七种常用金属加工方法
金属加工类目
金属加工类目金属加工是一门重要的制造工艺，在工业生产和产品制造中扮演着重要的角色。
随着工业的不断发展和技术的不断创新，金属加工技术也不断地发展和完善。
金属加工类目，就是对金属材料的各种加工方式和工艺进行分类和归纳，以便于更好地掌握金属加工技术。
本文将对金属加工类目进行介绍。
一、铸造类铸造是将液态金属或半固态金属经过一定的工艺，借助于一定的模具或模型，在一定的条件下，铸造成所需形状及性能的零件或构件的一种制造方法。
铸造类别繁多，根据工艺的不同可以分为砂型铸造、失重铸造、压铸、挤压铸造、精密铸造等。
二、锻造类锻造是在温度较高的状态下，将金属放置于模具间压制，使金属在受力作用下形变并改变原有的物理形状和内部组织结构，所形成的金属加工工艺。
常见的锻造方式有自由锻、板锻、环锻、挤压锻、轧锻等。
三、成型类成型类加工是指将金属材料在机械加工的条件下，经过一定的拉伸、挤压等成型方法制成所需的零件或构件的一种加工方法。
成型类别繁多，有剪切成型、挤压成型、滚压成型、拉伸成型、旋转成型等。
四、焊接类焊接是指将两根或多根金属材料加热到一定温度，使其熔化融合，生成一个整体的金属连接方法。
常见的焊接方式有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
焊接的质量直接影响到金属制品的耐久性和安全性。
五、削铣类削铣是利用机床将工件表面逐层削去金属，以得到所需要的尺寸或形状的加工方法。
削铣类别很多，有普通铣削、立式铣削、卧式铣削、数控铣削等。
六、冲压类冲压是指利用模具在机械化设备上对金属材料进行挤压和剪裁，以制成所需形状和尺寸的零部件和构件的技术加工过程。
常见的冲压工艺有剪切、冲孔、弯曲、拉伸、成型等。
七、表面处理类表面处理是为了提高金属材料的防腐蚀性、耐磨性、美观度等性能效果的一种加工方法。
通常表面处理包括镀金属、镀非金属、喷涂、抛光等工艺。
热处理是指将金属材料在一定的温度、时间、压力等条件下进行热处理的技术。
热处理能够改变金属材料的硬度、强度、韧性等机械性能，晶界、晶粒结构等微观组织性能，从而提高其性能和使用寿命。
加强筋的加工方法
加强筋的加工方法加强筋的加工方法引言强筋是一种常见的加工方法，可以增加弹性和韧性，提高材料的强度和耐久性。
本文将介绍一些常见的加强筋的加工方法，帮助创作者们更好地选择合适的加工方法。
方法一：压花加工压花是一种常用的加强筋方法，通过对材料表面施加压力，形成花纹状的凹凸图案，从而增加材料的表面面积和强度。
•步骤：1.准备一个花纹模具，通常为金属制品。
2.将材料放在模具上，用合适的工具施加压力。
3.根据需要多次重复上述步骤，直到达到所需的加强效果。
方法二：打孔加工打孔是一种广泛应用的加强筋方法，通过在材料中打孔，增加其表面积和结构稳定性，提高整体强度。
•步骤：1.根据要加强的区域确定打孔位置和数量。
2.使用适当的工具，在材料上打孔，保持孔洞大小和间距均匀。
3.检查孔洞是否符合要求，并进行修整和清理。
方法三：纤维增强加工纤维增强是一种常见的加强筋方法，通过将纤维材料嵌入基础材料中，增加材料的强度和抗拉性能。
•步骤：1.准备纤维材料，如玻璃纤维、碳纤维等。
2.在基础材料上涂覆适量的胶粘剂。
3.将纤维材料覆盖在胶粘剂上，确保纤维均匀并贴合紧密。
4.等待胶粘剂干燥，形成坚固的加强结构。
方法四：槽加工槽加工是一种常用的加强筋方法，通过在材料表面开槽，使其变得更加坚固稳定。
•步骤：1.使用合适的工具，在材料表面切割出所需的槽形。
2.根据需要调整槽的深度和宽度。
3.用砂纸或其他工具修整槽的边缘，确保平滑和一致性。
结论通过压花加工、打孔加工、纤维增强加工和槽加工等方法，可以有效地加强材料的结构和性能。
创作者们可以根据具体需求选择合适的加工方法，提高作品的质量和耐久性。
注意：本文所提到的加工方法仅供参考，请在实际操作中注意安全和正确使用工具。
方法五：焊接加工焊接是一种常见的加强筋方法，通过将两个材料的接口熔化并连接在一起，增加整体强度和耐久性。
