炼油及乙烯装置主要用泵介绍
石油石化行业常用泵类型用途及参数
石油石化行业常用泵类型用途及参数石油石化行业常用泵类型众多，用途广泛，通常根据工艺要求、介质特性和工作条件的不同选择不同类型的泵。
以下是一些在石油石化行业常见的泵类型、用途及其参数：1.离心泵（Centrifugal Pump）：•用途：用于输送石油、石化产品、化学品等液体。
•参数：流量大，扬程较低，适用于输送大量液体的场合。
2.螺杆泵（Screw Pump）：•用途：适用于高黏度、高温、高压的介质，如石油、重质油。
•参数：具有较好的自吸性能，能够稳定输送高黏度介质。
3.往复泵（Reciprocating Pump）：•用途：用于输送高压、高粘度、易结晶的介质，如沥青、重质油。
•参数：可以提供较高的压力，适用于需要高压输送的场合。
4.真空泵（Vacuum Pump）：•用途：用于提取和维持系统内的真空，例如炼油装置的蒸馏过程。
•参数：根据需要可有不同的抽真空速率、极限压力等参数。
5.深井泵（Submersible Pump）：•用途：主要用于井下提取原油、水、天然气。
•参数：能够在井下工作，适用于深井提油。
6.离心压缩机（Centrifugal Compressor）：•用途：用于石油石化行业的气体压缩，例如在裂解装置中。
•参数：适用于大流量、低压比的气体压缩。
7.齿轮泵（Gear Pump）：•用途：主要用于输送高粘度的介质，如石蜡、胶体。
•参数：具有良好的自吸性能，适用于要求输送稠密介质的场合。
8.隔膜泵（Diaphragm Pump）：•用途：用于输送腐蚀性液体、高粘度介质。
•参数：通过隔膜的运动来完成吸排液体，适用于对泵材料要求较高的场合。
在选择泵类型时，需要考虑工艺条件、介质性质、流量要求、压力要求等因素，并确保所选泵符合相应的技术标准和法规。
炼油及乙烯装置主要用泵介绍
炼油及乙烯装置典型工艺及主流程泵简介一、综述1.石油和化工工业装置主要涉及的领域如下：以石油与天然气为原料，生产石油产品和石油化工产品的石油石化加工工业，其产品链如图3-1所示。
2.石油和化工行业用泵有以下特点：1）泵的种类多。
包括离心泵（含轴封离心泵、无密封离心泵、高速离心泵、皮托管离心泵等）、轴流泵、混流泵、旋涡泵、柱塞泵、隔膜泵、计量泵、螺杆泵、齿轮泵、凸轮泵、滑片泵、液环泵、喷射泵等。
2）作为装置的心脏，泵在石油和化工行业中被大量使用。
资料显示，在石油和化工装置中，泵配套电机的功率占全厂用电的26%~59%。
据专家估计，全国泵类产品平均耗电量约占全国总发电量的20%。
也就是说，在石油和化工行业，泵所占的用电比例为平均值的1.3~3倍。
例如，一个大型的千万吨/年的炼油及其配套装置（常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢等）需要各类泵400台左右，其中离心泵占83%，往复泵占6%，齿轮泵和螺杆泵占3%，其他占8%。
一个百万吨/年的乙烯及其配套装置（包括乙烯、丁二烯、汽油加氢、聚乙烯、丙烯腈、苯乙烯和聚苯乙烯、罐区、公用工程等）需要各类泵大约1000台，其中离心泵（包括无密封离心泵）占82%，往复泵和计量泵占8%、齿轮泵和螺旋泵占5%，其他占5%.3）泵的工业条件比较苛刻。
如：输送的介质比较恶劣，如高温、高压、腐蚀性、易燃危险或毒性介质等；所在的环境比较恶劣，如爆炸和火灾危险性区域，气体腐蚀性区域，存在化学、机械、热源、霉菌及风沙等环境条件的区域等。
二、炼油装置用泵炼油装置，通常通过常减压蒸馏、加氢脱硫、催化裂化、加氢裂化、催化重整、延迟焦化、炼厂气加工及产品精制等装置，把原油加工成各种石油产品，如各种牌号的汽油、煤油、柴油、润滑油、溶剂油、蜡、沥青、石油焦以及生产各种石油化工基本原料。
