五金冲压模具冲裁间隙与公差

冲压模具间隙

冲压模具间隙（一）冲压模具间隙，要根据板材的厚度，材料的型号等来确定。

大部分铁板材料T=0.5mm-3mm都采用%16来计算，意思就是板材的厚度*%16,这个很通用。

软料：铜，铁，铝，1。

0以下用单+4%，1。

0以上到3。

0用单+5%T，3。

0以上用单+7%T，硬料：不锈钢，含碳量高的钢1。

0以下用单+5%1。

0以上到3。

0用单+6%T，记得乘以料厚哦，希望对你有帮助冲裁间隙一般采用切纸试冲和厚薄规测量的方法，或者看产品的光亮带跟毛边折弯一般塞垫片或厚薄规，冲压模具间隙分析冲压模具间隙分析冲压模具的间隙，对冲压件断面质量有极其重要的影响。

此外，冲压模具的间隙还影响着冲压模具的寿命、卸料力、推件力、冲压力和冲裁件的尺寸精度。

因此，冲裁模具的间隙是冲裁工艺与冲压模具设计中的一个非常重要的工艺参数.间隙对冲压件尺寸精度的影响冲压件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲压件相对于凸模或凹模尺寸的偏差，二是冲裁模具本身的制造偏差。

冲压件相对于凸、凹模尺寸的偏差，主要是制件从凹模推出(落料件)或从凸模上卸下(冲孔件)时，因材料所受的挤压变形、纤维伸长、穹弯等产生弹性恢复而造成的。

偏差值可能是正的，也可能是负的。

影响这个偏差值的因素有：凸、凹模间隙，材料性质，工件形状与尺寸。

其中主要因素是凸、凹模间隙值。

当凸凹模间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径.尺寸与冲压模具尺寸完全一样。

当间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大，故冲压完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔孔径变小。

尺寸变化量的大小与材料性质、厚度、轧制方向等因素有关。

材料性质直接决定了材料在冲压过程中的弹性变形量。

软钢的弹性变形量较小，冲压后的弹性恢复也就小；硬钢的弹性恢复量较大。

上述因素的影响是在一定的冲压模具制造精度这个前提下讨论的。

冲压模具间隙

冲压模具间隙（一）冲压模具间隙，要根据板材的厚度，材料的型号等来确定。

大部分铁板材料T=0.5mm-3mm都采用%16来计算，意思就是板材的厚度*%16,这个很通用。

软料：铜，铁，铝，1。

0以下用单+4%，1。

0以上到3。

0用单+5%T，3。

0以上用单+7%T，硬料：不锈钢，含碳量高的钢1。

0以下用单+5%1。

0以上到3。

0用单+6%T，记得乘以料厚哦，希望对你有帮助冲裁间隙一般采用切纸试冲和厚薄规测量的方法，或者看产品的光亮带跟毛边折弯一般塞垫片或厚薄规，冲压模具间隙分析冲压模具间隙分析冲压模具的间隙，对冲压件断面质量有极其重要的影响。

此外，冲压模具的间隙还影响着冲压模具的寿命、卸料力、推件力、冲压力和冲裁件的尺寸精度。

因此，冲裁模具的间隙是冲裁工艺与冲压模具设计中的一个非常重要的工艺参数.间隙对冲压件尺寸精度的影响冲压件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲压件相对于凸模或凹模尺寸的偏差，二是冲裁模具本身的制造偏差。

冲压件相对于凸、凹模尺寸的偏差，主要是制件从凹模推出(落料件)或从凸模上卸下(冲孔件)时，因材料所受的挤压变形、纤维伸长、穹弯等产生弹性恢复而造成的。

偏差值可能是正的，也可能是负的。

影响这个偏差值的因素有：凸、凹模间隙，材料性质，工件形状与尺寸。

其中主要因素是凸、凹模间隙值。

当凸凹模间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径.尺寸与冲压模具尺寸完全一样。

当间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大，故冲压完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔孔径变小。

