常用塑料着色特点及配方
常用塑料配方范文
常用塑料配方范文塑料是由合成树脂和添加剂组成的材料，具有轻量、耐用、可塑性强等诸多优点，广泛应用于各个领域。
不同种类的塑料具有不同的配方，下面是一些常用的塑料配方。
1.聚乙烯（PE）配方：聚乙烯是一种非晶无色固体塑料，根据使用要求和加工方式的不同，有多种配方可选择。
最基本的聚乙烯配方主要包括聚乙烯树脂、抗氧剂、熔融增稠剂等。
2.聚丙烯（PP）配方：聚丙烯是一种白色或透明固体塑料，其配方可以根据需要进行调整。
常用的聚丙烯配方主要包括聚丙烯树脂、熔融增稠剂、防老化剂、流动助剂等。
3.聚氯乙烯（PVC）配方：聚氯乙烯是一种可以通过改变配方实现不同性能的塑料。
常见的PVC配方包括聚氯乙烯树脂、增塑剂、稳定剂、填料等。
4.聚苯乙烯（PS）配方：聚苯乙烯是一种坚硬、透明的塑料，可用于制作各种容器、包装材料等。
常用的聚苯乙烯配方主要包括聚苯乙烯树脂、熔融增稠剂、抗冷激剂、流动助剂等。
5.聚酯（PET）配方：聚酯是一种透明、耐热、耐化学品的塑料，常用于食品包装、纺织品等领域。
常见的聚酯配方主要包括聚酯树脂、增塑剂、抗氧剂、填料等。
6.聚碳酸酯（PC）配方：聚碳酸酯是一种具有高强度、透明度和耐热性的塑料，常用于电子产品、光学材料等领域。
常用的聚碳酸酯配方主要包括聚碳酸酯树脂、增塑剂、抗老化剂、填料等。
7.聚氨酯（PU）配方：聚氨酯是一种可塑性、强度高、耐磨损的塑料，广泛应用于建筑、家具、汽车等行业。
常见的聚氨酯配方主要包括聚氨酯树脂、催化剂、稳定剂、填料等。
8.聚丁二烯（BR）配方：聚丁二烯是一种具有优异的弹性和耐低温性能的塑料，常用于橡胶制品、密封件等。
常用的聚丁二烯配方主要包括聚丁二烯树脂、活性硫等。
以上只是一些常用的塑料配方，实际上，根据具体的应用和使用要求，塑料配方可以根据需要进行调整和优化。
此外，随着科技的进步，新型的塑料配方也在不断涌现，具有更高性能和更环保的特点，这也为塑料的应用提供了更多可能性。
常用塑料着色特点及配方
常用塑料着色特点及配方(1)聚氯乙烯着色从颜料的分散性按优良顺序排列时，PVC的着色剂最好，为湿润性着色剂>色母料>糊状着色剂>粉末着色剂。
PVC中增塑剂易引起颜料迁移，应注意。
着色剂中金属粒子如锰、锌、铜、铁及颜料中氯离子、硫离子易对PVC树脂起促进分解作用，应注意。
其基本配方为：PVC 10千克三盐 150克二盐 300克硬脂酸铅 100克硬脂酸钡 50克酞青绿 20克白油 50毫升(2)聚乙烯着色常用的颜料有氧化钛、氧化铁、黄铅、群青、镉系颜料、钛菁、喹吖啶酮、聚偶氮、单偶氮等。
易加速热氧老化的颜料有:铜酞菁蓝、槽法炭黑。
易加速光老化的颜料有：锐钛型钛白粉、氧化铬绿、钴蓝、群青。
添加颜料后，易使制品的纵向收缩率增大，横向收缩率减小。
有机颜料比无机颜料导致制品的收缩率大。
一般配方为：PE树脂 10千克钼红 15克钛白粉 5克硬脂酸盐 4克白油 30毫升(3)聚丙烯着色PP着色与PE着色大致相同，一般也不用染料着色，但PP更容易因颜料而引起光、热老化，尤其是含铜、锡、锌的颜料，因此应注意添加稳定剂。
基本配方为：PP树脂 10千克硬脂酸钡 50克硬脂酸钙 10克抗氧剂 50克铬黄 20克钛白粉 5克(4)聚苯乙烯着色PS与各种着色剂亲和性好，着色剂不易迁移，但PS成型温度较高，应选用耐热性好的颜料，常用偶氮染料、还原染料、荧光染料。
又由于PS透明性好，因此颜料用量一定要分散性好，用量少。
基本配方为：PS 10千克油溶红 0.5克磷酸三甲酚酯 30毫升(5)ABS着色ABS着色剂要求耐热性、耐候性好，并且遮盖力强，因此常用的着色剂有:钛白、铁红、群青、炭黑、镉系颜料、酞菁系、喹吖叮酮系颜料等。