•步骤：1.准备需要焊接的材料和焊接设备。
2.清洁材料表面，确保无油污和氧化物。
不锈钢小孔特种加工方式
不锈钢小孔特种加工方式一、引言不锈钢小孔特种加工是一种常见的金属加工方式，它能够在不锈钢材料上加工出细小的孔洞，使其具备更高的透气性、过滤性和筛选性。
本文将介绍几种常见的不锈钢小孔特种加工方式。
二、化学腐蚀法化学腐蚀法是一种常见的不锈钢小孔特种加工方式。
该方法利用化学腐蚀剂对不锈钢材料进行腐蚀，形成细小的孔洞。
具体来说，首先将不锈钢材料浸泡在腐蚀剂中，经过一定时间后，腐蚀剂会在不锈钢表面形成微小的腐蚀坑，从而形成小孔。
三、激光切割法激光切割法是一种高精度的不锈钢小孔特种加工方式。
该方法利用激光束对不锈钢材料进行切割，形成细小的孔洞。
相比传统的机械切割方式，激光切割具有精度高、速度快、效果好等优点。
不锈钢材料经过激光切割后，孔洞的尺寸和形状可以根据需要进行调整。
四、电火花加工法电火花加工法是一种常用的不锈钢小孔特种加工方式。
该方法利用电火花放电的原理，在不锈钢材料上形成微小的放电坑，从而形成小孔。
电火花加工具有加工精度高、加工效率高等优点，能够加工出细小的孔洞，适用于需要高精度的不锈钢小孔加工。
五、化学蚀刻法化学蚀刻法是一种常见的不锈钢小孔特种加工方式。
该方法利用酸性溶液对不锈钢材料进行蚀刻，形成细小的孔洞。
具体来说，将不锈钢材料浸泡在酸性溶液中，酸性溶液会在不锈钢表面产生化学反应，从而形成微小的孔洞。
六、微孔钻削法微孔钻削法是一种常用的不锈钢小孔特种加工方式。
该方法利用微小的钻头对不锈钢材料进行钻削，形成细小的孔洞。
相比传统的钻削方式，微孔钻削具有加工精度高、效率高等优点，能够加工出尺寸精确的小孔。
七、总结不锈钢小孔特种加工方式多种多样，每种方式都有其适用的场景和优缺点。
化学腐蚀法、激光切割法、电火花加工法、化学蚀刻法和微孔钻削法是常见的不锈钢小孔特种加工方式。
选择适合的加工方式，可以根据具体需求和加工要求进行决策。
在实际应用中，需要根据不同的材料和加工要求选择合适的加工方式，以确保加工效果和加工质量。
不锈钢七种表面处理工艺 PVD工艺、喷砂、化学和镜面处理等
不同的不锈钢表面处理工艺，能够让同样的材质凸显不同的视觉效果及手感特征。
从设计的角度出发，需要了解下面这7种不锈钢的表面处理工艺。
1. PVD工艺PVD(Physical Vapor Deposition)---物理气相沉积：指利用物理过程实现物质转移，将原子或分子由源转移到基材表面上的过程。
它的作用是可以使某些有特殊性能(强度高、耐磨性、散热性、耐腐性等)的微粒喷涂在性能较低的母体上，使得母体具有更好的性能。
PVD基本方法：真空蒸发、溅射、离子镀(空心阴极离子镀、热阴极离子镀、电弧离子镀、活性反应离子镀、射频离子镀、直流放电离子镀)。
iPhone X不锈钢加PVD工艺的顺利量产，标志着不锈钢加塑胶中框PVD技术方案已经成熟，为手机厂商表面处理方案多增加一项选择。
2. 喷砂(喷丸)处理喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料(铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂)高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表或形状发生变化。
喷砂在工程与表面工艺方面都有很强的应用，如：提高粘接件粘度、去污、优化机加工后的表面毛刺、表面哑光处理。
喷砂工艺比手工打磨要均匀而高效，这种方法的不锈钢处理，打造出产品的低调、耐用的特征。
下面举几个例子直观看看喷砂工艺的效果：3. 化学处理化学处理是采用化学或电化学处理使不锈钢表面生成一层稳定化合物方法的统称。
像我们常说的电镀便是用电化学处理的。
单独或混合使用酸溶液、阳极溶解(电解)等进行除锈，使用磷酸盐处理、铬酸盐处理、发黑、阳极氧化等使金属表面生成一层保护膜，均属于此种方法。
这种方法能够达到复杂的花纹效果，打造复古或是现代的设计需求。
