模具加工方法_高速切削
《高速切削加工》课件
3
高速切削加工技术的新发展
高速切削加工技术的新发展是智能化、高效化、多功能化等方向的发展。
总结
1 高速切削加工的重要性
在现代先进制造业中，高速切削加工已成为最先进的加工工艺之一。
2 发展前景
高速切削加工将朝着更高精度、更稳定、更智能的方向发展。
刀具
高速切削加工用的刀具有硬质合金刀具和普通高速钢刀具。
2
夹具
用于夹紧加工件，保证加工件的位置和尺寸的准确度。
3
加工中心机床
高速切削加工的核心设备，一般配备自动换刀库，可实现多种工序的加工。
高速切削加工的原理
四角切削
四角切削是刀具在加工过程 中所受力的主要方向，也是 影响刀具切削稳定的主要因 素。
பைடு நூலகம்
机械制造
高速车削、高速铣削、高速钻削 等机械制造领域。
电子信息
如手机、笔记本电脑金属外壳、 DVD机零部件、各类光学仪器等。
高速切削加工的挑战与未来
1
超细加工
针对非金属的加工，要求精度更高，应考虑空气轴承、颤动反馈控制、非触变形 传感控制等。
2
超硬材料加工
超硬材料的加工，如石墨、硬质合金、陶瓷等，已成为高速切削加工的一个重要 领域。
精密加工
精密高速切削加工广泛应用 于航空航天、汽车、电子和 精密机械制造等领域，如模 具、光学部件、超声波探头 和燃烧室等零部件。
表面质量
高速切削加工能够获得极高 的表面质量，如挤出铝合金 管、铜合金输入输出端子， 铜轴套、石英晶体等产品的 光洁度达到镜面级。
高速切削加工的应用
航空航天
航空航天零部件，如高压涡轮叶 片、大型钛合金零件等。
加工效率高
高速切削加工速度快，可以完成 较长时间处理不完的工作。
对高速加工模具技术讲解
对高速加工模具技术讲解模具作为重要的工艺装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业行业中占有举足轻重的地位。
提高模具生产技术水平和质量是发展我国模具制造业的重要因素。
由于采用模具高速切削技术可以明显提高模具生产效率和模具精度及使用寿命，因此正逐渐取代电火花精加工模具，并已被国外的模具制造企业普遍采用，成为模具制造的大趋势。
高速切削应用于模具加工的优势模具加工的特点是单件小批量、几何形状复杂，因此加工周期长，生产效率低。
在传统的模具加工工艺中，精加工淬硬模具通常采用电火花加工和人工修光工艺，后期加工花费了大量时间。
缩短加工时间和降低生产成本是发展模具加工技术的主要目标。
近年来，模具加工工艺方面有了许多新技术，如高速切削、CAD/CAE 设计仿真、快速原型制模、电火花铣削成型加工和复合加工等，其中最引人注目、效果最好的是高速切削加工。
高速切削加工模具是利用机床的高转速和高进给速度，以切削方式完成模具的多个生产工序。
高速切削加工模具的优越性主要表现在以下几个方面：①高速切削粗加工和半精加工，大大提高金属切除率。
②采用高速切削机床、刀具和工艺，可加工淬硬材料。
对于小型模具，在材料热处理后，粗、精加工可以在一次装夹中完成;对于大型模具，在热处理前粗加工和半精加工，热处理淬硬后精加工。
③高速高精度硬切削代替光整加工，减少大量耗时的手工修磨，比电火花加工提高效率50% 。
④硬切削加工最后成型表面，提高表面质量、形状精度(不仅表面粗糙度低，而且表面光亮度高)，用于复杂曲面的模具加工更具优势。
⑤避免了电火花和磨削产生的脱碳、烧伤和微裂纹现象，大大减少了模具精加工后的表面损伤，提高模具寿命20%。
⑥工件发热少、切削力减小，热变形小，结合CAD/CAM技术用于快速加工电极，特别是形状复杂、薄壁类易变形的电极。