一般添加量大，为2%左右。
ABS着色前应干燥处理，原料混合时间应长一些，使之配料均匀，以防止ABS中的橡胶成分影响染色效果。
基本配方为：ABS 10千克P-4G红 15克磷酸三甲酚酯 30毫升硬脂酸镁 5克先将三种小料混合好后，再和ABS相混合。
塑料的配色着色原理和工艺
塑料的配色、着色原理和工艺一、塑料配色的定义：定义：配色就是在红、黄、蓝（三原色）三种基本颜色基础上，配出令人喜爱、符合色卡色差要求、符合客户希望得到的颜色、经济并在加工、使用中不变色的色彩。
另外塑料着色还可赋予塑料多种功能，如提高塑料耐光性和耐候性；赋予塑料某些特殊功能，如导电性、抗静电性、抗菌性能等特殊材料；不同彩色农地膜具有除草或避虫、育秧等作用。
即通过配色着色还可达到某种应用上的要求。
二、着色剂：颜料和染料颜料特性：颜料是不能溶于普通溶剂的着色剂，故要获得理想的着色性能，需要用机械加温混练等方法将颜料均匀分散于塑料中。
颜料分类：按结构颜料可分为有机颜料和无机颜料。
无机颜料：优点：热稳定性好、有非常好的耐候性能、光稳定性优良、价格低、分散性能优越。
例如：钛白粉、碳黑等。
钛白粉系列：主要有钛白粉、氧化锌、锌钡白三种。
钛白粉分金红石型和锐钛型两种结构，金红石型钛白粉折射率咼、遮盖力咼、稳定、耐候性好。
钛白粉在原厂出厂时如果没有进行分散加工，在配色过程中就会产生大量的黑点，属于分散没有打开状态，所以需要用分散剂进行分散加工才可以使用，部分厂家的牌号在经过加工后进入市场，这样的材料可以直接使用。
主要用于遮盖树脂的透过率及增加白度的作用。
炭黑：是常用黑色颜料，价格便宜，另外还具有对塑料的紫外线保护（抗老化）作用和导电作用，不同生产工艺可以得到粒径范围极广的各种不同炭黑，性质差别也很大。
炭黑按用途分有色素炭黑和橡胶补强用炭黑，色素炭黑按其着色能力又分为高色素炭黑、中色素炭黑和低色素炭黑。
炭黑粒子易发生聚集，要提高炭黑的着色力，要解决炭黑的分散性就需要添加分散剂进行加工后才可以使用。
缺点：着色力相对差，相对密度大、添加量较大、颜色不鲜艳；主要用于：用于增加颜色浓度（根据颜色的需要一般来说各种树脂均可），尤其是在工程塑料方面有良好的优越性能，例如：PA PC PBT POM PPO PPS 等材料及非透明颜色、灰色等树脂当中。
注塑常用原料的性能及加工工艺特点(
一、P S（聚苯乙烯）1 .PS的性能：PS为无定形聚合物，流动性好，吸水率低（小于00.2%），是一种易于成型加工的透明塑料。
其制品透光率达88-92%，着色力强，硬度高。
但PS制品脆性大，易产生内应力开裂，耐热性较差（60-80℃），无毒，比重1.04g\cm3左右（稍大于水）。
成型收缩率（其值一般为0.004—0.007in ／in），透明PS－－这个名称仅表示树脂的透明度，而不是结晶度。
(化学和物理特性:大多数商业用的PS都是透明的、非晶体材料。
PS具有非常好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向。
它能够抵抗水、稀释的无机酸，但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀，并且能够在一些有机溶剂中膨胀变形。
)2 .PS的工艺特点：PS熔点为166℃，加工温度一般在185-215℃为宜，熔化温度180~280℃，对于阻燃型材料其上限为250℃，分解温度约为290℃，故其加工温度范围较宽。
模具温度40~50℃，注射压力：200~600bar，注射速度建议使用快速的注射速度，流道和浇口可以使用所有常规类型的浇口。
