设备的生产效率和生产能力进行再确认。
这些数据也为马上要进行的一人多机的人机配合分析做准备。
第二，描述新布局下的作业具体步骤和大体的标准工时作业步骤尽可能细分，不仅包括各种拿取作业，还要包括走动等。
新布局、新作业流程下新的标准工时初定。
这个标准工时只是根据经验预测出的大概数，为马上要进行的一人多机作业分配和操作布局改善做准备。
尽可能准确，但不必浪费太多时间用于时间测量，因为操作布局改善并未完成，将来还要有变化。
第三，进行人机配合分析，实现一人多机操作单元生产布局改善之后，每名员工操作的机加工设备数量可能增多。
这需要进行人机配合分析。
具体的分析内容包括：节拍时间、手工时间、机加工时间、走动时间等。
China KaizenChina KaizenChina Kaizen通过人机配合分析图，找到员工与设备是否都对时间进行了充分利用。
如果没有，那就进行改善，改善的方向就是操作人员的原料准备、工件检查与打磨、工件搬运等独立操作尽可能在设备自动运转的过程中进行，最大限度减少员工或设备的等待时间。
人机配合分析并不考虑节拍，所以，改善之后，要对照节拍，通过标准作业组合分析，确定每名员工能够看管的机加工设备的最大数量。
然后，确定本单元所需员工数。
第四，应用动作经济原则，改善操作区域布置每名操作人员负责的设备台数和操作内容确定之后，就要根据动作经济原则进行动作改善和操作区域布置改善，以提升作业效率。
“动作经济原则”，是员工在作业时能以最少的动作投入，产生最大的作业效果的原则。
精益生产：公司生产效率提升改善项目报告
制作夹具，简化工艺 普通焊机改为储能式焊接机，减少后工序作业
人员 手动大螺丝改为自动打螺丝
月份
6月 6月 6月 6月 6月 6月 6月 6月
10
19系列天花灯固定器改善
螺丝加固定器改为半牙螺丝，取消固定器
6月
4.过程亮点展示
4.1、98,143系列压线扣工艺改善
1.压线扣单价0.03元 ,预计每年省1万元
54229.5
线外人员出勤
3298 457 488 1528 3595.5 9366.5
UPPH 151.98 35.15 39.78 76.96
2.70 345.67
数据分析 基准值 129.30 29.97 35.21 66.33
2.30
提升比率 17.54% 17.28% 12.98% 16.02% 17.56%
确认
2
953A 670 17 498 11 477 11 6 10.07%
3
9225N 650 19 535 13 483 13 6 8.52%
4
923N 650 19 535 13 479 13 6 7.63%
组装
5
9825 530 23 424 16 402 16 7 9.21%
6
983
530 23 424 16 419 16 7 11.02%
生物颗粒
优
高效,熔炼,安全 方便,灵活,节能 低碳,环保,恒温
4.过程亮点展示
4.7、异形插件机方案拟定
改善前视频
改善后方案视频
4.过程亮点展示
4.8、筒灯自动化生产线方案确认
筒灯自动化线视频
4.过程亮点展示
精益改善之道
★思考题：
请各位在本车间提交1~2个浪费案例，并提出改 善建议
4 7
谢谢聆听！
4 8
7
生产现场改善的八个小技巧 一、工艺流程查一查：向工艺流程要效益； 二、平面图上找一找：向平面布置要效益； 三、流水线上算一算：向流水线要效益； 四、动作分析测一测：向动作分析要效益； 五、搬运时空压一压：向搬运时间和空间要效益； 六、人机工程挤一挤：向人机联合作业要效益； 七、关键路线缩一缩：向网络技术要效益； 八、场所环境变一变：
2 3
案例三：部分阀体多工步加工---后续进行设备改造，实现同步加工
2 4
案例四：工艺技术优化，提升生产效率
如下图示，机五车间生产的蝶阀之蝶板销轴孔加工：
①搬取---钻孔---搬运---铰扩孔；
②工件大，多次搬运，增加员工 改善方案：
劳动强度；
采用转塔式钻机，蝶板加工销轴
孔时，无需多次搬运工件，仅转
8
相关案例分析
99
一、不良返工
案例一：闸阀（机五车间）试水现场，密封面漏水不良率超5%或以上；
原因分析及改善对策？ 密封表面光洁度、平 面度等因素
1 0
案例二：3月8~9日机二车间80型闸阀试水现场，密封面漏水一次不良率 持续超10%，9日当天密封面漏水不良率约50%
中口来料不一致， 平铜后发现严重偏 心等
2 2