高速切削的优势对模具加工的吸引力是不言而喻的，但与此同时，模具的高速切削加工成本高、对刀具的使用要求高、需要有复杂的计算机编程技术做支持、设备运行成本高，因此，由于资金、技术等方面的原因，国内对高速切削加工模具的应用还不多，目前亟需要解决如何选择和应用高速加工模具的机床、高速切削刀具、合理的加工工艺、刀具轨迹编程层以及工艺实验等一系列问题。
先进制造工艺--高速切削技术
第三讲1.高速切削技术高速切削的产生背景和发展史高速切削（HSM或HSC）通常指高主轴转速和高进给速度下的立铣，它是20世纪90年代迅速走向实际应用的先进加工技术，在航空航天制造业、模具加工业、汽车零件加工、以及精密零件加工等得到广泛的应用。
高速铣削技术既可用于铝合金、铜等易切削金属，也可用于淬火钢、钛合金、高温合金等难加工材料，以及碳纤维塑料等非金属材料。
例如，在铝合金等飞机零件加工中，曲面多且结构复杂，材料去除量达高达90％～95％，采用高速铣削可大大提高生产效率和加工精度；在模具加工中，高速铣削可加工淬火硬度大于HRC50的钢件，因此许多情况下可省去电火花加工和手工修磨，在热处理后采用高速铣削达到零件尺寸、形状和表面粗糙度要求。
高速切削概念始于1931年德国所罗门博士的研究成果：“当以适当高的切削速度（约为常规速度的5～10倍）加工时，切削刃上的温度会降低，因此有可能通过高速切削提高加工生产率”。
60多年来，人们一直在探索有效、适用、可靠的高速切削技术，但直到20世纪90年代该技术才逐渐在工业实际中推广应用。
高速切削最早在飞机制造业和模具制造l受到很大的重视。
为使飞机的零部件满足很高的可靠性要求，大部分重要零件都是在整块铝合金坯件卜铣削而成，既可减少焊缝，又可提高零件的强度和抗振性。
但常规铣削效率很低，从而导致了高的生产成本和长的交货时间。
高速切削是克服这方面问题的最好解决方案。
汽车工业中，模具制造是产品更新换代的关键。
新车型定型后，模具制造周期的长短直接影响到产品的上市时间，也关系到市场竞争的成败。
所以在80年代美国、欧洲和日本的政府都出巨资推动高速切削在模具制造中的应用研究，90年代初高速切削已进入工业化应用。
图16 高速切削在生产应用中的发展历程图17 采用高速切削后产品质量提高的历程a一硬质合金切钢 b一硬质合金切铸铁c—CBN切铸铁图16是德国宝马公司（BMW）采用高速切削的历程。
《高速切削加工》课件
03 高速切削加工的关键技术
高速切削加工的刀具技术
刀具材料
01
高速切削加工需要使用高硬度、高耐磨性的刀具材料，如硬质
合金、陶瓷和金刚石等。
刀具涂层技术
02
涂层技术能够提高刀具表面的硬度和耐磨性，降低摩擦系数，
提高切削效率。
刀具几何形状
03
高速切削加工需要采用特殊的刀具几何形状，如小前角、大后
角和短刀刃等，以减小切削力、切削热和刀具磨损。
在高速切削加工中，降低能耗、减少废弃 物排放和提高资源利用效率成为重要的发 展趋势，符合可持续发展的要求。
高速切削加工面临的挑战与对策
高温与热变形
高速切削加工过程中产生的高温可能导致 刀具磨损、工件热变形等问题，需采用新 型刀具材料、强化冷却技术等手段解决。
振动与稳定性
高速切削加工过程中的振动可能影响加工 精度和表面质量，应优化机床结构、提高 刚性和阻尼性能。
模具型腔加工
高速切削加工技术在模具制造业 中广泛应用于模具型腔的加工， 如注塑模、压铸模等，能够快速 准确地完成复杂型面的加工。
模具钢材料加工
高速切削加工技术能够高效地加 工各种模具钢材料，如H13、 SKD61等，提高加工效率，减少 热量的产生和材料的变形。