1.炼油工艺流程简介燃料型炼油厂通过常减压蒸馏将原油中的轻质馏分汽油、煤油、柴油分出，利用催化裂化、焦化、加氢裂化将重质油转化为轻质油。
石油化工行业动设备介绍
离心泵
通用离心泵开泵操作：
1.检查：入口阀是否打开，轴承箱油位是否正常，需预热的泵是否
预热，泵内气体是否排空，地脚螺栓、各法兰是否松动。 2.盘车是否有卡涩现象。 3.启动电机，如有预热线在启动之前全关预热阀，启动后检查机泵
活塞式压缩机按其结构可分为： 1.机体 2.润滑油系统 3.冷却分离装置
活塞式压缩机－机体
机体
活塞压缩机机体主要部件有：飞轮、曲轴、连杆、十字 头、活塞、气缸、气阀、填料。
活塞式压缩机－机体
飞轮：活塞压缩机曲轴所受的反作用力的大小、方向总是 不断变化，而飞轮质量较大，依靠其惯性对起到稳定机组 的作用。 曲轴、连杆：曲轴、连杆是机组的主要传动部件，曲轴接 收电机（或其他驱动机）传来的扭力，再通过连杆传递给 十字头。
噪音、振动等是否正常。 4.根据需要开出口阀，检查出口压力、轴承振动噪音、电流。
离心泵
常见故障
1.密封: 密封泄漏，泵内介质泄漏到外面，污染环境甚至着火。 2.轴承：轴承磨损或损坏，现象为机泵轴承箱振动、温度升高 3.口环：口环磨损，机泵流量下降，泵体温度高 4.泵不上量：泵产生气蚀或没有灌泵，泵内有气体Fra bibliotek心压缩机－驱动设备
离心式压缩机流量的调节靠其转速的变化来实现，转速越 大则流量越大，反之则流量减小。
转速的大小由汽轮机的调速系统来完成，以润滑油压为动 力调节汽轮机入口进汽量，从而实现对转速的控制。
润滑油系统建立以后，通过电磁阀1839自动建立启动油压 将主汽门关紧。当主控室有开机信号传来，1839关闭启动 油压为零，同时电磁阀1830开启速关油压建立，在速关油 压作用下主汽门打开。电液转换器将室内电信号的强弱转 化为二次油压压力的变化，再通过错油门、油动机完成对 调速汽门的调节，控制汽轮机进汽量。
石化企业常用泵的介绍
谢谢大家！
④零件少，与介质接触部分的体积小，对要求特殊 材料的泵来说，可以节省大量贵重金属。 ⑤密封腔压力低。高速泵的密封腔压力仅为泵出口 压力的1／5～1／3，有利于减小机械密封的端面压 力，形成润滑油膜，密封可靠性大大优于多级泵。 ⑥汽蚀性能好。复合叶轮前端加诱导轮，大大提高 了泵的汽蚀余量；且输送易汽化介质时，由于泵的 流道短，流体在泵腔滞流时间短，不易汽化；适合 于特殊工况下使用，如高温水、轻烃、液氨等易汽 化介质。 缺点：易出故障，维修费用高
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（三）、高速泵
1、概述 石油化工生产中，高速泵主要用来输送液氨，甲 烷，液化气等介质。由电机，增速箱和泵组成。
2、高速泵的结构
低速齿轮
密封腔 体
高 速 泵 组 装 图
24原理 高速泵的基本工作原理与普通离心泵类似， 所不同的是利用增速箱（一级增速或二级增 速）的增速作用使工作叶轮获得数倍于普通 离心泵叶轮的工作转速，从而获得很高的排 出压力。 例 GSB-D 大功率高速泵参数 □流量 Q=5 ～100m3/h □扬程 H=500～2000m □转速 n=13500～20000r/min □电机功率N=37～315Kw □介质温度 T= -60℃～ +300℃
缺点 ①磁力泵的效率比普通离心泵低。 ②对防单面泄漏的隔离套的材料及制造要求较高。 如材料选择不当或制造质量差时，隔离套经不起内 外磁钢的摩擦很容易磨损，而一旦破裂，输送的介 质就会外溢。 ③磁力泵由于受到材料及磁性传动的限制，因此国 内一般只用于输送 100 ℃ 以下，1.6Mpa 以下的介 质。 ④由于隔离套材料的耐磨性一般较差，因此磁力泵 一般用于输送不含固体颗粒的介质。 ⑤联轴器对中要求高，对中不当时，会导致进口处 轴承的损坏和防单面泄漏隔离套的磨损
