设备技术创新

技术创新春来早
一年之计在于春。

创新是一个民族进步的灵魂，创新是企业具有竞争力，创新也是企业学习的结果。

在当今市场急剧变化的时代,创新则生。

我们伴着春的步伐，迎来了4车间全面停机改造的时刻。

根据公司领导部署和要求，4车间改造与创新的指导理念是，以思维革新求突破，以技术创新求发展，即更有效的提升设备保障能力，进一步发挥设备效能，使这些老的成型设备再现青春活力，也是我们一直在不断追求和永恒的探索。

“没有思路就没有出路” ，创新是进步的灵魂，是保持永续发展的动力。

同样，成型车间也大力倡导“没有技术的领先，只有思维的领先”，鼓励员工跳出思维的禁锢，打破传统观念，大胆创新。

并注重与外部的联系与交流，及时了解外部动态，掌握新技术、新材料、新方法。

近两年来，我们遵循“系统思考、大胆设计、小心求证、柔性操作、风险防范”的方针。

大胆的对进口设备、进口技术提出挑战，在技术上大刀阔斧的创新，依靠技术进步，使设备的装备素质得到不断的提升，增强了生产后劲，促进企业生产持续发展。

针对PM5N、KDF2设备原制冷系统故障频次、零部件采购周期长、价格高，且返修困难的情况，制冷效果不稳定，影响产品质量，在2002年对此进行了技术改造，取消原设
备上的单独制冷系统，采用集中化模块制冷，智能控制，很好的解决了制冷效果不稳定、故障率高的问题。

目前，运行近两年来，通过预防维修，集中化模块制冷处于“零”故障运行。

大力运用变频调速技术，如PM5N、KDF2开松部分的独立驱动改造、KDF2甘油独立驱动改造、PM5N盘纸独立驱动改造等等，采用变频调速电机替代以前的机械传动部件、无级变速器与皮带传动、或齿轮传动，大大减小了传动间隙误差及跳动误差，并采用PLC控制。

运行更平稳、更可靠，大大提高了质量保证能力与安全性能。

维修也更简单，故障率也大为降低。

譬如，开松部分的独立驱动改造，故障停台时间由改造前的平均11小时/台/月下降到了改造后的0.05小时/台/月。

其它如PM5N中线胶系统的改进、PM5N风力系统改进、PM5N数显圆周改进、KDF2热熔胶系统改进、KDF2长度变更改进等均取得很好的成效，消除了设备缺陷、提高了设备的保障能力。

近两年来，共进行各项改进近30项。

通过一系列的技术改造更新，现有成型设备的技术素质得到了强有力的补偿，生产能力、生产产品质量控制保障能力、安全保障能力、设备效能等都得到较大的提升，维修成本及生产产品制造成本大大降低。

二、完善制度管理，提高设备管理水平
无规矩不成方圆，完善的制度并强有力的贯彻实施是提升管理的关键。

车间为了有效的保证制度的完善、执行的到位，将ISO9000管理体系深入贯彻到设备管理全过程。

从完善制度入手，我们分别制定了设备购置、安装、调试、使用与维护保养、以及后期处置等前、中、后三个时期管理程序文件，并建立了相应的实施、检查表，将制度的执行标准化、程序化、规范化，保障了制度的落实执行到位，从而在很大程度上提升了设备管理水平。

同时，完善设备的档案管理，建立比较全面的设备档案，包括维修中的经验与案例，为维修和培训提供指导；建立关键部件与机台轴承更换档案，摸索更换周期，为预防维修提供理论依据，从而为企业节约大量的资金；对长时间故障停台召开专题分析会，总结经验与不足，实现资源共享；推行参数化管理，通过对现场设备进行反复不断的写实，运用统计技术找出设备各部位的标准工艺参数，并纳入作业指导书指导操作与维修。