高速切削加工在航空航天制造业的应用
航空发动机制造
高速切削加工的工艺参数
1 2 3
切削速度
提高切削速度可以提高加工效率，但同时也需要 选择合适的刀具和材料，以避免刀具磨损和工件 热变形。
进给速度
进给速度的提高可以增加材料去除率，但过高的 进给速度可能导致刀具磨损和工件表面质量下降 。
切削深度
适当的切削深度可以提高加工效率，但过大的切 削深度可能导致刀具磨损和工件表面质量下降。
高速切削加工技术
高速切削的适用性
高速切削的适用性
高速加工作为一种新的技术，其优点是显而易见的，它给传统的金属切削理论带来了一种革命性的变化。那 么，它是不是放之四海而皆准呢?显然不行。即便是在金属切削机床水平先进的瑞士、德国、日本、美国，对于这 一崭新技术的研究也还处在不断的摸索研究当中。实际上，人们对高速切削的经验还很少，还有许多问题有待于 解决：比如高速机床的动态、热态特性；刀具材料、几何角度和耐用度问题，机床与刀具间的接口技术（刀具的 动平衡、扭矩传输）、冷却润滑液的选择、CAD/CAM 的程序后置处理问题、高速加工时刀具轨迹的优化问题等等。
(1)CAM系统应具有很高的计算编程速度
高速加工中采用非常小的切给量与切深，故高速加工的NC程序比对传统数控加工程序要大得多，因而要求计 算速度要快，要方便节约刀具轨迹编辑，优化编程的时间。
(2)全程自动防过切处理能力及自动刀柄干涉检查能力
高速加工以传统加工近10倍的切削速度进行加工，一旦发生过切对机床、产品和刀具将产生灾难性的后果， 所以要求其CAM系统必须具有全程自动防过切处理的能力。高速加工的重要特征之一就是能够使用较小直径的刀 具，加工模具的细节结构。系统能够自动提示最短夹持刀具长度，并自动进行刀具干涉检查。
如此看来，主轴转速为10～r/min这样的高速切削在实际应用时仍受到一些限制： (1)主轴转速10～r/min时，刀具必须采用 HSK 的刀柄，外加动平衡，刀具的长度不能超过120mm，直径不 能超过16mm，且必须采用进口刀具。这样，在进行深的型腔加工时便受到限制。 (2)机床装备转速为10～r/min的电主轴时，其扭矩极小，通常只有十几个N·m，最高转速时只有5～6N·m。 这样的高速切削，一般可用来进行石墨、铝合金、淬火材料的精加工等。 (3)MIKRON公司针对这些情况开发了一些主轴最高转速为r/min、r/min、r/min和r/min的机床，尽力提高 进给量(～mm/min)，以保证机床既能进行粗加工，又能进行精加工，既省时效率又高。
高速切削(HSM)技术
高速切削(HSM)技术
一、高速切削的原始定义 1931年，德国切削物理学家萨洛蒙博士提出了一个假设，即同年申请 了德国专利（Machine with high cutting speeds）的所罗门原理：被加 工材料都有一个临界切削速度V0，在切削速度达到临界速度之前，切削温 度和刀具磨损随着切削速度增大而增大，当切削速度达到普通切削速度的 5～6倍时，切削刃口的温度开始随切削速度增大而降低，刀具磨损随切削 速度增大而减小。 切削塑性材料时，传统的加工方式为“重切削”，每 一刀切削的排屑量都很大，即吃刀大，但进给速度低，切削力大。实践证 明随着切削速度的提高，切屑形态从带状、片状到碎屑状演化，所需单位 切削力在初期呈上升趋势，而后急剧下降，这说明高速切削比常规切削轻 快，两者的机理也不同。
