冲压模具技术要求
冷冲压模具装配工艺规范
冷冲压模具装配工艺规范操作者必须受过冲压模具装配的专业培训，并通过专业考核合格取得上岗证后，才有资格进行冲压模具装配，在模具装配的过程中，必须遵守以下规程：一、技术要求：．装配好的模具其外形尺寸应符合图纸规定的要求；．上模座的上平面与下模座的底面必须平衡，一般要求在长度上误差不大于上模沿导柱上下滑动应平稳、灵活、无阻滞。
．凸模和凹模的配合间隙应符合图纸要求，周围间隙应均匀一致；凸凹模的工作行程应符合技术要求；．对于圆孔凹模，在钻线切割工艺孔时，应一并将漏料孔钻出（若有因工艺问题不能预先钻出，则按工艺要求执行）；装配好的模具，落料孔或出屑槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出；．模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直；．导柱和导套之间的相对滑动平稳而均匀，无歪斜和阻滞现象；．钻孔、铰孔、攻丝的技术要求：1）对需进行镗削加工的精密孔，在其预孔时应按下表留取镗削余量；2）作固定销孔时，应按如下的要求执行：①程序：先钻预孔（留～余量），然后扩孔（留～余量）；最后铰削至所需的孔径要求（包括精度和粗糙度）。
②原则：a.对于定位要求较高的模具（如两器端板冲孔切角模），其固定销孔钻，扩后应采用手工铰出，以保证精度要求；对于其它模具，可采用机铰方式铰出，但应选择合适的加工参数；. 对于淬硬件的固定孔，应在淬硬前在相应的位置上个铰预配镶件（材料钢）装上，然后再在镶件上制出销孔（要保证对中）。
．各零件外形棱边（工作棱边除外）及销孔，螺钉沉孔必须倒角；．冲裁模具，其凸凹模具在装配前必须先用油石进行修磨；．各种附件应按图纸要求装配齐备；．模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求，起吊零件安全可靠；．模具应在生产的条件下试模，试模所得制件应符合工序图要求，并能稳定地冲出合格的制件。
二、装配程序：．装配前必须仔细分析研究图纸，根据模具的结构特点和技术要求，确定合理的装配程序和装配方法。
．装配前须认真按图检查模具零件的加工质量，合格的投入装配，不合格返工或重制。
冲压工艺技术要求
冲压工艺技术要求冲压工艺技术要求冲压工艺技术是一种利用模具和压力将板材或线材形成所需形状和尺寸的金属加工工艺。
在冲压过程中，材料经过剪切、变形、伸长等加工过程，逐渐形成零件。
冲压工艺技术的要求主要包括以下几个方面：1. 设计要求：在进行冲压工艺设计时，要根据产品的要求和使用情况，确定最佳的材料、厚度、模具形状和结构等。
同时，还应考虑到材料的可行性、加工精度和生产效率等因素。
2. 材料要求：冲压工艺过程中所使用的材料应具备良好的可塑性和可加工性。
常用的冲压材料有钢板、铝板、铜板等，其材料性能应满足产品的使用要求，并具有良好的机械性能和耐腐蚀性。
3. 模具要求：模具是冲压工艺的关键设备，其质量直接影响到冲压零件的质量和生产效率。
模具应具备高强度、高硬度、耐磨性和尺寸稳定性等特性。
同时，还要具备良好的导向、抛光和冷却性能，以确保冲压过程的稳定性和质量。
4. 机械设备要求：冲压工艺需要使用冲床或其他冲压设备。
机械设备的性能和稳定性是冲压过程能否顺利进行的关键。
设备应具备足够的强度和刚性，能够承受所需的压力和冲击力，同时具备良好的运行速度和控制精度。
5. 工艺参数要求：冲压工艺的实施需要合理的工艺参数和操作方法。
工艺参数包括冲程、冲次、冲液量、冲针直径等。
这些参数的合理设置可以提高冲压效果、减少能耗和生产成本。
6. 质量控制要求：冲压工艺过程中，对产品的质量和尺寸要求非常严格。
在冲压过程中，应对每个工序进行严格的检验和控制，及时发现和解决问题，以确保零件的质量和性能符合要求。
7. 安全要求：冲压工艺需要使用大量的机械设备和工具。
为了确保操作人员的安全，要进行必要的安全防护措施，并对操作人员进行安全培训。
同时，应检查和保养设备，确保设备的正常运行。
冲压工艺技术要求的主要目标是提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率和保障操作人员的安全。
通过合理的冲压工艺设计和控制，可以提高产品的外观质量和工作性能，达到客户的要求，并在市场竞争中取得优势。
冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项
冲压模具操作规范、日常维护及其他相关知识一、总则1、目的：为有效使用与管理车间模具，保证模具工作状态完好，为生产提供合格工艺装备，制订本规范。
2、适用范围：本规范适用于淮海电动车有限公司冲压模具的使用管理。
二、冲压模具使用操作规范1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确,是否与工艺卡片一致。
2、操作者应了解模具的使用性能,掌握正确的使用操作方法。
3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。
4、检查所使用的设备是否符合工艺要求,如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。
5、在安装模具前,把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净.6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷.调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。
7、模具安装完后，应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误,以免损坏模具和机床。
正确使用设备上安全保护和控制装置,加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。
工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。
8、严格执行车间“三检”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。
9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作.10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行.11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关.每冲完一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。
12、在工作过程中,要随时检查模具运转情况,发现异常现象要随时进行维护修理。
冲压件技术要求
模具设计制造技术要求一、总体要求设计和制造K综合车架增加的冲压件模具。
生产纲领：年产3万辆，双班制。
模具使用寿命30万次。
二、模具规格1.模具结构形式(1)模具结构形式为钢板式结构或框架式结构，所有尺寸及零部件：选用及加工均采用公制。
模具本体为钢板式结构：参照《中国机械工业标准模具卷》钢板模架标准进行设计，应保证模具的强度、钢度和外观质量。
材质为45号钢。
模具本体为框架式结构：模板选用（汽车冲模标准汇编）模架标准，材质为ZG45。
(2)导柱，导套采用压入式结构。
选用（汽车冲模标准汇编）QM1201、QM1221标准。
拉延模可采用导板导向，导板采用自润滑式导板。
(3)所有模具凸凹模工作部位局部或整体淬火后，不允许出现软点、烧伤、裂纹。
(4)模具图中应反映模具的进、出料方向，气顶杆位置，闭合高度。
(5)模具定位要操作方便、可靠，模具上、下模前端标记处明显。
(6)修边废料可以人工收集，易于拿取；废料不能滑出工作台，原则上采用废料盒装置，装入量应不小于80件废料。
废料盒要取放方便。
(7)拉延模和整形模要设置到底标记，左右合模件设置左右标记L、R；标记安装在模具上模上。
(8)起吊装置采用（汽车冲模标准汇编）QM标准，便于模具的起吊、翻转；设置上、下连接板。
(9)模具结构设计要便于工人操作，保证操作者人身、设备及模具安全。
(10)以上所述内容及其它未说明内容参阅（汽车冲模标准汇编）、（中国机械工业标准模具篇）。
2. 模具工作部位材料(1)拉延模：凸、凹模及压边圈采用Cr12MoV，整体淬火，其硬度不低于HRC55。
(2)修边冲孔落料模：a.修边刃口采用T10A，整体淬火，其硬度为HRC60±2；b.冲头采用Cr12MoV，球锁式快换冲头，对于特殊结构由会签时确定。