通过这些基础工作的开展促进设备管理走上规范化、制度化道路，全面提升设备管理水平。

三、推行预防维修、保障设备运行稳定
设备运行状态的好坏，预防维修是关键，为此，我们开展了一系列的工作。

推行TPM全员生产维修模式：把加强现场管理、提高设备、现场管理人员、维修人员、操作人员全员爱护和保养设
备的意识，并加强监督与检查，作为强化管理的手段。

通过推行全员生产维修活动，操作人员在生产中的角色由单纯的操作转向全方位的使用维护，提高了员工的技术素养与责任感、使命感。

如车间推行“设备自主保养”：即设备有保养需求，机台人员需随时进行保养，并通过设备、现场管理人员的不定时的检查与考核，设备保养质量得到了大幅提高。

摸素设备轮保周期，通过多年来的经验，摸素设备最佳轮保周期定为10天，在10天内即可防止设备出现大的故障，又不会出现过度维修，在一定程度上减少浪费。

为了有效的利用轮保，开展预防维修，确保通过轮保后，提高设备精度，车间建立了“巡检、点检、专检”三层维护体系。

即操作人员每日在接班与中途保养时间对设备进行巡检；设备维修人员对设备关键部位定时定位点检，并对操作人员发现的问题进行确认。

“巡检、点检”通过眼看、耳听、鼻闻、手摸等手段对设备的异响、异味等等异常情况进行鉴定；主修人员定期进行专项“专检”，利用仪器手段，对巡检、点检中发现的问题进行确认，形成最后的轮保计划，为轮保人员提供依据。

轮保过程检控：轮保由操作人员与轮保人员进行，过程监控由专门的轮保主修人员对从保养、维修、设备交验、交验后下一周期的效果等进行全方位的监控与评价，并根据检查考核方案进行考核。

确保轮保有效执行。

设备两年一项修，通过有针对性的项修，设备的功能与装备素质得到进一步的提升。

确保设备在两年时间内处于良好的状态。

通过努力，我车间故障率由2001年的0.85%下降到目前的0.4%，设备效能不断提高，满足企业不断前进发展的要求。

四、运用计算机辅助管理，保证管理信息畅通
现代化的信息工具具有快捷、准确、智能的优点，运用现代化的信息工具辅助设备管理，可实现管理的信息化、快速化、准确化、促进管理信息的畅通，提高了管理效率与管理水平。

如“备件管理”信息系统从备件计划编制、计划审批、巡价、采购、合同、入库、消耗、库存等进行全方位控制，通过“备件信息”系统，可以随意查找备件的库存情况、到货情况、消耗以及价格等，且全厂资源共享，查询简单、快捷、明了，保障库存的合理，为企业节约了大量资金。

而“设备管理”信息系统内容包括设备计划、设备维修、统计分析等几部分，设备计划包括轮保、项修、维修、检定、润滑、保养等内容；设备维修部分包括故障维修记录、维修经验库等；统计分析对设备运行趋势、设备故障、备件耗用等进行分析。

整个管理信息系统含盖所有设备管理过程，包括计划、执行、检查、分析等，全厂联网，使整个管理过程受控。

“质量信息”的传递对第一时间掌握设备状况、分析影响
质量的设备原因带来极大的便利。

同时，我们还通过计算机建立了维修经验案例库，将维修中取得的经验、存在的不足、维修所需备件、安装方法、所用工具等编制成维修案例，通过网络可以传到维修操作终端，有助于学习与提高。

五、加强队伍建设，提高人员职业化素养
人是第一生产力，造就技术过硬、服务到位的操作维修队伍，科学的使用设备、精心的维护，能补偿设备的老化。

为了提高员工的综合职业素质，一直以来，车间始终把人才培养放在战略首位，开展了以提高素质为主题的多层次、全方位培训工作。

上岗培训：对于每一位新上岗或是重新上岗的员工，在上岗前必须经过安全、工艺、质量、设备、生产以及综合管理制度等全方位的培训，并经考评合格，具备上岗资格后方可上岗。

在车间内部开展师徒结对培训：为提升操作人员与维修人员的实际操作水平，对操作人员与维修人员通过签定师徒培训合同，确立师徒关系。

师傅行使培训职责，徒弟有义务接受培训，合同到期后有专门的考核评定，分别对考核合格与不合格的给予奖励和考核。

送外培训：将员工送出去，学习借鉴他人的检验。

2003至2004年外出培训面达到60%以上。

举办有系统的提高培训：外请师资，通过培训，拓宽知识面，
提高理论水平。

培训效果与考核挂钩，促使全员思想观念从“要我学”到“我要学”的转变。

开展一年一度的技术比武：通过比武，选拔能手、树立典型，每年在维修和操作层面举行全员技术比武，比武结果与末位淘汰以及送外培训奖励挂钩，以此持续激发员工学习和钻研技术的热情，营造比、学、赶、超的良好氛围，推动维修操作队伍整体素质的提高。

制定了系统的评价考核机制，业绩决定评价考核结果，而评价考核结果由决定个人未来的发展。

并引入竞争机制，督促个人不断进步和超越，促进维修团队的共同进步，以打造强有力的维修技术团队。

以思维革新、技术改进为龙头、精心操作维护使用为基础、坚持预防维修为主体、实施预防维修与现场维护保养相结合原则，不断优化操作维修技术队伍，依托计算机辅助“备件与设备管理信息系统”，提升设备管理水平是白沙集团成型车间设备维护管理的整体思路。