4、高速切削的CAM系统软件 高速切削有着比传统切削特殊的工艺要求，除了要有高速切削机床和高速切 削刀具，具有合适的CAM编程软件也是至关重要的。一个优秀的高速加工 CAM编程系统应具有很高的计算速度，较强的插补功能，全程自动过切检查及 处理能力，自动刀柄与夹具干涉检查、绕避功能，进给率优化处理功能，待加 工轨迹监控功能，刀具轨迹编辑优化功能，加工残余分析功能等等。数控编程 可分为几何设计（CAD）和工艺安排（CAM），在使用CAM系统进行高速加 工数控编程时，除刀具和加工参数根据具体情况选择外，加工方法的选择和采 用的编程策略就成为了关键。一名出色的使用CAD/CAM工作站的编程工程师 应该同时也是一名合格的设计与工艺师，他应对零件的几何结构有一个正确的 理解，具备对于理想工序安排以及合理刀具轨迹设计的知识和概念。首先要注 意加工方法的安全性和有效性；其次要尽一切可能保证刀具轨迹光滑平稳，这 会直接影响加工质量和机床主轴等零件的寿命；最后要尽量使刀具载荷均匀， 这会直接影响刀具的寿命。 另外，在国内外众多的CAD/CAM软件中并不是都适用于高速切削数控编 程。这其中比较成熟适用于高速加工编程的有：英国DelCAM公司的PowerMill 软件模块，日本Makino公司的FFCUT软件（其FF加工模块已集成到美国UGS公 司的CAM软件中），以色列的Cimatron软件，美国PTC公司的Pro/ENGINEER 软件，国内北航海尔华正软件有限公司的CAXA-ME软件等。
模具加工方法_高速切削
本章要点 挤压成形 铸造成形 合成树脂模具
一、冷挤压成形 1、原理： 原理： 在常温下，将淬硬的工艺凸模压入模坯， 在常温下，将淬硬的工艺凸模压入模坯，使坯料产生塑性 变形，以获得与工艺凸模工作表面形状相同的内成形表面。 变形，以获得与工艺凸模工作表面形状相同的内成形表面。 2、特点 可以加工形状复杂的型腔， 1）可以加工形状复杂的型腔，尤其适用于加工某些难以 进行切削加工的形状复杂的型腔。 进行切削加工的形状复杂的型腔。 挤压过程简单迅速，生产率高。 2）挤压过程简单迅速，生产率高。 加工精度高，表面粗糙度小。 3）加工精度高，表面粗糙度小。 冷挤压的型腔，材料纤维未被切断， 4）冷挤压的型腔，材料纤维未被切断，金属组织更为紧 型腔强度高。 密，型腔强度高。
快速原型
RP技术发展到今天已有 余年的历史，新的快速成型工艺 技术发展到今天已有20余年的历史 技术发展到今天已有 余年的历史， 不断产生、功能不断完善、精度不断提高、成型速度不断提高。 不断产生、功能不断完善、精度不断提高、成型速度不断提高。 例如： 例如：
随着固态激光技术的突破，高达1000mw的紫外激光器应 随着固态激光技术的突破，高达1000mw的紫外激光器应 用在SLA设备中 使其成型速度得到大大提高， 设备中， 用在SLA设备中，使其成型速度得到大大提高，激光器的 使用寿命由最初的2500小时延长到上万小时 小时延长到上万小时。 使用寿命由最初的2500小时延长到上万小时。
模具高速切削加工工艺的关键技术
根据相 关资料 的统计 ，在现代化 的工业 生产中，零件粗加工 的 ７ ５ ％，精加 工的 ５ ０ ％， 塑件的 ９ ０ ％是 由模具加 工的，做为一种 高附 加 值和 高技术 密集 型产业 ，现代模具 工业 已 成为 当今 工业发展 的基础 。而模具 工业发展 的关键主 要依靠设 计、制造 中先进技 术的应 用 （ 如 并 行 工 程 ＣＥ 、 逆 向工 程 Ｒ Ｅ、快 速 成 形Ｒ Ｐ、虚拟制造技术 ＶＭ、网络化设计与制 造 、高速切削技术 ＨＳ Ｃ等 ） ，其 中模具 的高速 切削技术 已成为 当前模具 制造领域 的热点和 发展方向 。