c.凹模套采用Cr12MoV甲方认可的标准凹模套（保证同轴度且具有互换性）凹模套的防转方法采用甲方认可的Φ4mm的防转销。
(3)弯曲成形模：凸凹模采用Cr12MoV。
冲压工艺技术要求
冲压工艺技术要求一、冲压工艺参数控制：1.上冲臂和下冲臂的长度应适当，以保证冲裁件在冲裁过程中的稳定性。
2.冲裁速度应适当，既要保证冲裁质量和工艺要求，又要考虑生产效率。
3.冲裁时的液压系统应保持稳定，并且能够方便地进行调整。
二、模具设计与制造：1.冲压模具应具备足够的强度和刚度，能够承受冲压过程中产生的冲击负荷，并保持高精度。
2.冲压模具的导向系统应设置合理，以确保冲裁件的准确位置和尺寸。
3.冲压模具应具备良好的冷却系统，以防止模具过热。
三、冲压材料选择：1.冲压材料应具备良好的塑性变形能力和可靠的强度。
2.冲压材料应有足够的导热性，以便迅速排出冲裁过程中产生的热量。
四、冲压质量控制：1.冲裁件的尺寸公差应在允许范围内，并且保证其功能和装配的要求。
2.冲裁件的表面质量应达到要求，不得有明显的划痕、氧化等缺陷。
3.冲裁件的强度和硬度应符合设计要求，并通过必要的检验手段进行检测。
五、冲压设备维护与保养：1.冲压设备的润滑系统应良好运行，以保证设备的正常运转和寿命。
2.冲压设备的气动系统应经常检查，以确保气动元件的正常工作。
3.冲压设备的电气系统应保持良好的绝缘，以避免电气故障。
六、人员技术要求：1.冲压工艺技术人员应具备良好的技术素养和操作技能，能够准确理解和执行工艺要求。
2.冲压工艺技术人员应经常进行培训和学习，掌握新的冲压技术和设备。
总之，冲压工艺技术要求的目的是为了保证冲压件的质量、尺寸和功能要求，并提高生产效率和设备寿命。
只有按照冲压工艺技术要求进行操作和管理，才能保证冲压加工的顺利进行。
冲压模具制造检验技术要求
冲压模具制造检验技术要求
一、模具制造检验要求
1、模具制造检验应按现行《模具技术标准》、《模具检验规程》及有关设计图纸要求的规定进行。
2、模具制造须按有关行业标准要求进行原材料、零部件、夹具和模具本体的检验。
3、机加工工艺检验：定位精度、形体尺寸精度、表面质量及技术指标等，应按现行行业技术标准和相关技术文件要求进行检验。
4、焊接检验：焊接质量（焊接结构、焊接强度、焊接间隙及焊接良好状态的检验）应按现行行业技术标准要求进行检验。
5、表面处理检验：表面处理应按现行行业技术标准和有关文件要求进行检验，检验内容包括热处理、表面硬度、表面粗糙度、表面质量及技术要求等。
6、组合检验：应根据模具的复杂性、规格尺寸、结构、加工工艺及使用要求等进行检验。
检验内容包括互换检验、整体性检验、模具性能检验等。
7、其他检验：应按行业标准规定检验，其中包括模具包装检验、夹具和木模安全检验等。
二、模具制造检验结论
1、模具检验结论应按照《模具技术标准》和《模具检验规程》的要求确定，可以分为“合格”、“不合格”或“改进后合格”等级。
冲压模具设计规范
冲压模具设计规范
一、技术要求
1、模具加工精度要求
根据被冲片的尺寸和形状，冲压模具的加工精度应高于单位被冲片的尺寸允许偏差值。
2、安装位置要求
1)模具的安装位置应能满足冲压过程中被冲片的移动、弯曲和偏转等要求。
2)冲压模具的安装位置要符合模具本身结构特性的要求，如较大的连接件等。
3、设计要求
1)冲压模具的开动和停止应能稳定可靠，冲击力应能均匀分散。
2)对于较大型的冲压模具，应采用多点位置安装的方式，以达到均固的效果。
3)冲压模具的结构应能考虑冲压过程中被冲片反弹，扭曲和偏移的问题，确保正常冲压，减少模具损坏的可能。
4）冲压模具的结构应考虑冲压过程中的断层、弯曲和切缝等复杂问题，以确保被冲片的稳定性。
二、材料要求
1、原材料要求
1)冲压模具原材料应根据被冲片的材料特性、冲压工艺及模具的使用
寿命等因素确定，一般采用合金钢等。
2)冲压模具的原材料应考虑冲压过程中对其断裂、变形、冲击力以及
模具热处理等要求。
3)冲压模具的原材料质量应符合国家标准要求，保证模具的正常使用。
2、表面处理要求
冲压模具的表面处理要根据不同应用环境确定。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具设计是模具设计的一个重要方向，它是指将金属板材通过压力或冲击形成所需的产品形状的一种加工方法。