4. 镜面处理不锈钢的镜面处理，简单来讲就是对不锈钢表面进行抛光，抛光手法分为物理抛光和化学抛光。
也可以在不锈钢表面进行局部抛光，抛光的等级分为普通抛光，普通6K，精磨8K，超强精磨10K效果。
镜面给人以高档简约，时尚未来的感觉。
5. 表面着色不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。
金属材料的加工工艺(金工)
直
弧
线
线
划线：
冲眼:
样冲
划针
• ①划线时要压紧直尺，划针要紧贴导向工具，尽 量一次划成。
• ②用划针划线时，上部向外侧和划线方向倾斜划 线
• ③要保持针尖尖锐，只有锋利的针尖才能划出准 确清晰的线条。不用时，最好套上塑料管不使针 尖外露。
钢直尺
• 钢直尺是一种简单的尺寸量具 • 钢直尺也是一种划线导向工具 • 在尺面上刻有尺寸刻线，最小刻线距一般
木工锯及其锯割
木工锯的锯割工艺，是传统家 具的制作加工的重要组成部分。 （一）锯齿与锯路 1 2
3
钢丝锯: 又名弓锯，它是用竹片弯成弓形，两端绷装钢
丝而成，钢丝上剁出锯齿形的飞棱，利用飞棱的锐刃来 锯割。钢丝长约200—600mm，锯弓长800—900mm。 钢丝锯主要用于锯割复杂的曲线和开孔。
二、锯割
钢锯 台虎钳
手锯的正确安装
手锯的操作要领 起锯：
从工件远离自己的一端起锯，起锯角约为 15°，起锯时用拇指挡住锯条，防止锯齿崩 裂，起锯行程要短，压力要小，当陷入工件 2～3㎜时，才能逐渐正常锯割
正常锯割：
1.站位和握锯姿势要正确 2.推锯加压，回拉不加压 3.锯程要长 4推拉要有节奏
为0.5mm
角尺
• 划平行线或垂直线的导向工具 • 检查锉削平面的垂直度 • 角尺的二个直角边厚度不一样
划规
• 用于划圆和圆弧、等分线段、 等分角度以及量取尺寸等。
• 划规的使用要求脚尖要保持尖 锐靠紧。
• 用划规划圆时，保持中心不发 生划移
样冲
• 应斜看靠近冲眼部位，冲眼时冲尖对准划 线的交点或划线，敲击前要扶直样冲
三、锉削 锉刀 台虎钳
金属材料的成型加工技术
金属材料的成型加工技术金属材料是人类使用最广泛的材料之一，在各种工业领域和日常生活中都有着重要的地位。
为了满足不同的使用需求，金属材料需要经过一系列的加工处理，其中最基本的是成型加工技术。
一、成型加工技术概述成型加工技术是指在一定的压力和温度条件下，使原材料发生塑性变形，通过模具的作用转化为所需形状的、成型加工过程。
它是金属加工技术中最基础、最广泛的一种加工方法。
成型加工技术分为压力成型和非压力成型两大类。
压力成型包括冷冲压、热冲压、挤压、锻压、旋压等，非压力成型包括铸造、粉末冶金、拉伸、深冲、铆接等。
二、冷冲压技术冷冲压是指在室温下将金属板料或金属带材通过压力作用使其变形，以达到成型目的的加工方法。
常用的冷冲压设备主要有冲床、剪板机、卷板机和折弯机等。
冷冲压常用于金属制品的生产，如汽车零部件、电子产品外壳、家用电器、工业机械等。
它具有成型精度高、高效率、成本低、材料利用率高等优点，但也有制造周期长、模具制备困难等缺点。
三、热冲压技术热冲压是指把金属材料加热到一定温度，再进行冲压加工的方法。
它的主要优点是能够提高材料的塑性，使其在变形过程中不容易出现裂纹和缺陷，成型精度高。
常用的热冲压设备有热冲压机和热挤压机。
热冲压技术主要应用于高精度金属制品的生产，如航空航天零部件、精密仪器、电子产品等。
但也存在能源消耗大、成本高等弊端。
四、挤压技术挤压是指将加热后的金属材料通过挤压机的模孔中，使其发生塑性变形，从而成型的加工方法。
挤压可分为直接挤压和间接挤压两种。
直接挤压是指将金属块材通过模孔，由一对锥形轮不停转动挤压，使其变形成型。
间接挤压是指将金属坯料放入模具中，利用一对挤压头挤压，使其变形并成型。
挤压技术主要用于大批量、高精度的金属制品的生产，如铝合金门窗、汽车铝合金零件、电力器材等。
五、锻压技术锻压是指将金属材料加热至一定温度后，在给定的压力下进行冲压成型的加工方法。
它以成型精度高、机械性能好、耐磨损等优点而被广泛使用。
钳工常用的加工方法