石化主要装置典型机组详细介绍
石化主要装置典型机组详细介绍在石化企业中，对于炼油厂的三机（烟机、主风机、气压机及氢压机）、化肥厂的五机（空压机、合成气、氨压机、CO2、原料气或氮压机）、乙烯厂的三机（裂解气、乙烯、丙烯），习惯上称为大机组或关键机组。
这些大机组几乎都由工业汽轮机所驱动的离心式（或轴流式）压缩机所组成，具有转速高、功率大、技术密集、价格昂贵、无备机、检修周期长等特点。
一旦发生设备故障而停机检修，将造成整个生产装置的全面停产（或大幅度减产），企业的经济效益损失十分严重。
通常，一次较大的设备事故（例如转子损坏）的直接经济损失大约为百万元以上，间接经济损失（装置产值损失及开、停车放空损失）大约为数千万元。
因此，石化企业极为重视大机组的管理与维护，也认识到在提高大机组的状态监测与故障诊断水平上而化钱是值得的。
1炼油装置在炼油装置中，催化装置有主风机机组（也有称三机组、四机组、烟机机组）和气压机机组，连续重整装置、加氢装置、柴油加氢等装置有新氢压缩机机组和循环氢压缩机机组，焦化装置有气压机机组，动力装置有汽轮发电机机组、空压机机组、氮压机机组，公用工程有凉水塔风机、循环水泵，贮运装置有干气压缩机机组等等。
2化肥装置在化肥装置中，空压机，合成气压缩机、氨压机、CO2、压缩机是必不可缺的机组，气头厂则还有原料气压缩机，煤头厂则有可能有氮压机。
3乙烯装置在乙烯装置三大机组中，裂解气压缩机功率最大，结构也最复杂，类似于化肥的合成气机组，由高中压汽轮机驱动由高、中、低三个缸组成的压缩机，乙烯及丙稀机组则由汽轮机驱动多数为一个缸的压缩机。
下面小七重点讲解炼油化工装置中典型压缩机机组炼油化工装置常用的压缩机分类及特点炼油厂常用压缩机按工作原理结构基本可以分成透平式和容积式压缩机两大类：透平式压缩机有：离心式和轴流式两种；如催化装置的主风机采用的是轴流式的较多，而气压机均是离心式压缩机。
容积式压缩机有：往复式和回转式（如螺杆式压缩机）按出口压力的不同，一般称排出压力P≤0.015MPA为通风机；0.015MPA＜P≤0.2MPA的为鼓风机；P≥0.2MPA的为压缩机。
乙烯装置主要设备
乙烯装置主要设备(总4页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March国内乙烯装置的典型工艺流程，设备组成和运行现状乙烯装置是以石油或天然气为原料，以生产高纯度乙烯和丙烯为主，同时副产多种石油化工原料的石油化工装置。
裂解原料在乙烯装置中通过高温裂解、压缩、分离得到乙烯，同时得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯及二甲苯等重要的副产品。
国内乙烯装置工艺流程简述：1、裂解工序接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。
负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。
接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。
2、压缩工序将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到MPag，为深冷分离提供条件。
裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。
制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。
丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。