双头钻工装： 1）每加工1件产品后，须人工清理定位面铸铁屑（否则将造成定位不 准），耗时约16~20秒/件。 2）按每班生产200件，则每班多耗时3200秒清理时间（即0.89小时）。
改善方向：将图示红色框 内挖空，加工产生的铸铁 屑直接落下，不再在定位 位置堆积，这样可取消人 工清除等动作
工厂改善方案
工厂改善方案在现代工业生产中，提高效率和降低成本是每个工厂都追求的目标。
为了实现这些目标，工厂需要不断寻求改善方案，以优化生产流程，提高产品质量，增加生产能力。
本文将从几个方面介绍一些常见的工厂改善方案。
一、生产流程改进生产流程是工厂生产活动的核心，对于工厂整体效率的提升至关重要。
通过对生产流程进行改进，可以减少生产过程中的浪费，优化资源利用，提高生产效率。
一些常见的生产流程改进方案包括：1.价值流映射（Value Stream Mapping）：通过绘制生产过程中的价值流图，识别出生产过程中的瓶颈和浪费，进而进行改进。
这有助于优化生产流程，减少不必要的活动，提高生产效率。
2.精益生产（Lean Production）：精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法。
通过精益生产，可以识别出生产过程中的各种浪费，如等待时间、库存过多等，从而精简流程，提高生产效率。
3.自动化生产：引入自动化设备和技术，可以减少人工操作，提高生产效率和产品质量。
自动化生产可以应用于各个环节，如装配线、包装、质检等，从而实现生产过程的高效率和稳定性。
二、质量管理改进优质的产品是工厂赢得市场竞争的关键。
通过质量管理的改进，可以提高产品质量，减少不良品率，增强客户满意度。
以下是一些常见的质量管理改进方案：1.质量控制圈（Quality Control Circle）：质量控制圈是一种由工作小组组成的质量管理方法。
通过在小组内定期讨论和解决质量问题，可以不断改进和优化产品质量。
2.零缺陷管理（Zero Defect Management）：零缺陷管理是一种以防止和纠正任何质量问题为目标的质量管理方法。
通过严格的质量控制和过程改进，可以避免产品出现质量问题，提高产品的一次通过率。
3.持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是一种追求卓越的质量管理理念。
通过不断地分析生产过程，寻找改进的机会，可以提高产品质量和生产效率。
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机加工企业精益生产改善（一）单元生产设备布局的改善规划精益管理顾问 宋文强 （原创）去一些机加工企业讲课和辅导，感觉到这些机加工企业的布局流线化、作业标准化等精益程度比装配企业相对要低一些，改善的潜力也大一些。
所以，这次本人就重点谈谈机加工企业的布局改善和生产线编成，帮助深挖一下机加工企业的精益改善潜力。
机加工企业的典型布局方式机群式布局。
在机群式布局情况下，同一类型的机加工设备布置在一起，例如：按照车床组、铣床组、刨床组、磨床组等进行分区布置。
China KaizenChina Kaizen China KaizenChina Kaizen在机群式布局下，某一个工件被加工时，需要车铣刨磨等一系列流程，多个种类设备。
由于这些机群区域之间距离较远，导致搬运成本较高。
为了搬运成本不至于太高，被加工的工件就要进行批量搬运。
搬运批量很大，又导致在制品库存积压很多，库存成本就很高。
在机群式布局下，产品流向不固定、不清晰，导致订单跟进比较困难。
管理比较差的机加工企业，某个订单现在走到哪一步骤根本没有认真控制，只控制毛坯进料和成品工件产出。
在这种较粗放的管理情况下，设备故障率和首次合格率也不被重视。
在制品库存较多，可以进行安全缓冲，同时同类型机床可以随时替代，所以出现点设备故障或其他意外也不会影响生产。
缺少改善的压力，问题就较多，形成恶性循环，库存就更多，去那些机群式布局的车间去会有深刻印象。
精益生产的直接改善方向主要是控制现场库存。
在不过多增加搬运成本的情况下，减少搬运距离是主要选项。
所以，对于机加工企业而言，从机群式布局改善为单元生产布局就是精益改善的重点。
在单元生产布局下，机床不是按类型来布置，而是根据加工工件的工艺流程顺序来布置，即形成相互衔接的单元生产线。
利用分组技术，一个单元生产线只生产一种或相似的几种产品。