尺寸变化量的大小与材料性质、厚度、轧制方向等因素有关。

材料性质直接决定了材料在冲压过程中的弹性变形量。

软钢的弹性变形量较小，冲压后的弹性恢复也就小；硬钢的弹性恢复量较大。

上述因素的影响是在一定的冲压模具制造精度这个前提下讨论的。

冲压模具公差及间隙标准.doc

公差及间隙标准一模具零件公差及间隙标准1模板厚度公差要求 :1.1配合性模板(厚度对入子零件的上下装配关系有较大影响的模板)厚度尺寸公差取值± 0.03;1.2非配合性模板厚度公差取值±0.08.2零件外形和模板孔的公差及间隙要求 :详见附表一 : << 模具零件公差及间隙一览表 >>二冲裁刃口要求及冲裁间隙标准1冲裁刃口要求1.1一般冲裁刃口留修(直段)3MM,斜度1?,如下图.1.2一般3MM以下的小孔(含3MM),冲裁刃口留修2MM,斜度1?.对于其它标准有明确规定的 , 按照其它标准要求执行 .1.3产品材料厚度T<0.3或T>1.5时,请示上级.2冲裁间隙标准详见附表二 : << 冲裁间隙一览表 >>附表一 : << 模具零件公差及间隙一览表 >>T>0.5 ( 不含 0.5) 0.3<T<=0.5 0.1=<T<=0.3板件零件形式名称间隙公差间隙公差间隙公差备注:冲子外形+0 ±0.01 +0 0 +0 0 1, 表中入子外形+0 ±0.01 +0 ±+0 ±入子孔 C+0.01 ±0.01 +0 ± +0 0 的内导柱 ( 导向部分 ) +0 -0.010 +0 -0.01 +0 0“Z ” 导套内孔 +0 +0.005 +0 0 +0 +0.005外圆 +0 +0.015 +0 -0.00 +0 0 是指单导正销 +0±+0+0.00+0+0.005固定销孔 (.01) ±0 +0.01(.01)±0 (双面) +0.00 (.01)± +0.005边冲裁固定定位销孔 (.01) ±0 +0.01间隙 ,活动定位销孔(.04) ±0 +0.01与 T>0.5的模具要求相同.滑块孔 C+0.03 +0.01参考冲滑块 +0 ±0.01案内消孔C+0.1±0.01裁间隙冲孔、切边、半剪 +Z±0.01Z +0.005 C+Z +0.005CC+要求取切边部分挡刀直壁 C+0.02 +0.01 +0 +0.005 +0 +0.005下导正销逃孔 (.20) ±0 ±0.01 C+0.05 ±0.01 C+0.05 ±0.01值 ; 模 ±( 内导柱孔 ( 不用导 (.01) +0.01 +0 0 C+0.003 0公模板内导套孔(.01) ±0 母下料母模外形 +0模)下料公模外形-ZC冲孔母模外形 +ZC冲孔公模外形 +0一般冲子导向孔 C+0.015 打内导柱孔 ( 不用导(.01) ±0打板内导套孔(.01) ±0 板成形模内打外形 C-0.1 冲孔落料复合模不共享内-0.03打冲孔落料复合模共享内打外冲孔落料复合模不共享-Z+0外打.03 夹冲子固定孔 C+0.02 导正销固定孔 C+0.01 板内导柱孔 ( 不用导 (.01) ±0 冲子及导柱消孔 +1(设计定) 打背内打背外形 -1( 设计定) 下垫落料孔 +1(设计定) 下模落料孔 +1.5(设计+0.01C+0.003± C+0.0030 “T ”±0.01±0.01 与 T>0.5的模具要求相同.是指冲 ±0.01裁的料±0.01+0.010 C+0.005 +0.005 C+0.005 +0.005片厚 +0.01+0 0 C+0.003 0 度. +0.01 C+0.003 ±C+0.003 0 ±0.01±0.01与 T>0.5的模具要求相同.2, 未特±0.01别注明 ±0.01C+0.01 +0.01 C+0.01 +0.01 +0.01 C+0.01 +0.01 C+0.01 +0.01 的 ,都+0.01 (.01) ±0 ( 双 ± +0 ±是指单 +0.1+0.1 与 T>0.5的模具要求相同.边间 +0.1 隙. +0.5附表二 : << 冲裁间隙一览表 >>I. “ CRS/GI/不锈钢 ” 料料厚 TT≦ 0.50.5<T ≦ 3.0T>3.0材质CRS 工程模和连续模: 一律取 5%T工程模: 一律取 7%T 请示上级GI/ 不锈7%T钢连续模: 一律取 10%TII.“ 铝” 料料厚 T0.5<T<1. 1.5<T<3.T≦ 0.5 1.0 ≦ T≦ 1.5 T≧ 3.00 0材质铝请示上级5%T 4%T 3%T 2%T注: 1. 上表所列间隙值均是指单边冲裁间隙 Z.2.冲裁间隙 Z 的取值与冲裁的料片材质、厚度及生产条件 ( 模具形式等 )有关 .3.未作注明者均不区分模具形式是工程模 / 连续模 .4.对于 3MM 以下小孔 , 当冲裁的料片材质为 GI 或不锈钢 /CRS/ 铝时 , 单边冲裁间隙 Z=10%T.5.冲裁的料片材质上表未列出时 ( 如铜 ), 冲裁间隙请示上级 .。