3、分离工序将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。
4、汽油加氢裂解汽油加氢工序的任务是将来自乙烯单元的裂解汽油中的C5S及C9+脱除，剩余的C6～C8中心馏份经过二次加氢后作为二段加氢产品，去芳烃装置，作为芳烃抽提的原料，C5S及C+9作为副产品送出界区。
乙烯装置主要设备(行业二类)
国内乙烯装置的典型工艺流程，设备组成和运行现状乙烯装置是以石油或天然气为原料，以生产高纯度乙烯和丙烯为主，同时副产多种石油化工原料的石油化工装置。
裂解原料在乙烯装置中通过高温裂解、压缩、分离得到乙烯，同时得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯及二甲苯等重要的副产品。
国内乙烯装置工艺流程简述：1、裂解工序接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。
负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力11.7Mpa、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。
接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。
2、压缩工序将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到4.173 MPag，为深冷分离提供条件。
裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。
制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。
丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。
3、分离工序将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。
4、汽油加氢裂解汽油加氢工序的任务是将来自乙烯单元的裂解汽油中的C5S及C9+脱除，剩余的C6～C8中心馏份经过二次加氢后作为二段加氢产品，去芳烃装置，作为芳烃抽提的原料，C5S及C+9作为副产品送出界区。
化工装置泵资料大全
机械密封的分类
按密封副端面是否接触分为：接触式和非接触式两种； 按弹簧位于介质之内或之外分为：内装式和外装式两种； 按摩擦副端面上液体的流向分为：内流式和外流式两种； 按弹性无件是否随轴旋转分为：弹簧旋转式或弹簧静止式两种； 按密封液体作用面积与密封端面面积比大小分为非平衡式机械密封与平衡式机械密封两种； 按弹性无件（弹簧个数）的多少分为：单弹簧与多弹簧； 按密封端面数量的多少分为单密封、双密封及多密封
1.3 屏蔽泵的结构特点
日本的佐藤哲曾给屏蔽泵下了一个定义，即屏蔽泵是这样的一种泵：泵的电动机是一个整体制造；泵的叶轮和电动机的转子联为一体，并在同一个密封壳体内旋转；电动机的定子和转子用薄圆筒（称屏蔽套）保护，与输送液体隔离；泵送液体与外结的密封采用垫片或O形环等密封。由此可见，屏蔽泵的主要结构特点是没有轴封结构，泵的密封采用泵和电动机整体结构来实现的。
屏蔽泵维护
屏蔽泵采用石墨轴承，依靠所输送 的液体来润滑。轴承的磨损情况，对可靠运行十分重要。为了监视轴承磨损状况，一般都装有机械式或电磁式轴承监视器。当轴承的磨损量超过规定的允许值时，监视器表盘的指针会指向红区，即示“报警”。此时应立即停止运转，进行检查。如轴承的磨损量已超过极限值时应更换新的石墨轴承，否则有可能造成定、转子屏蔽 套相擦，直至屏蔽套损坏，导致液体介质侵蚀到定子绕组等处，造成电机损坏。所以现场的操作人员应当加强巡检，及早发现异常情况，避免由于轴承过度磨损造成泵的损坏。