China KaizenChina Kaizen China Kaizen China Kaizen通过流线化单元生产方式，让被加工工件连续流动，降低在制品库存；上下游设备相互连接，有利于进行节拍控制，提升产出效率。
要想进行机加工单元生产布局改善，就要进行改善前布局分析和改善后新布局规划。
第一，PQ 分析：产品数量分析PQ 分析，Products/Quantity 分析的简称，对每种产品的产量需求进行排序分析，降序排列，形成一个帕累托图，一般称为《PQ 分析表》。
经过PQ分析，结合设备产能，就能初步确定单元生产的模式：批量很大的产品在专用单元进行生产，批量较大的几个产品共用生产单元，剩余批量较小或很小的产品在通用单元进行生产，不排除有些种类的小批量产品仍然采用机群式布局进行生产。
对于共用生产单元的产品，如何进行分类呢？产品分族。
第二，产品分族先进行工件的加工流程、所需机加工设备梳理。
利用成组技术和产品分族矩阵进行产品与机加工设备的匹配分析，确定产品相似性，进行产品分族。
每个机加工单元生产一个产品族的产品。
第三，车间整体规划对于机加工企业而言，单元生产改善一般是对整个车间进行统筹改善。
这与部分电子装配企业的单元生产改善不相同，许多电子装配企业进行单元生产改善是将较长的流水线改为多条较短的单元，所以是对某条生产线进行改善而不是对整个车间进行改善。
但机加企业不一样，机群式布置，导致许多产品要流经车间的许多机床、设备，牵一发而动全身，只动几台设备根本不行。
结合现有厂房结构、产品族、生产工艺流程、仓库位置、门口（楼梯）位置等，进行总体统筹规划，划分出大体区域，也就是要规划出多个单元。
总体布局规划时，要考虑单元间工件超市、毛坯仓库、工件成品仓库、车间出入口、仓库出入口、产品搬运通道等。
如果车间较大，由天车将车间分成几个跨的时候，需要根据天车的起重能力以及工件的起重需求进行匹配和大体划分。
这样，统筹生产、仓储、搬运等的关系，规定出几个单元的大体位置，之后，再对每个单元进行详细规划。
一个产品族一个产品族地进行详细梳理分析，具体确定各自的布局方式，最后再进行统筹。
第四，确定单元布局改善规划分析顺序一般是需求较大而且需求较稳定的产品族先讨论，因为他们的生产相对固定，容易分析。
第五，工艺流程现状梳理与布局现状梳理对于确定的产品族，首先，进行原布局下的工艺流程梳理进行梳理，形成工艺流程图。
工艺流程一般分为：直列、分解、合成等。
其次，进行布局图绘制。
在布局图上，不仅可以描绘各种机加工设备的位置关系，还可以描述毛坯、在制品工件等的物流方向。
然后，进行一些数据的现场观察与测量。
比如：搬运距离、各工序标准工时、在制品库存数、换型时间、换型间隔、生产批量等，并依此计算出搬运周期、存放周期、生产周期、生产加工时间等。
标准工时要现场进行观察和测量，不能用现在正在使用的标准工时或定额，这是因为大部分机加工企业的标准工时不如一些电子企业或服装企业的标准工时那样准确。
借布局改善之机正好确认一下标准工时的准确性。
如果测出来的数据与现在的标准有差异、有波动，正好说明存在一定的问题，要么是原来的标准有问题，也可能是现场员工执行的不好，追查存在差异、问题的原因，并进行分析和解决。
除了测量标准工时，还要测量、计算每种产品的搬运距离。
许多时候，不测不知道，一测吓一跳，某些产品的搬运距离会很惊人。
比如：一生产齿轮的机加工车间，采用机群式布局时，某种齿轮在车间内的移动距离为150米；改善为单元布局之后，在车间内的移动距离只有30多米。
第六，加工工艺流程优化在产品分族时，已经对产品族所需经过的工艺流程进行了初步梳理。
现在，要对这些流程进行优化分析，看能否在满足机加工质量指标要求的情况，规划出新的加工流程。
首先，对加工流程进行ECRS改善分析，考虑通过取消、合并、重排、简化等方式让流程更优化。
ECRS法则是指消除（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）和简化（Simplify）。
加工流程改善时，首先思考对于不增值、对实现加工目标无关的步骤进行取消，最典型的就是取消存放，减少搬运；其次对操作、工序等进行合并或重排，比如将铣轴承外圆边的次数从两次合并为一次；最后考虑对某一工序的加工方法进行简化，比如测量轴承外径尺寸时利用新设计的夹具使得测量效率更高。