冲压模具公差及间隙标准

公差及间隙标准
一模具零件公差及间隙标准
1 模板厚度公差要求:
1.1 配合性模板(厚度对入子零件的上下装配关系有较
大影响的模板)厚度尺寸公差取值±0.03;
1.2 非配合性模板厚度公差取值±0.08.
2零件外形和模板孔的公差及间隙要求:
详见附表一: <<模具零件公差及间隙一览表>>
二冲裁刃口要求及冲裁间隙标准
1 冲裁刃口要求
1.1 一般冲裁刃口留修(直段)3MM,斜度1?,如下图.
1.2 一般3MM以下的小孔(含3MM),冲裁刃口留修
2MM,斜度1?.对于其它标准有明确规定的,按照其
它标准要求执行.
1.3 产品材料厚度T<0.3或T>1.5时,请示上级.
2 冲裁间隙标准详见附表二: <<冲裁间隙一览表>>
附表一: <<模具零件公差及间隙一览表>>
附表二: <<冲裁间隙一览表>>
注: 1.上表所列间隙值均是指单边冲裁间隙Z.
2.冲裁间隙Z的取值与冲裁的料片材质、厚度及生产条件
(模具形式等)有关.
3.未作注明者均不区分模具形式是工程模/连续模.
4.对于3MM以下小孔,当冲裁的料片材质为GI或不锈钢
/CRS/铝时,单边冲裁间隙Z=10%T.
5.冲裁的料片材质上表未列出时(如铜),冲裁间隙请示上
级.。

五金冲压模具各种间隙标准

文件編號
TT-QW-TI-02
版本
01
類別
各種間隙標准
制定日期
2005年12月1日
操作規範
頁次
PAGE 2 OF 3
1、間隙：
單工程模。
1.1刀口間隙：
a.以客戶要求訂定。
b.沖材≦0.6者，沖材厚之5%。
c.2.0≧沖材＞0.6者，沖材厚之7%。
d.4.0≧沖材＞2.0者，沖材厚之10%。
e.6.0≧沖材＞4.0者，沖材厚之15%。
2.3粗割後修一：精度要求稍高之模具，模板變形量足以影響模板配合度等。
2.4粗割後修二：精度要求較高之模具。
核准
審核
編制
d.特殊用途之沖壓品，間隙另定。
2、修刀：
2.1無特別要求之模具均以割一刀為准，但Pin孔、導柱孔、∮4以下則修一刀，下模修刀口3.0。
2.2即割即修：
a.模板無大孔，可導致加工變形。
沖材厚≦0.3，模板長度≦600mm。
沖材厚≦0.4，Βιβλιοθήκη 板長度＞600者。b.內角眾多之異形孔。
c.φ4.0以下之小孔。
f.特殊用途之沖壓品，刀口間隙另行議定。
1.2滑配間隙：
a.模板長度≦600者，單+0.015，沖材厚度≦0.3時另議。
b.模板長度＞600者，單+0.02，沖材厚度≦0.4時另議。
1.3緊配間隙：單+0.005。
1.4Pin孔：單+0.005修一刀。
1.5導柱孔：
a.模板長度≦600者，單+0.01修一刀。
b.模板長度＞600者，單+0.015修一刀。
1.6沖材厚度≦0.3者，一律以客戶協調方式制作。