钳工常用的加工方法钳工是一种重要的职业，常常需要使用各种加工方法来完成任务。
本文将介绍钳工常用的加工方法，帮助读者了解钳工工作的基本技术。
一、切割加工方法切割是钳工常用的一种加工方法，用于将金属材料切割成所需的形状和尺寸。
常见的切割工具有剪刀、剪刀、电锯等。
在切割过程中，钳工需要根据需要选择合适的切割工具和切割方式，确保切割的准确和效率。
二、钻孔加工方法钻孔是钳工加工中常见的一种方法，用于在金属材料上钻孔或扩大现有孔的直径。
钳工常用的钻孔工具有手动钻、电动钻和冲击钻等。
在钻孔过程中，钳工需要根据工件的材质和要求选择合适的钻头，并掌握正确的钻孔技巧，以确保钻孔效果和质量。
三、铣削加工方法铣削是一种常见的加工方法，用于将金属材料表面的一层或多层金属去除，以获得所需的形状和尺寸。
钳工常用的铣削工具有铣床、铣刀等。
在铣削过程中，钳工需要根据工件的材质和要求选择合适的铣削工具和铣削参数，并掌握正确的铣削技巧，以确保铣削效果和质量。
四、车削加工方法车削是一种常见的加工方法，用于将金属材料旋转切削，以获得所需的形状和尺寸。
钳工常用的车削工具有车床、车刀等。
在车削过程中，钳工需要根据工件的材质和要求选择合适的车削工具和车削参数，并掌握正确的车削技巧，以确保车削效果和质量。
五、焊接加工方法焊接是一种常见的加工方法，用于将两个或多个金属材料连接在一起。
钳工常用的焊接方法有电弧焊、气体焊、激光焊等。
在焊接过程中，钳工需要根据工件的材质和要求选择合适的焊接方法和焊接材料，并掌握正确的焊接技巧，以确保焊接的强度和质量。
六、冷弯加工方法冷弯是一种常见的加工方法，用于将金属材料弯曲成所需的形状。
钳工常用的冷弯工具有弯管机、弯头等。
在冷弯过程中，钳工需要根据工件的材质和要求选择合适的冷弯工具和冷弯参数，并掌握正确的冷弯技巧，以确保冷弯的准确和质量。
七、打磨加工方法打磨是一种常见的加工方法，用于将金属材料的表面进行磨削，以获得光滑的表面和所需的形状。
金属工艺学金属加工的工艺流程
金属工艺学金属加工的工艺流程金属工艺学：金属加工的工艺流程引言金属工艺学是一门研究金属材料加工工艺的学科，通过对金属材料的性质、加工方法和工艺流程的研究，实现对金属制品的加工和生产。
金属工艺学的发展对于推动工业制造和经济发展具有重要意义。
本文将介绍金属加工的一般工艺流程，包括原材料准备、铸造、锻造、压力加工、切割、焊接和表面处理等环节。
一、原材料准备金属加工的起点是原材料的准备。
原材料通常是金属矿石，经过冶炼和精炼等过程得到金属原料。
这些原料需要经过配料、熔炼和铸锭等步骤，最终得到符合要求的金属材料。
二、铸造铸造是将熔化的金属倒入预先设计的铸型中，通过冷却凝固而形成特定形状的过程。
铸造工艺可以分为砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等多种方法。
通过铸造，可以制造出金属铸件，如铸造零件和铸件原型等。
三、锻造锻造是通过对金属进行加热处理和塑性变形，改变其形状和性能的过程。
锻造通常包括两个步骤，即预热和锻造成形。
预热可以提高金属材料的塑性和可锻性，锻造成形则可以得到所需的金属件形状。
四、压力加工压力加工是指通过机械力或液压力对金属进行加工和成形的过程。
常见的压力加工方法包括冲压、拉伸、挤压等。
压力加工可以加工出薄壁件、复杂形状和高精度的金属制品。
五、切割切割是将金属材料分离成所需形状和尺寸的过程。
常见的切割方法有机械切割、火焰切割、激光切割等。
切割可以实现对金属材料的分割、切断和开孔。
六、焊接焊接是将金属材料通过热或者压力连接在一起的过程。
常见的焊接方法有电弧焊、氩弧焊、气焊等。
焊接可以实现金属构件的连接和修复。
七、表面处理表面处理是对金属制品的表面进行改性或者修饰的过程。
常见的表面处理方法有电镀、喷涂、抛光等。
表面处理可以提高金属制品的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
结论金属加工是一项精细而复杂的制造工艺，涉及多个环节和方法。