、
高速 切削加 工在模 具制造 中的
应 。
１ ． 高速 切 削 （ Ｈ ｉ ｇ ｈ Ｓ ｐ ｅ ｅ ｄ Ｃ ｕ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ 简称
ＨＳ Ｃ）
高速切削 的概念实 际上早在 ２ Ｏ 世纪 ３ ０ 年代就 由德国切削物理专家 Ｃ ａ ｒ ｌ Ｓ ａ ｌ ｏ ｍｏ ｎ提 出的 。这 一理 论的发现为人 们提供 了一种在 低温低 能耗条件下 实现高 效率切削金 属的方 法 。那 么何谓 高速 切削昵 ？从 目前来 看 ，高 速切削 还没有一个 明确 的定义 ，它 只是一个 相对概 念，一般 来说 ，把 切削速度 比常规切 削速度 高 ５ 一ｌ Ｏ倍 以上的切削称为 高速切 削。 例如 ：车 削为 ７ ０ ０ ～７ ０ ０ ０ ／ ｍｉ ｎ ，铣削 加工 为
模具高速铣削加工技术概述
模具高速铣削加工技术概述
随着现代制造业的迅速发展，越来越多的企业开始采用模具高速铣削加工技术来提高生产效率和产品质量。
模具高速铣削加工技术是一种利用高速旋转的切削刀具来对工件进行加工的技术，具有具有加工精度高、加工效率快、精度稳定等优点，成为许多企业的首选工艺之一。
模具高速铣削加工技术的特点在于高速旋转的刀具与工件之间的相对运动速度非常快，使得在相对运动时切削力非常大，对工件进行快速加工，减少加工过程中的切削阻力，从而加快加工速度，大大提高生产效率。
在模具高速铣削加工技术中，铣床是一种非常重要的工具，铣床使用旋转刀具将工件进行加工。
在高速铣削加工过程中，铣床的结构设计、加工精度和材料的选择都是非常重要的，尤其是材料的选择，过硬的材料可以更好地提高铣床的耐磨性和使用寿命，从而更好地满足企业的生产需求。
模具高速铣削加工技术的发展历程可以追溯到20世纪80
年代，当时日本企业就开始采用该技术来加工汽车配件、电子零件等行业产品。
在90年代，模具高速铣削加工技术开始逐
渐成熟，广泛应用于制造业中，使得中国等国家也开始投入研发模具高速铣削加工技术。
在模具高速铣削加工技术的应用中，数控技术也是非常重要的一部分。
数控技术可以让操作工人根据实际生产需求来控
制铣床的运行速度、刀具的旋转速度、调整加工精度等参数，从而可以更好地满足不同客户的定制需求。
总体来说，模具高速铣削加工技术是一种重要的制造工艺，是许多行业中的不可缺少的一部分。
在未来，模具高速铣削加工技术还将继续得到改进和完善，为各行各业的企业提供更加优质的加工服务。
模具高速铣削加工技术
模具高速铣削加工技术引言模具在现代制造业中起着重要的作用，它是生产各种零部件和产品的基础工具。
然而，传统的模具加工技术存在一些局限性，例如低效率、加工精度受限等问题。
为了克服这些问题，模具高速铣削加工技术应运而生。
本文将介绍模具高速铣削加工技术的基本原理、优势和应用，并提供一些实用的工艺技巧。
基本原理模具高速铣削加工技术是采用高转速切削工具和高速进给速度来加工模具的一种先进技术。
与传统的慢速加工相比，高速铣削具有更高的加工效率和更好的加工质量。
高速铣削的基本原理如下：1.高速切削工具：采用高硬度和高韧性的切削工具，如硬质合金铣刀或陶瓷铣刀。
这些切削工具能够承受高速切削的热和压力，同时具有较长的使用寿命。
2.高转速：利用高速切削工具的转速，通常在数千转/分以上，可以实现更快的切削速度和更高的切削力。
3.高速进给：采用高速进给速度，通常在数米/分钟以上，可以实现更快的进给速度和更高的切削深度。