PS料在加工前，除非储存不当，通常不需要干燥处理。
如果需要干燥，建议干燥条件为80C、2~3小时。
因PS比热低，其制作一些模具散热即能很快冷凝固化，其冷却速度比一般原料要快，开模时间可早一些。
其塑化时间和冷却时间都较短，成型周期时间会减少一些；PS制品的光泽随模温增加而越好。
3．典型应用范围:包装制品（容器、罩盖、瓶类）、一次性医药用品、玩具、杯、刀具、磁带轴、防风窗以及许多发泡制品——鸡蛋箱。
肉类和家禽包装盘、瓶子标签以及发泡PS缓冲材料，产品包装，家庭用品（餐具、托盘等），电气（透明容器、光源散射器、绝缘薄膜等）。
二、HIPS（改性聚苯乙烯）1. HIPS的性能:HIPS为PS的改性材料，分子中含有5-15%橡胶成份，其韧性比PS提高了四倍左右，冲击强度大大提高(高抗冲击聚苯乙烯）,已有阻燃级、抗应力开裂级、高光泽度级、极高冲击强度级、玻璃纤维增强级以及低残留挥发分级等。
第2节 塑料配色程序和配色方法
塑料配色着色的基本知识第二节简述塑料的配色程序和配色方法塑料的配色是塑料着色中的关键，只有配好颜色，才能制备出色泽适宜的产品。
在配色过程中，首先要弄清制品的应用要求，并根据塑料材料的着色性能，选择适用的着色剂。
在选色时技术人员应严格检查可用颜料的颜色、着色力、分散性、性能、加工均衡稳定性、混合性和成本等方面后，便可选择出使用的颜料，初步确定用量。
选色和配色效果的好坏，除依赖于技术人员的专业技术知识外，还要求技术人员有健全的视觉功能。
同时要依赖于高技术含量的配色仪器及设备。
一、配色程序：配色是着色的重要环节之一，配色首选是进行初步配方的设计，然后就是对初步配方进行调整，使之适合于规模生产，且保证塑料制品颜色的均匀一致性。
1.1初步配方的设计：1.1.1根据塑料制品整体设计的要求，寻找出与标准色样相近似的样品作为参照物。
参照物选择得当与否，直接关系到着色效果的好坏。
为了便于寻找到较佳的着色参照物，平时应多积累、多制备些着色塑料色板或塑料色料以备参照，同时还应把自己选色经验和教训编成相应的着色配方，以供参考。
1.1.2在无参照物的情况下，应仔细观察分析塑料制品（样品）的颜色色光、色调及亮度等，确定颜色属性，确定所用塑胶颜料是透明色，还是不透明色，其中是否含有其他特殊颜料（如荧光颜料、金属颜料等），然后根据孟塞尔颜色系统颜色。
1.1.3从色调、亮度、浓淡度等方面反复比较与标准色样和参照物的差别，在此基础上对参照物的着色剂配方进行修正，拟定出初步配方。
或者按照孟塞尔颜色系统标定原理设计所需颜色，并拟定初步配方。
1.2调整配方：1.2.1确定配方：按照拟定的初步配方进行实物着色试验，将制得着色实样与标准色样和参照物一起进行比较，进一步调整着色配方。
然后根据调整后的配方再制备实样进行比较，再调整配方，如此反复多次，直到实样色调与标准色样相同或达到最接近标准色样的令人满意的程度为止。
最后确定着色配方进行生产。
不过选定的颜色通常会与实际生产中塑料制品所呈现的色泽不尽相同，导致这些差别的原因很大程度上是颜色称量误差。
常用塑料配方(一)
0
18 18 18 18 56.5 56.5 56.5 56.5
5
12 9 8.5 11 53.5 38.5 33 41.2
10 15
8 7 6.5 6 53.3 39.5 32.5 39.2 —— 6 5.8 5.5 ---39 35 39.5
20
—— 5 5.5 5.4 -----39.5 34.5 40
（⑤）花生壳粉填充PP复合材料 PP（T30S） 70% 花生壳粉（150µm） 30%