离心泵常用的双端面机械密封结构
背对背机械密封 特点：由两对单端面机械密封背对背组合使用，中间填充加压外供密封液，密封液压力高于介质的压力，密封液靠密封室内的泵送环强制循环，目的是起封堵和润滑密封端面，一旦内侧密封失效，密封液流向被密封介质。 适用范围：适用于具有危险性，易燃，易爆及液化气带固体颗粒的介质。
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炼油及乙烯装置典型工艺及主流程泵简介一、综述1.石油和化工工业装置主要涉及的领域如下：以石油与天然气为原料，生产石油产品和石油化工产品的石油石化加工工业，其产品链如图3-1所示。
2.石油和化工行业用泵有以下特点：1）泵的种类多。
包括离心泵（含轴封离心泵、无密封离心泵、高速离心泵、皮托管离心泵等）、轴流泵、混流泵、旋涡泵、柱塞泵、隔膜泵、计量泵、螺杆泵、齿轮泵、凸轮泵、滑片泵、液环泵、喷射泵等。
2）作为装置的心脏，泵在石油和化工行业中被大量使用。
资料显示，在石油和化工装置中，泵配套电机的功率占全厂用电的26%~59%。
据专家估计，全国泵类产品平均耗电量约占全国总发电量的20%。
也就是说，在石油和化工行业，泵所占的用电比例为平均值的1.3~3倍。
例如，一个大型的千万吨/年的炼油及其配套装置（常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢等）需要各类泵400台左右，其中离心泵占83%，往复泵占6%，齿轮泵和螺杆泵占3%，其他占8%。
一个百万吨/年的乙烯及其配套装置（包括乙烯、丁二烯、汽油加氢、聚乙烯、丙烯腈、苯乙烯和聚苯乙烯、罐区、公用工程等）需要各类泵大约1000台，其中离心泵（包括无密封离心泵）占82%，往复泵和计量泵占8%、齿轮泵和螺旋泵占5%，其他占5%.3）泵的工业条件比较苛刻。
如：输送的介质比较恶劣，如高温、高压、腐蚀性、易燃危险或毒性介质等；所在的环境比较恶劣，如爆炸和火灾危险性区域，气体腐蚀性区域，存在化学、机械、热源、霉菌及风沙等环境条件的区域等。
二、炼油装置用泵炼油装置，通常通过常减压蒸馏、加氢脱硫、催化裂化、加氢裂化、催化重整、延迟焦化、炼厂气加工及产品精制等装置，把原油加工成各种石油产品，如各种牌号的汽油、煤油、柴油、润滑油、溶剂油、蜡、沥青、石油焦以及生产各种石油化工基本原料。
1.炼油工艺流程简介燃料型炼油厂通过常减压蒸馏将原油中的轻质馏分汽油、煤油、柴油分出，利用催化裂化、焦化、加氢裂化将重质油转化为轻质油。
典型的燃料型炼油厂加工流程如图3-2、图3-3所示。
在燃料-化工型炼厂中，轻质馏分油一部分用作燃料，一部分通过重整、裂解工艺制取芳香烃和烯烃，作为有机合成的原料，如图3-4所示。
图3-3 常减压蒸馏-催化裂化-加氢裂化-焦化型流程2.炼油装置用泵概述离心泵、往复泵、计量泵、螺杆泵、无密封泵在炼油装置中都有应用，使用最多的是离心泵，占83%左右。
近年来，由于无密封泵技术的不断提高，环境保护意识的不断增强，无密封泵（屏蔽泵、磁力泵）在炼油装置中的应用不断扩大。
根据炼油加工工艺的不同，装置规模的不同，泵的操作参数变化围很大。
由于炼油装置生产的连续性，对泵的可靠性提出了较高的要求。
1）炼油厂用泵的有关国际标准：以API610及相关标准为主。
2）炼油厂用离心泵的类型：大量采用的是悬臂式和两端支撑式泵。
●悬臂式泵：OH1为卧式地脚支撑单级悬臂泵，适用于常温（温度低于150℃）及较低的操作参数（流量、扬程、功率）的泵；OH2为卧式中心线支撑单级悬臂泵，适用于高温及中等的操作参数以下泵，在有条件的情况下可以对高温泵的支脚和轴承进行冷却，但目前的趋势是尽量不用冷却水；当泵送介质温度低于200℃，可不考虑用水冷却，在温度高于200℃，且泵制造厂提出为满足API610对轴承寿命及油池油温的要求时才考虑冷却水冷却。