冲压模具设计方法的主要目标是提高生产效率、降低成本、增加产品质量和提高模具使用寿命。
下面将介绍冲压模具设计的主要步骤。
第一步：确定产品的设计要求在进行冲压模具设计之前，首先需要明确产品的设计要求，包括产品的几何形状、尺寸、材料、数量以及产品的使用环境等。
这些设计要求对模具的结构和功能有较大的影响，所以在设计之前必须充分了解这些要求。
第二步：确定冲压工艺根据产品的设计要求，需要确定适合的冲压工艺，包括冲压的方式（单冲、连冲、复合冲等）、工序的顺序以及冲压过程中需要采取的措施等。
冲压工艺的选择影响着模具的结构和功能，所以在设计之前需要仔细考虑。
第三步：进行产品设计在冲压模具设计中，需要首先进行产品的设计，包括产品的几何形状、尺寸、结构以及功能等方面。
产品的设计需要符合即将进行的冲压工艺的要求，同时还要考虑到产品的使用要求，确保产品的质量和使用寿命。
第四步：进行模具设计在进行冲压模具设计之前，需要对产品进行分析，确定冲压的工艺参数，包括冲压力、冲头尺寸、模具的结构形式以及模具材料等。
模具的设计需要充分考虑产品的形状、尺寸、结构和要求，以确保冲压的稳定性和一致性。
第五步：进行模具结构设计在进行冲压模具设计之前，需要进行模具的结构设计。
模具的结构设计需要考虑到模具的刚度、强度和稳定性等方面。
模具的结构设计还需要进行结构分析，确保模具的可靠性和使用寿命。
第六步：进行模具零件设计在进行冲压模具设计之前，需要进行模具的零件设计。
模具的零件设计需要考虑到模具的精度和加工要求，以及模具的可靠性和使用寿命等方面。
模具的零件设计还需要进行零件的装配分析，确保模具的装配精度和可靠性。
第七步：进行模具加工与调试在完成冲压模具设计之后，需要进行模具的加工与调试。
模具的加工与调试需要按照设计要求进行，包括加工工艺、加工设备、加工工具、加工程序以及加工技术等方面。
冲压模具技术经验要求
冲压模具技术经验要求首先，冲压模具技术要求熟悉材料的特性和加工工艺。
冲压过程中所使用的材料种类繁多，包括铁、铜、铝和不锈钢等。
每一种材料都有其特定的物理和化学特性，冲压模具技术人员需要对这些特性有深刻的理解。
除了材料的特性外，还需要了解不同材料的加工工艺，以便设计和制造出适应不同工艺要求的冲压模具。
其次，冲压模具技术要求熟悉CAD/CAE技术。
现代冲压模具设计和制造往往离不开计算机辅助设计和计算机辅助工程软件。
冲压模具技术人员需要熟练掌握这些软件，能够根据产品的要求进行模具的三维设计和工艺参数的计算。
同时，他们还需要了解常用的CAD/CAE软件功能和应用技巧，以提高设计和制造效率。
再次，冲压模具技术要求掌握模具制造工艺和加工设备。
模具的制造和加工过程涉及到很多专业的工艺和设备，例如数控铣床、电火花、线切割等。
冲压模具技术人员需要了解不同的制造工艺和加工设备的原理和应用，能够根据模具的具体要求进行选择和操作。
只有熟悉这些工艺和设备，才能确保模具的质量和准确度。
另外，冲压模具技术要求熟悉模具的维护和保养。
模具是一种耐用品，但在使用过程中也会受到一定的磨损和老化。
冲压模具技术人员需要能够进行常规的维护和保养工作，及时发现和修复模具的故障和缺陷。
只有做好模具的维护和保养工作，才能延长模具的使用寿命，减少生产中的故障和停机时间。
最后，冲压模具技术要求具备团队合作和沟通能力。
模具设计和制造是一个复杂的过程，需要不同专业的人员进行紧密的合作和沟通。
冲压模具技术人员需要能够与其他工程师、技术人员和操作人员进行有效的沟通，理解他们的需求和要求，并及时解决技术上的问题和困难。
只有团队合作和良好的沟通，才能保证模具设计和制造的顺利进行。
综上所述，冲压模具技术要求经验非常丰富。
冲压模具技术人员需要具备熟悉材料特性和加工工艺、掌握CAD/CAE技术、熟悉模具制造工艺和加工设备、了解模具的维护和保养，以及具备团队合作和沟通能力等多方面的知识和技能。
冲压模具制造检验技术要求
冲压模具制造检验技术要求摘要冲压模具制造是现代工业生产中不可或缺的一项技术。
为了确保冲压模具的质量和性能到达标准要求，制造过程中需要进行严格的检验。
本文将介绍冲压模具制造过程中的检验技术要求，包括材料检验、加工工艺检验、装配检验等方面。
1. 引言冲压模具制造是一项技术复杂、工序繁多的工作。