金属工艺学的研究和应用，不仅可以提高金属制品的质量和性能，还能推动整个工业制造的发展。
汽车生产制造工艺过程中的七大制造工艺
汽车生产制造工艺过程中的七大制造工艺摘要：汽车模具生产中采用了多种制造工艺。
生产中常用的制造工艺有七种：铸造、锻造、冷冲压、焊接、金属切削、热处理和装配。
这七种制造工艺各有其特点和用途。
关键词：汽车；模具；制造；汽车生产在汽车模具生产中，需要大量的加工工艺，在生产过程中，我们最熟悉的是七种生产工艺，它们有着悠久的历史，随着高效率和高技术的发展，一些传统的制造工艺得到了改进。
一、汽车生产制造工艺铸造铸造是将熔化的金属倒入铸模的型腔中，冷却并凝固，从而生产产品的一种方法。
在汽车制造过程中，有许多铸铁零件，占汽车总重量的10%左右，如气缸体、变速箱、转向器壳、后桥壳、制动鼓、各种支架等，通常用砂型模具来制造。
砂型主要由砂制成，掺有粘结剂和水。
砂模材料必须有一定的粘结强度，使之能被塑成所需的形状，并能在不倒塌的情况下抵抗铁水的冲刷。
为了在砂型中形成符合铸件形状的型腔，模型必须由木材制成，称为木模。
热金属的体积在冷却后会收缩。
因此，在铸件原有尺寸的基础上，根据收缩率增大木模尺寸，加工表面相应变厚。
空心铸件需要制成砂芯和相应的芯木模具（芯盒）。
用木模，空心砂模可以转动（铸件也被称为“翻砂”）。
二、汽车生产制造工艺锻造汽车齿轮、车轴毛坯采用自由锻造加工。
模锻是将金属坯放入锻模腔中，承受冲击或压力而成形的一种方法。
模型锻造有点像面团在模具中被压成饼干形状的过程。
与自由锻造相比，模锻生产的工件形状和尺寸更为复杂和精确。
汽车模锻的典型例子有：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
三、汽车生产制造工艺冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。
例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料（行家称为“落料”），然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形（行家称为“拉深”）。
在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。
金属材料的加工包括划线锯割锉削
二、金属材料的加工工艺
不同的材料有不同的加工工艺。 一般来说，金属材料的加工包括
划线、锯割、锉削、钻孔等工序。
划出加工部件的轮廓线、基准点 和基准线。
步骤：（1）划出基准线（2）划加工尺寸线（3）划轮廓线（4） 冲眼
画针
划针
划规
样冲
利用手锯对材料进行分割
1、被加工部分置于虎钳左侧；
2、起锯时左手拇指挡住锯条，使锯条对准加工尺寸线。
普通高中通用技术· 必修一
第七章 模型或原型的制作
第二节 工艺
一、认识工艺
1、工艺的含义
工艺是指利用工具和设备对原材料、半成品进行 技术处理，使之成为产品的方法。
2、工艺的种类 篾匠—— 竹加工工艺 化验员—— 检测工艺 油漆匠—— 表面处理工艺 水电工—— 装配工艺 铁匠 —— 铸造工艺 木匠—— 木加工工艺
（2）喷涂油漆
喷涂油漆可以防止生锈 和增加美观。
（3）镀层
为使金属制品外表面美观且 能够防止锈蚀，既可以在金 属表面涂上一层涂层，也可 以采用电镀的方法，即用电 解方法在金属表面涂上一薄 层抗氧化的铬等金属材料。
总结
工艺是利用工具和设备对原材料、半成品
进行技术处理，使之成为产品的方法。工 艺是联系技术设计和实物产品的桥梁。
小试验：
试验目的： 了解工艺的规范性。 试验准备： 螺丝刀1把，计算器1个。 试验过程： 用固定螺钉按不同的顺序固定计算器底板和面板。 试验总结： 不同的安装顺序，底板和面板的拢合紧密程度如何？
3、工艺的重要性 工艺对保证产品质量，提高生产效率具有非常 重要的作用；影响产品的功能、强度、外观。
案例分析： 小榔头的加工工艺
3、右手握锯弓，左手扶正，压力不宜太大；