●两端支撑式泵：功率大于355kw的两级泵或单级双吸泵，一般不采用悬臂式结构，都采用两端支撑式结构，如BB1和BB2型。
BB2型在炼油装置中广泛应用，BB3型多用于长输管道的输油泵；BB4型价格低廉，但在高温、高压场合可靠性低，而且维修转子时需要拆除进出口接管等原因近年来有被BB5取代的趋势，BB5广泛用于高温、高压、易燃易爆场合。
●立式悬吊式泵：立式悬吊式泵在炼油厂也有应用的实例，由于其检修不便，主要用于具有特殊安装位置要求或汽蚀余量要求很低的场合。
●机械密封：炼油厂大部分离心泵都采用机械密封，填料密封已极少采用。
API682标准是炼油厂选用的指南，尽管单密封价格低，可靠性高，但由于环保要求的不断提高，越来越多的泵选用了双密封，同时泵用干气密封也发展的很快。
3.炼油装置几种关键泵表3-1 1000万吨/年炼油厂典型泵（泵量约在400台、约14套装置）1）加氢装置进料泵加氢进料泵为各类加氢装置提供原料，根据不同的工艺，其出口压力最高可达20MPa 左右，大多采用BB5型卧式双壳体多级离心泵（个别规模较小的装置也有采用OH6高速泵或往复泵）。
BB5型卧式离心泵的筒体有铸钢和锻钢两种；壳体有垂直剖分（导叶压水室）和水平剖分（双蜗壳压水室）两种型式。
壳体垂直剖分是应用最广泛的一种结构，其壳体采用导叶压水室，叶轮大多数采用串联布置，由安装于出口端的平衡鼓（平衡盘或盘鼓结合）来平衡轴向力（为了保持转子操作的稳定性，一般平衡90%～95%的轴向力，残余的轴向力由推力轴承承担），也有采用叶轮背靠背布置的方式平衡大部分轴向力的结构。
壳体采用水平剖分结构的泵品牌较少，这种结构的泵壳体采用双蜗壳压水室结构，叶轮采用背靠背布置的方式。
不同的壳体剖分结构有其不同的优缺点，垂直剖分结构的壳体直径小，加工容易，对转子产生的轴向力要比双蜗壳更小，有利于转子的稳定性。
水平剖分双蜗壳结构安装方便，转子可以做整体的动平衡，导叶压水室结构的转子动平衡后在安装时需要拆开重新组装，因此单独零件的平衡应需要更高的精度。
串联布置的叶轮轴向尺寸较短，有利于增加轴的刚度，背靠背布置的叶轮可以平衡大部分轴向力，但轴的长度增加，对轴的刚度不利。
2）催化裂化装置油浆泵催化裂化装置油浆泵介质为催化裂化装置分馏塔塔底高温油浆，介质温度为300～375℃，且含有催化剂颗粒。
该泵所需的扬程不高，根据其流量的大小有单级悬臂OH2型和单级两端支撑的BB2型。
这类泵的最大问题是介质中的催化剂颗粒产生的磨蚀问题，其对策主要有：●优化水力学设计，避免流体分离漩涡产生的磨蚀；●采用耐磨蚀材料，或表面处理技术，提高耐磨性，延长寿命；●采用可更换的衬里结构；●加厚部件延长使用寿命。
油浆泵壳体通常采用全衬里结构，可更换衬里采用ASTMA487CA6NM（0.06%C, 11.5%～14%Cr, 3.5%～4.5%Ni，马氏体不锈钢）铸造，并用不锈钢固定件固定在外壳体上，叶轮材料和衬里材料相同。
3）高压除焦水泵根据焦化装置焦炭塔的直径不同，高压除焦水泵流量和压力也不同，除焦水泵设计参数约为300m³/h，扬程可达3300m。
根据工艺操作的需要，除焦水泵间断运行，频繁启动，同时由于出口压力高，要求有较高的可靠性。
除焦水泵的结构属于API610标准的BB5型，双壳体筒型泵，壳体为垂直剖分结构，叶轮采用串联布置。
4）常底及减低泵：工作温度340~390℃，流量在370~400 m3/h，扬程220m左右。
该泵泵吸入口压力低，为负压，易汽蚀，选择API BB2型两级泵（首级叶轮必须双吸，次级单吸），优选4级转速。
考虑高温和腐蚀性，材料选择为C-6或A-8（含硫等腐蚀成分）。