其次，进行产品族节拍计算，以便于确定单元生产的产能需求。
节拍=每天工作时间/每天生产需求然后，根据这个节拍，进行产能负荷分析，确定本单元设备选型确定。
在产品分族时，已经梳理了有关机加工设备，如果能满足节拍，而且不决定购买新设备时，这一步就很简单。
如果要进行设备更换，比如：一台大机床换成多台小机床，或者老旧设备换成新设备，那么，这一步就比较重要，要进行与上下游各工序机床等设备的产能平衡。
如果要对设备进行重新选型，尽量选择精度够用但小型化并且能满足节拍需求的设备。
设备要便于操作、维护保养，甚至移动，因为将来可能还要进行布局调整。
第七，进行新的单元生产布局规划明确了加工流程和设备之后，就要对设备等的布局按照单元生产的要求进行规划。
在进行单元布局规划之时，要考虑前面讲过的整个车间总体布局规划，动态调整总体规划和单元规划。
1、设备的布局规划在进行机加工设备布局规划时，要考虑以下原则：设备布局紧凑化，实现人员走动和产品移动的距离最短。
设备布局不求美观，主要关注物流最短化，只有产品移动距离最短才可能通过频繁搬运（甚至单件流动）压缩在制品库存。
U型布局。
U型布局是机加工设备单元布局的最典型方式，U型布局的主要优势包括：便于通过多能工进行一人多设备操作，更重要的是可以根据节拍不同，灵活调整机加工单元内的操作人员数量；同时，将出入口安排为同一名员工进行操作，控制整个单元的节拍和在制品数量。
当然，除了U型单元，还可以根据机加工设备的数量和具体工艺流程设计成L型、S型或W型等；单元中有多人单元，还有一人单元。
总之，要要能适应多种节拍、多种人数的柔性生产。
在进行设备布局规划时，绘制新的《生产布局图》很重要，可以对照布局图进行充分讨论，并不断修改布局图。
如果单元内各设备的产能不均衡，部分设备可能要多单元（生产线）共享。
多单元共享的可能来源有两个：一是工艺流程原因-分解型或合成型；二是设备产能不匹配，部分设备要被多条线共享，部分设备要支援其他工序的工作。
2、U型布局的细节规划U型布局这个总体形式确定后，还需要确定一些布局细节。
比如：U型内部（两排机加工设备）的间距（空间宽度）一般为1.5-1.8米左右，便于在进行一人多工序操作以及多人协作。
设备日常点检、润滑在单元外部，这样不影响单元内的生产。
3、单元内设备间的物流方式规划要想让工件在上下游机床连续流动，需要进行按节拍同步生产。
例如：在一个单元里，第一台机床加工结束后，自动将工件送出，操作人员把这个工件放到第二台机器上。
而此时，第二台机床正好完成了另一个工件的加工，并自动这个加工完的工件；操作人员在第二台机床上装载新的工件之后，启动机器，并接着把第二台机床完成的工件，运送到它后面的第三台机床上。
如果两台机加工设备之间的上下游关系固定，工件又比较大，那么最好设计一些连接装置，如传送滑轨等，利用重力滑动等方式协助操作人员进行产品传递，甚至自动传递。
如果两台机加工设备之间工件无法连续流动，也没有产品传递装置，那就需要在设备之间暂存几个工件。
小的工件就要设计工件箱（放存放台上）等轻便装置进行产品移动，大的工件采用电动葫芦等空中搬运方式。
要保证单元内部通道畅通，不能影响员工操作和走动，所以，如果设备之间较窄而又必须要用工件车的话，最好放在U型单元外部而不是内部，避免碰撞、磕碰，并且工件车设计成可移动的。
另外，必要的话，还需要考虑重新设计机床旁边放置刀具、工装夹具等的工具架或存放台。
4、水电气等能源供应管线的布置规划设备移动了，相应的水电气等能源供应管线肯定要随着移动。
在一个精益改善开展的较好的企业，设备布局时不时地就要变动，所以，这些能源管线的布置要能够适应这种经常进行的变动。
第八，整个车间统筹规划前面几步讲的是针对单个产品族的某一个单元的规划流程。
每个单元的规划都是在一个已经初步确定的区域之内进行规划，并且动态地调整车间总体规划和单元具体规划。
每个产品族都进行了具体规划之后，最后再从整个车间的角度进行一次详细统筹。
进行单元布局规划时，要成立改善小组，小组成员来自生产、设备、物流等多部门，利用团队的力量，画出大的示意图进行充分讨论。
纸上谈兵讨论出一定的成果后，制作模型，模型按照实际尺寸的比例进行制作。
对照模型再进行讨论，并且在模型上进行一些模拟实验，确保生产、物流等的顺利进行。
精益管理顾问 宋文强 原创著作有：《现场精细化管理（图解版）》、《图解TPM管理实务（案例实践版）》、《图解6S管理实务》等。