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七种常用的金属加工方法组成机器的零件大小不一。
金属切削加工方法也多种多样。
常用的形状和结构各不相同。
有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。
尽管它加工原理方面有许多共同之处。
切削运动形式不同，但由于所用机床和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。
一、车削1.1 车削的定义英文名称：turning定义：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。
车削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。
如图1-1所示。
图1-1 车削加工示意图由于车削比其他加工方法应用的普遍。
车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%~50%甚至更多。
根据加工的需要。
如卧式车床、立式车床、转塔车床有很多类型车床、自动车床和数控车床等。
卧式车床和立式车床结构如图1-2，1-3，1-4所示。
图1-2 卧式车床和立式车床结构图图1-3 转塔车床示意图图1-4 转塔刀架结构图1.2 车削的工艺特点：1. 易于保证零件各加工面的位置精度零件各表面具有相同的回转轴线(车床主轴的回转轴线)——一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。
能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求。
2. 生产率较高一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化。
并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层（公称横截面积）是不变的切削力变化很小。
车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。
3. 生产成本较低车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便。
车床附件多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。
4. 适于车削加工的材料广泛可以车削黑色金属（铁、锰、铬）、有色金属，非金（除难以切削的30HRC（洛氏硬度）以上高硬度的淬火钢件外），塑性材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。
某些有色金属零件的硬度较低，塑性较大，若用砂轮磨削，软的磨屑易堵塞砂轮，难以得到很光洁的表面。
因此不宜采用磨削加工，当有色金属零件外表粗糙度值要求较小时，而要用车削或铣削等方法精加工。
1.3 车削的应用车床上使用不同的车刀或其他刀具。
如内外圆柱面、内外可以加工各种回转表面，如圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等。
加工精度可达IT8~IT7，外表粗糙度Ra值为1.6~0.8 m，精细车的尺寸公差等级可达IT6～IT5，表面粗糙度Ra值为0.4～0.1μm。
车削常用来加工单一轴线的零件，还可以加工多轴线的零件(如曲轴、偏心轴等)或盘形凸轮，只需将刀具位置或将车床适当改装。
图1-5 车外圆的方法左偏刀主要用于需要从左向右进给车削右边有直角轴肩的外圆以及右偏刀无法车削的外圆。
2.车孔车孔是用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面。
车盲孔和台阶孔时，车刀先纵向进给，当车到孔的根部时再横向从外向中心进给车端面或台阶端面。
图1-6 车孔的方法3.车端面车平面主要是车端面。