5）闪底油泵：工作温度230℃左右，流量在1100~1300m3/h，扬程220~240m左右。
闪底泵一般选择API BB2型泵，单级双吸叶轮基本可满足参数要求，选用四级转速泵。
一般配套电机功率在1000KW左右，推荐泵机组采用强制润滑。
考虑高温和腐蚀性，材料选择为C-6或A-8（含硫等腐蚀成分）。
三、乙烯装置用泵1.乙烯工艺流程简介乙烯是石油化学工业最重要的基础原料之一，它产出的多种石油化工基础原料可衍生出一系列极有价值的合成材料及有机原料等衍生物，可应用到国民经济的各个领域。
因此，乙烯生产产能是一个国家石油化工发展水平的标志，也是经济发展水平的标志之一。
许多国家都很重视乙烯工业的发展，目前美国是世界上最大的乙烯生产国，中东地区的乙烯产量增长的十分迅速，我国也非常重视乙烯工业的发展。
我国的乙烯工业起步于20世纪70年代，我国陆续从国外引进了十多套乙烯装置，其中先后在燕山、齐鲁、扬子、等地根据鲁姆斯（LUMMUS）工艺流程建成年产30万吨的乙烯装置成为我国乙烯的骨干企业。
经过多年的发展，特别是2000年以来，国大部分乙烯装置均完成了新一轮的改扩建，赛科90万吨/年、扬巴60万吨/年、中海壳牌80万吨/年等一批较大规模的乙烯装置相继建成投产，同时尚有独山子、、华锦、天津、镇海、茂名、、、等一批较大规模的已建成或在建乙烯装置，这些乙烯装置为我国的乙烯工业发展奠定了基础。
乙烯装置在整个乙烯工业中占有非常重要的位置，乙烯装置所有的原料主要来自以下几个方面：一是天然气，它的主要成分是甲烷、乙烷、丙烷等烷烃和少量二氧化碳、氮气、硫化氢等非烃成分，以下简称“NGL”,约占40%；二是石脑油，约占全部裂解原料的一半；余下的约10%为柴油、炼厂气、煤制油所得馏分等。
乙烯装置的产品乙烯、丙烯、混合碳四、裂解汽油、裂解燃料油等是下游聚乙烯装置、聚丙烯装置、丁二烯抽提装置、汽油加氢装置等各种重要石油化工装置的原料。
乙烯工艺专利技术较多，但总结起来有以下三种典型工艺流程：1）顺序分离流程（主要代表是美国ABB LUMMS公司），所谓顺序分离流程就是对裂解产生的从C1～C18以上的各项馏分，按照从轻到重的顺序逐一分离利用，产出乙烯、丙烯、C4和裂解汽油等石油化工原料，图3-5给出了顺序流程的典型工艺流程框图。
2）前脱乙烷前加氢流程（主要代表是德国LINDE公司和美国KBR公司），前脱乙烷前加氢流程的炉区和急冷区与顺序流程基本相同，所不同的是，前脱乙烷流程是裂解气经五段压缩后，先把比C2轻的馏分和比C3重的馏分分开，然后再分别进行分离，依次产出甲烷、氢、乙烯、丙烯、等石油化工原料。
脱炔一般前加氢，所以此法又称前脱乙烷前加氢工艺。
图3-6给出了前脱乙烷前加氢典型工艺流程框图。
3）前脱丙烷前加氢流程（主要代表是美国S&W公司和美国KBR公司），前脱丙烷前加氢流程的炉区和急冷区与上述两个工艺基本相同，不同的是，裂解气经裂解器压缩机四段压缩后，先把比C3轻的馏分和比C4重的馏分分开，使比C4重的馏分不再进入裂解气压缩机的高压段和精馏分离系统，然后再从比C3轻的组分中依次分出甲烷、氢、乙烯、丙烯等产品。
脱炔一般前加氢，所以此法又称前脱丙烷前加氢工艺。
图3-7给出了前脱丙烷前加氢典型工艺流程框图。
这三种工艺流程小异，只是对技术强调的侧重点有所不同，提供的技术也各有特点。
在同样的设计基础上，他们所能达到的产品收率、清焦周期、能耗指标和投资额之间取得均衡。
2.装置用泵概要虽然各专利商在分离顺序上有差异，但乙稀工艺流程中泵的基本型式小异。
结合目前我国乙烯工业的实际状况及发展趋势，本节以前脱丙烷前加氢工艺流程百万吨级乙烯装置（含汽油加氢单元）的用泵情况为例，讨论乙烯装置工业泵情况，详见乙烯装置部分关键泵一览表（表3-2）表3-2 乙烯装置部分关键泵一览表注：A.筒袋泵材质A-7不锈钢可以用S-6LCB代替。