（加工条件 花生壳粉先烘干10h，与PP在高速混合机中混合均匀，在双螺杆挤出机中于190-203℃以 下造粒）相关性能 熔体流动指数0.3.g/10min，拉伸强度28兆帕，弯曲强度34兆帕，洛氏硬度63，断 裂伸长率7%，维卡软化点133℃，简支梁冲击强度1.3KJ/m2
2
32.5兆帕，弯曲强度46兆帕)
（②）超细碳酸钙填充PP PP 80% 超细碳酸钙（0.1µm）
20%
（缺口冲击强度53.4KJ/m2,无缺口冲击强度不断，弯曲强度31.6兆帕，弯曲模量1550兆帕断裂伸长 率150%球压痕硬度61兆帕）
（③）接枝聚乙烯蜡增容PP/滑石粉复合材料 PP 85% 滑石粉（0.02mm） 10%
LLDPE 100 硬脂酸 0.5
硬脂酸钙 0.3
碳酸钙（KR-138-S处理）35
（④）滑石粉填充LDPE/LLDPE配方（质量份） LDPE 70 PE蜡 1 LLDPE 30 硬脂酸 1 滑石粉（KR-212） 20 （二）聚丙烯填充配方 （①）PP-g-MAH增容PP/ CaCO3填充PP(质量份) PP 90 CaCO3 (1250目) 20 PP-g-MAH 10(缺口冲击强度53.4KJ/m ,比纯PP冲击强度提高一倍多，拉伸强度
塑料的配色着色原理和工艺
塑料的配色着色原理和工艺塑料配色着色是指在塑料制品生产过程中，通过向塑料中添加颜料或着色剂，使塑料制品获得不同的颜色。
以下是塑料配色着色的原理和工艺。
一、塑料配色着色原理：1.吸收光原理：塑料着色剂选择具有吸收一定波长光线的颜料，在光线照射下，颜料吸收一些波长的光，反射其他波长的光，从而呈现出相应的颜色。
2.散射光原理：通过选择透明的塑料着色剂，使光线在塑料内部发生散射，达到着色的效果。
3.吸收散射光原理：选择同时具有吸收和散射光线能力的颜料，使塑料能吸收一部分波长的光线，并将其余波长的光线散射出来，从而呈现不同颜色。
二、塑料配色着色工艺：1.干法着色：即将颜料粉末直接混合在塑料原料中，通过熔融混合的方式使颜料均匀分散在塑料中。
该方法成本较低，适用于熔体挤出、压塑、吹塑等工艺。
2.湿法着色：将颜料制成粉状，然后与溶剂形成混合物，通过喷涂或涂覆的方式将着色剂均匀地附着在塑料表面。
该方法可以实现更精细的着色效果，适用于注塑、薄膜吹塑等工艺。
3.染色法：将溶解好的着色剂和塑料原料混合，然后通过浸泡或吸附的方式使颜料渗入塑料内部。
该方法适用于非晶态塑料或纤维加工。
4.预染色法：在塑料制品生产前，将着色剂预先加入到塑料颗粒中，经过造粒和加热融合成型后，形成着色均匀的塑料颗粒，可直接用于塑料制品的加工。
该方法适用于大规模生产，可以提高生产效率和产品质量的稳定性。
除了以上常用的塑料配色着色工艺外，还有一些特殊的着色方法，如电热解着色、电子束辐照着色等。
这些方法通常需要在特殊的设备和工艺条件下进行，适用于特殊要求的塑料制品制造。
总结：塑料配色着色的原理是通过选择具有吸收或散射光线能力的颜料，使塑料获得不同的颜色。
常见的塑料配色着色工艺包括干法着色、湿法着色、染色法和预染色法等。
这些工艺根据塑料制品的工艺特点和着色要求选择合适的方法，以达到所需的配色效果。
常用的塑料着色剂
常用的塑料着色剂着色剂是改性塑料中最常用到的一种助剂，不仅可以给塑料上色，实现绚丽的色彩，还可以起到提高耐候性、提高力学性能、改进光学性能等作用。
下面就为大家介绍常用的塑料着色剂。
一、PVC用着色剂PVC是一类重要的通用热塑型材料，用途广泛，包括常用的低档以及高档特殊性能要求的领域如建筑材料、汽车、门窗等，由于其加工成型温度较低，可选用多种类型有机颜料进行着色，但仍应依据加工条件、着色产品的最终用途等对着色剂进行特定的选择。