五金冲压模具各种间隙标准

2.3粗割後修一：精度要求稍高之模具，模板變形量足以影響模板配合度等。
2.4粗割後修二：精度要求較高之模具。
核准
審核
編制
b.模板長度＞600者，單+0.015修一刀。
1.6沖材厚度≦0.3者，一律以客戶協調方式制作。
1.7細模間隙：a.依客戶要求訂定。Fra bibliotek文件編號
TT-QW-TI-02
版本
01
類別
生管組作業規范
制定日期
2005年12月1日
操作規範
頁次
PAGE 3 OF 3
b.下模刀口間隙5%。
c.滑配間隙不得大於刀口間隙。
文件編號
TT-QW-TI-02
版本
01
類別
各種間隙標准
制定日期
2005年12月1日
操作規範
頁次
PAGE 2 OF 3
1、間隙：
單工程模。
1.1刀口間隙：
a.以客戶要求訂定。
b.沖材≦0.6者，沖材厚之5%。
c.2.0≧沖材＞0.6者，沖材厚之7%。
d.4.0≧沖材＞2.0者，沖材厚之10%。
e.6.0≧沖材＞4.0者，沖材厚之15%。
d.特殊用途之沖壓品，間隙另定。
2、修刀：
2.1無特別要求之模具均以割一刀為准，但Pin孔、導柱孔、∮4以下則修一刀，下模修刀口3.0。
2.2即割即修：
a.模板無大孔，可導致加工變形。
沖材厚≦0.3，模板長度≦600mm。
沖材厚≦0.4，模板長度＞600者。
b.內角眾多之異形孔。
c.φ4.0以下之小孔。
f.特殊用途之沖壓品，刀口間隙另行議定。
1.2滑配間隙：
a.模板長度≦600者，單+0.015，沖材厚度≦0.3時另議。

冲裁模配合间隙及凸凹模公差设定

选用冲裁间隙的依据和原则
遇到下列情况应加大间隙值
1、厚料冲小孔，即冲孔直径小于料厚
2、同样条件下，冲孔间隙比落料可大些
3、硬质合金冲模需加大30％
4、凹模壁或复合模的凸、凹模壁较薄时
5、硅钢片料中含硅量大
6、高速冲压时，如冲程次数超过200次/min时，模具易发热，需增大10％左右
遇到下列情况应减小间隙值
1、凹模为斜刃口
2、采用电火花穿孔加工凹模型孔的，间隙值应比磨削加工取小(0.2%-0.3%)t
3、加热冲裁
4、冲孔后需攻螺纹的制件
间隙方向的确定原则
1、落料时，因制件尺寸随凹模尺寸而定，故间隙应在减小凸模尺寸方向取得
2、冲孔时，因孔尺寸随凸模尺寸而定，故间隙应在增大凹模尺寸方向取得
考虑到凸、凹模的磨损，尺寸将有变化，在制造新模具时，应采用最小合理间隙。

五金冲压模具的各种误差原因分析及应对措施

五金冲压模具的各种误差原因分析及应对措施对模具投产至失效报废各个时期冲压件的实际误差分析，可以看出其增大的时期及趋向，从而分析其增大的因素。

新模具投产至第一次刃磨前冲制冲件的误差即所谓的初始误差；冲模经过20次左右刃磨至失效报废前冲制的冲件误差称之为常规误差；而冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件的允许最大误差称之为极限误差。

在现场，确定冲模刃磨寿命的依据是冲压件冲孔与落料的毛刺高度。

由于任何成形件都具有冲裁作业（毛坯落料或冲孔），对于复合模尤为如此。

所以，冲件毛刺高度的触模检查和测量并按企业标准或JB4129-85《冲压件毛刺高度》对照检测就显得十分重要。

模具的初始误差通常是整个寿命中冲件误差最小的。

其大小主要取决于冲模的制造精度与质量及冲件尺寸、料厚以及间隙值大小与均匀度。

冲模的制造精度及质量又取决于制模工艺。

对于料厚t≤1mm的中碳钢复合冲裁模冲件，实验结果与生产实践都证明，电火花线切割制造的冲模冲件毛刺高度比用成型磨或NC 与CNC连续轨迹座标磨即精密磨削工艺制造的冲模冲件要高25%～30%。

这是因为后者不仅加工精度高，而且加工面粗糙度Ra值要比前者小一个数量级，可达到0.025μm。

因此，冲模的制造精度与质量等因素决定了冲模的初始冲压精度，也造就了冲件的初始误差。

冲件的常规误差是冲模经第一次刃磨到最后一次刃磨后冲出最后一个合格冲件为止，冲件实际具有的误差。

随着刃磨次数的增加，刃口的自然磨损而造成的尺寸增量逐渐加大，冲件的误差也随之加大。

当其误差超过极限偏差时，冲件就不合格，冲模也就失效报废。

冲件上孔与内形因凸模磨损尺寸会逐渐变小；其外形落料尺寸会因凹模磨损而逐渐增大。

所以，冲件上孔与内形按单向正偏差标允差并依接近或几乎等于极限最大尺寸制模。

同理，冲件外形落料按单向负偏差标注允差并依接近或几乎等于极限最小尺寸制模。

这样就使冲件的常规误差范围扩大，冲模可刃磨次数增加，模具寿命提高。

冲件的极限误差是具有极限偏差的冲件所具有的实际允许的最大尺寸误差。