优势模具高速铣削加工技术相比传统的慢速加工技术具有以下几个明显的优势：1.高效率：高速铣削能够以更快的速度完成加工任务，显著提高了生产效率。
在相同时间内，可以加工更多的模具零部件，提高了生产能力。
2.高精度：高速铣削由于切削速度和切削力较高，因此可以获得更高的加工精度和表面质量。
这对于一些对模具形状和尺寸要求较高的产品尤为重要。
3.粗加工和精加工一体化：高速铣削可以实现粗加工和精加工一体化，减少加工工序和装夹次数，提高了加工效率和加工精度。
4.节约成本：高速铣削由于加工效率高，可以减少加工时间和人力成本。
同时，由于切削工具的寿命较长，可以降低刀具消耗和更换成本。
应用模具高速铣削加工技术在各个领域都有广泛的应用，特别是在汽车制造、航空航天、电子通讯等高精度和复杂模具加工领域。
以下是一些常见的模具高速铣削应用：1.汽车模具：汽车模具具有较高的精度和复杂的形状要求，高速铣削可以高效地完成各种汽车模具的加工，如车身模具、发动机模具等。
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图示为波音公司利用计算机辅助设计对777 客机的零部件进行信息化处理。
第二章 模具工作零件的其它成形方法
本章要点 挤压成形 铸造成形 合成树脂模具
随着模具制造技术的发展和模 具新材料的出现，对于凸模、凹模 等模具工作零件，除采用切削加工 和特种加工方法进行加工外，还可 以采用挤压成形、铸造等方法进行 加工。
本章知识要点
掌握冷挤压成形，了解热挤 压成形、了解锌合金模具，知 道超塑成形原理和应用，了解 铍铜合金模具的工艺过程，了 解铸造成形的工艺过程，了解 合成树脂模具的制造 。
第一节 挤压成形
一、冷挤压成形 1、原理：
在常温下，将淬硬的工艺凸模压入模坯，使坯料产生塑性 变形，以获得与工艺凸模工作表面形状相同的内成形表面。
②导向部分 一般取D=1.5d；
③过渡部分
采用较大半径的圆弧平滑过渡，一 般R≥5mm。
2）模套
单层模套
双层模套
（3）模坯准备
模坯材料应具有低的硬度和高的塑性，型腔成形后其 热处理变形应尽可能小。
如：铝及铝合金、铜及铜合金、10、20、20Cr、 T10A 3Cr2W8V, 挤压前进行退火处理。
2、特点 1）可以加工形状复杂的型腔，尤其适用于加工某些难以
进行切削加工的形状复杂的型腔。 2）挤压过程简单迅速，生产率高。 3）加工精度高，表面粗糙度小。 4）冷挤压的型腔，材料纤维未被切断，金属组织更为紧
密，型腔强度高。
Hale Waihona Puke 3．冷挤压方式（1）封闭式冷挤压 是将坯料放在冷挤压模
套内进行挤压加工， 挤压力大。 应用：精度高、深度大、体 积小的型腔。
3．后续加工
退火——机械加工——淬火— —磨光
三、超塑成形
近年来发展了超塑性制模技术，也就是以超塑性金属 为型腔材料，在超塑性状态下将工艺凸模压入坯料内部， 以实现成型加工模具型腔的工艺方法。材料不会因大的 塑性变形而断裂和硬化，是制造复杂形状模具型腔的有 效方法。
所谓超塑性是指某些金属材料，在一定条件下具有特 别好的塑性。其伸长率可达100%～2000%，这种现象 称之为超塑性。凡是伸长率能超过100%的材料，均称 为超塑性材料。
二、铍铜合金模具
1．特点 （1）导热性好 （2）可缩短模具制造时间 （3）热处理后强度均匀 （4）耐腐蚀 （5）铸造性好，可铸成复杂形状的模具 （6）模型精度要求高 （7）材料价格高 （8）需要用压力铸造技术
2．金属模型浇铸铍铜合金的示意图。 工艺过程如下：
三、陶瓷型铸造