当然，要避免PVC着色时产生喷霜的现象。
PVC着色时的喷霜现象可以认为是作为着色剂的有机颜料在加工温度下部分溶解并且在室温下产生颜料的再结晶作用而引起的，此现象在其他聚烯烃塑料中也同样存在，尤其对软质PVC材料，因添加的增塑剂增加了着色剂在其中的溶解度，使得更易产生喷霜现象，而且随着加工温度的提高，起霜现象也越加严重。
再者，由于颜料与PVC之间的相容性不够理想，尤其在含有某些添加剂时，这样会导致颜料的过饱和而产生表面析出现象，因此对于PVC的着色可按不同的要求选用不同档次的有机颜料品种：①通用着色剂，具有好的经济性，但耐久性一般(黄、橙和红色)品种有：C.I.颜料黄61、C.I.颜料黄168、C.I.颜料橙13、C.I.颜料橙34、C.I.颜料红48:1、C.I.颜料红48:2、C.I.颜料红48:3、C.I.颜料红57:1、C.I.颜料红57:2。
②性能优良的着色剂(黄、橙和红色)：品种有C.I.颜料黄139、C.I.颜料黄183、C.I.颜料黄191、C.I.颜料橙43、Graphtol Fast Orange 5GL、C.I.颜料红151、C.I.颜料红214、C.I.颜料红242。
③适用于户外着色制品的着色剂品种有：C.I.颜料黄24、C.I.颜料黄110、C.I.颜料棕23、C.I.颜料棕25、C.I.颜料红122、C.I.颜料蓝15、C.I.颜料蓝60、C.I.颜料绿7、C.I.颜料紫23。
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常用塑料着色特点及配方
(1)聚氯乙烯着色
从颜料的分散性按优良顺序排列时，PVC的着色剂最好，为湿润性着色剂>色母料>糊状着色剂>粉末着色剂。
PVC中增塑剂易引起颜料迁移，应注意。
着色剂中金属粒子如锰、锌、铜、铁及颜料中氯离子、硫离子易对PVC树脂起促进分解作用，应注意。
其基本配方为：
PVC 10千克
三盐 150克
二盐 300克
硬脂酸铅 100克
硬脂酸钡 50克
酞青绿 20克
白油 50毫升
(2)聚乙烯着色
常用的颜料有氧化钛、氧化铁、黄铅、群青、镉系颜料、钛菁、喹吖啶酮、聚偶氮、单偶氮等。
易加速热氧老化的颜料有:铜酞菁蓝、槽法炭黑。
易加速光老化的颜料有：锐钛型钛白粉、氧化铬绿、钴蓝、群青。
添加颜料后，易使制品的纵向收缩率增大，横向收缩率减小。
有机颜料比无机颜料导致制品的收缩率大。
一般配方为：
PE树脂 10千克
钼红 15克
钛白粉 5克
硬脂酸盐 4克
白油 30毫升
(3)聚丙烯着色
PP着色与PE着色大致相同，一般也不用染料着色，但PP更容易因颜料而引起光、热老化，尤其是含铜、锡、锌的颜料，因此应注意添加稳定剂。
基本配方为：
PP树脂 10千克
硬脂酸钡 50克
硬脂酸钙 10克
抗氧剂 50克
铬黄 20克
钛白粉 5克
(4)聚苯乙烯着色
PS与各种着色剂亲和性好，着色剂不易迁移，但PS成型温度较高，应选用耐热性好的颜料，常用偶氮染料、还原染料、荧光染料。
又由于PS透明性好，因此颜料用量一定要分散性好，用量少。
基本配方为：
PS 10千克
油溶红 0.5克
磷酸三甲酚酯 30毫升
(5)ABS着色
ABS着色剂要求耐热性、耐候性好，并且遮盖力强，因此常用的着色剂有:钛白、铁红、群青、炭黑、镉系颜料、酞菁系、喹吖叮酮系颜料等。
一般添加量大，为2%左右。
ABS着色前应干燥处理，原料混合时间应长一些，使之配料均匀，以防止ABS中的橡胶成分影响染色效果。
基本配方为：
ABS 10千克
P-4G红 15克
磷酸三甲酚酯 30毫升
硬脂酸镁 5克
先将三种小料混合好后，再和ABS相混合。