图（a）是用弯头刀车平面，可采用较大背吃刀量，切削顺利，表面光洁，大小平面均可切削；图（b）是90°右偏刀从外向中心进给车平面，适宜车削尺寸较小的平面或一般的台肩端面；图（c）是90°右偏刀从中心向外进给车平面，适宜车削中心带孔的端面或一般的台肩端面；图（d）是左偏刀车平面，刀头强度较好，适宜车削较大平面，尤其是铸锻件的大平面。
图1-7 车平面的方法锥面可看作是内外圆的一种特殊形式。
内锥面具有配合紧密、拆卸方便、多次拆卸后仍能保持准确对中的特点，广泛用于要求对中准确和需要经常拆卸的配合件上。
常用的标准圆锥有莫氏圆锥、米制圆锥和专用圆锥三种。
种类规格说明应用莫氏圆锥0，1，2… 6等7个号0号尺寸最小（大端直径9.045mm），6号最大（大端直径63.348mm）其中锥角α/2 在1°30´左右车床主轴锥孔及顶尖、钻头、铰刀的锥柄等米制圆锥4，6，80，100，120，140，160，200共8个号号数系指大端直径尺寸（mm），各号锥度固定不变，均为1：20专用圆锥1：4，1：12，1：50，7：24等多用于机器零件或某些刀具的特殊部位。
例如，1：50圆锥用于圆锥定位销和锥铰刀，7：24用于铣床主轴锥孔及铣刀杆的锥柄。
车锥面的方法：（1）小滑板转位法：主要用于单件小批生产中精度较低和长度较短（≤ 100mm）的内锥面。
（2）尾座偏移法：用于单件或成批生产中轴类零件上较长的外锥面。
（3）靠模法：用于成批和大量生产中较长的内外锥面。
（4）宽刀法：用于成批和大量生产中较短（≤ 20mm）的内外锥面。
图1-8 车锥面的方法单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工；直径大而长度短(长径比L/D＝0.3～0.8)的重型零件，多用立式车床加工。
成批生产外形较复杂，且具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时，应选用转塔车床进行加工。
大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。
它的生产率很高但精度较低。
二、钻削2.1 钻削的定义中文名称：钻削英文名称：drilling其他名称：钻孔定义：钻削刀具与工件作相对运动并作轴向进给运动，在工件上加工孔的方法。
钻孔是一种最基本的孔加工方法。
钻孔经常在钻床图2-5钻孔示意图和车床上进行，也可以在镗床和铣床上进行。
常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
钻孔与车削外圆相比，钻头工作局部处在已加工表面工作条件要困难得多，因而引起一些特殊问题。
例如钻头的刚度和强度、容屑和排屑、导向和冷却润解围中滑等，其特点可概括如下：1. 钻头易引偏引偏：指加工时由于钻头弯曲而引起的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜等，见图2-6。
原因：由于钻头横刃定心不准，钻头刚性和导向作用较差，切入时钻头易偏移、弯曲。
图2-6 引偏a）在钻床上钻孔b）在车床上钻孔2. 排屑困难钻孔的切屑较宽，容屑槽尺寸又受到限制，流出时与孔壁发生剧烈摩表面，孔内被迫卷成螺旋状。
使切屑与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量。
甚至会切屑阻塞在容屑槽里，卡死或折断钻头，刀具磨损快。
为了改善排屑条件，可在钻头上修磨出分屑槽，将宽的切屑分成窄条，以利于排屑。
当钻深孔时，应采用合适的深孔钻进行加工。
3. 切削温度高。
由于钻削是一种半封闭式的切削，主切削刃上近钻芯处和横刃上皆有很大的负前角，钻削时所产生的热量由工件吸收的很多,大量高温切屑不能及时排出，切削液难以注入到切削区，切削热不易传散。
切屑、刀具与工件之间的摩擦很大，因此切削温度较高，刀具磨损大，并限制了钻削用量和生产率的提高。
4. 精度低钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5 m，生产效率也较低。