目前，用于模具制造的超塑性金属主要是近年研制的 钢，如10Ni3MnCuAl钢，简称PMS钢。
1．超塑成形原理和应用
2．超塑性合金ZnAl22的性能
（1）超塑性处理工艺
（2）强化处理工艺
3．超塑性成形工艺 （1）坯料准备 形腔的坯料尺寸可按体积不变原理，根据形腔的结构尺寸 进行计算。 （2）工艺凸模
模坯的形状尺寸应考虑模具的设计尺寸要求和工艺要 求，防止开裂、翘曲。
封闭式冷挤压坯料的外形轮廓，一般为圆柱体或 圆锥体
D=（2~2.5）d h=（2.5~3）h1
为了减小挤压力，可在模坯底部加 工减荷穴。
5．冷挤压时的润滑
为了提高型腔的表面质量和便于脱模，以及减小工艺凸模 和模坯之间的摩擦力，从而减少工艺凸模破坏的可能性， 应当在凸模与坯料之间施以必要的润滑。 1）浸入硫酸铜溶液、后涂上凡士林或润滑剂 2）镀铜或镀锌
1）材料：中碳钢、低碳钢、工具钢或HPb59-1等 2）尺寸
（3）护套
（4）挤压设备及挤压力的计算可以在液压机上进行。 （5）润滑 减小摩擦阻力，降低单位挤压力，同时可以防止金属粘 附，易于脱模，以获得理想的型腔尺寸和表面粗糙度。
第二节 铸造成形
一、锌合金模具
用锌合金材料制造工作零件的模具称为锌 1．模具用锌合金的性能 必须具有一定的强度、硬度和耐磨性。
合金模具
2．锌合金模具制造工艺 （1）砂型铸造法 （2）金属铸造法 （3）石膏型铸造法
1）熔化合金：融化温度在 450~500℃。 2）预热：150~200℃。 3）浇注：420~450℃。 浇注锌合金凹模的模框：可 调式模框、厚模框
例2 图4-18是鼓风机叶片冲模，采用金属型铸造
1）制作样件 图a
互联网络化
网络功能正逐渐成为现代数控机床、数控 系统的特征之一。诸如现代数控机床的远程故 障诊断、远程状态监控、远程加工信息共享、 远程操作（危险环境的加工）、远程培训等都 是以网络功能为基础的。
互联网络化
美国波音公 司利用数字 文件作为制 造载体，首 次利用网络 功能实现了 无图纸制造 波音777新型 客机。
（2）敞开式冷挤压 在挤压形腔毛坯外面不加模套。
应用：精度要求不高的情况。
4．冷挤压的工艺准备
（1）冷挤压设备的选择
小型专用油压机
压力：
F = pA
（2）工艺凸模和模套设计 1）工艺凸模
足够的强度、硬度和耐磨性 T10 T12A CrWMn Cr12MoV 等
①工作部分
L1段应与型腔设计尺寸一致， 其精度比型腔精度高一级， Ra0.4~0.08。长度取型腔深度的 1.1~1.3倍。端部圆角半径r不应小 于0.2mm。1∶50的脱模斜度。
必须有足够的刚度和强度，以防止在存放或浇注时产生变形而 影响模具精度。
2）铸型制作
将样件置于型砂内找正，撞实，分型面撒上分型砂，图b
将另一砂箱置于砂型1上制成铸型，图c 将上、下砂箱打开， 把预先按尺寸制造的铁板模框放上，压上压铁防止移动图d、e 3）浇注合金
考虑冷凝时的收缩，浇注合金厚度为所需厚度的2~3倍。 冷凝时用喷灯加热使其均匀凝固。完成图d的浇铸后取出样件， 将其放入图e的模框内浇铸，即可制成鼓风机叶片冲模的工作 零件。
二、热挤压成形
将毛坯加热到锻造温度，用预先准备好的工艺凸模压入 毛坯而挤压出型腔的制模方法称为热挤压法或热反印法。 1．工艺凸模 采用T7、T8或5CrMnMo等。其尺寸应按锻件尺寸放出锻 件本身及型腔的收缩量，一般取1.5%~2.0%，并作出拔模 斜度。
2．热挤压工艺 挤压吊钩锻模
以锻件成品作工艺凸模—砂轮 打磨表面涂润滑剂—加工出锻 模上下模坯—加热保温—去氧 化皮—将工艺凸模置于上下模 坯之间——加压锻出型腔。