模具的质量和性能直接影响到产品的制造效率和质量。
因此，在制造过程中进行有效的检验是必不可少的。
本文将介绍冲压模具制造检验的技术要求，以确保模具的质量和性能满足标准要求。
2. 材料检验冲压模具制造的首要任务是选择适宜的材料。
材料的选择直接影响到模具的使用寿命和抗疲劳性能。
因此，在购置材料时，需要进行严格的材料检验。
2.1 材料强度检验材料的强度是决定模具耐用性的重要因素之一。
常用的检验方法有拉伸试验和硬度试验。
拉伸试验可以测定材料的屈服强度、抗拉强度和断裂伸长率等参数，通过比拟实测值和标准值判断材料的合格性。
硬度试验那么可以评估材料的硬度，常用的硬度试验方法有洛氏硬度试验、布氏硬度试验等。
2.2 材料化学成分检验材料的化学成分决定了它的性能特性。
通过化学成分检验可以确定材料中各元素的含量，以确保其符合标准要求。
常用的化学成分检验方法有光谱分析法、化学分析法等。
2.3 材料组织检验材料的组织对其性能有重要影响。
通过金相显微镜观察材料的组织结构，可以评估其合格性。
常见的材料组织检验方法有金相分析、扫描电镜观察等。
3. 加工工艺检验冲压模具制造过程中的加工工艺决定了模具的精度和尺寸精度。
为了确保加工工艺的准确性，需要进行相应的检验。
3.1 加工尺寸检验加工尺寸是冲压模具制造过程中最根本的要求之一。
通过比拟实际加工尺寸和设计尺寸，可以评估加工工艺的准确性。
常用的加工尺寸检验方法有量具测量、三坐标测量等。
3.2 外表粗糙度检验冲压模具的外表粗糙度对产品的质量和外观有着重要影响。
通过光学测量仪、外表粗糙度计等工具可以对模具外表的粗糙度进行检验，以确保其符合设计要求。
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冲压模具技术要求
Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
技术要求
1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm;
2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm；
3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×；模具开启时，卸料板行程为21.5mm；
4.本模具采用开式压力机J23—63；
5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅；
6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试；
7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收；
8.制件表面不平度≤0.15mm。
技术要求
1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm;
2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm；
3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×；模具开启时，卸料板行程为21.5mm；
4.本模具采用开式压力机J23—63；
5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅；
6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试；
7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收；
8.制件表面不平度≤0.15mm。
技术要求
1.本模具为倒装落料拉深冲孔复合模,由于要求在凸缘上冲孔,故要在拉深完全完成的前提下进行冲孔.
2.该模具闭合高度为233mm.
3.本模具使用J21-25开式压力机.
4.模具制造按照GB2854-81"冷冲模架技术条件"和GB2870-81"冷冲模零件技术要求"的有关规定执行.
5.冲裁与拉深间隙都要均匀.冲裁双边间隙Zmin=0.1mm Zmax=0.14mm,拉深双边间隙Z=1.1mm
6.导柱导套的轴线与模座上下面垂直公差为4级.。