因此，钻孔主要用于粗加工或预加工工序。
图2-7 立式钻床和摇臂钻床结构图2.2 钻削的应用单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(D<13 mm)常用台式钻床加工，较大的孔(D<50 mm)常用立式钻床加工；大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工，回转体工件上的孔在车床上加工。
在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻或组合机床进行孔的加工。
精度高、粗糙度小的中小直径孔(D<50mm)，在钻削之后，常常需要采用扩扎和铰孔进行半精加工和精加工。
三镗削3.1 镗削的定义中文名称：镗削英文名称：boring其他名称：镗孔定义：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。
镗削加工主要在铣镗床、镗床上进行。
图3-1 镗削加工示意图镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。
镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。
一般镗孔精度达IT8～IT11，表面粗糙度Ra值为0.8～l.6μm；精细镗时，精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值为0.2～0.8μm。
单刃镗刀和多刃镗刀见图3-2和图3-3.在铣镗床上镗孔的方法如图3-4和3-5所示。
单刃镗刀是把镗刀头安装在镗刀杆上，其孔径大小靠调整刀头的悬伸长度来保证，多用于单件小批生产中。
在普通铣镗床镗孔，与车孔基本类似，粗镗的的尺寸公差等级为IT12～IT11，表面粗糙度Ra值为25～12.5μm，半精镗的的尺寸公差等级为IT10～IT9；表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm；精镗的的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～0.8μm。
可调浮动镗刀片（图3-6（b））的两切削刃之间的距离为孔径尺寸，可通过调节用百分尺检测获得。
图3-2 单刃镗刀图3-3多刃镗刀图3-4 用单刃镗刀在镗铣床上镗孔的方法图3-5 用浮动镗刀在镗铣床上镗孔的方法图3-6 在镗铣床上加工外圆和端平面镗孔分为一般镗孔和深孔镗孔，一般镗孔在普通车床就可以，把镗刀固定在车床尾座或者固定在小刀架上都可以。
深孔镗孔需要专用的深孔钻镗床，镗刀要加上镗秆，还要加上液压泵站利用冷却液把铁屑排除。
车床上镗孔：工件旋转、镗刀进给，如图3-7所示.图3-7 a) 镗通孔b)镗不通孔c)镗槽镗床上镗孔：镗刀刀杆随主轴一起旋转，完成主运动；进给运动可由工作台带动工件纵向移动，也可由主轴带动镗刀杆轴向移动完成，如图3-8。
图3-8 a)工件不动、刀具旋转并进给b)刀具旋转、工件进给四刨削4.1 刨削的定义中文名称：刨削英文名称：planing；planing and shaping定义：刨刀与工件作水平方向相对直线往复运动的切削加工方法。
刨削是平面加工的主要方法之一.是单件小批量生产的平面加工最常用的加工方法。
常见的刨床类机床有牛头刨床、龙门刨床和插床等，如图4-1和图4-2所示。
图4-1 牛头刨龙门刨插销加工图4-2 牛头刨床和龙门刨床结构图4.2 刨削的工艺特点1. 通用性好根据切削运动和具体的加工要求。
价格低，刨床的结构比车床、铣床简单。
调整和操作也较方便。
所用的单刃刨刀与车刀基本相同。
制造、刃磨和安装皆较方便。
形状简单。
可加工垂直、水平的平面，还可加工T型槽、V型槽，燕尾槽等。
2. 生产率较低刨削的主运动为往复直线运动。
加之刀具切入和切出时有反向冲击时受惯性力的影响，一个表面往往要限制了切削速度的提高。
单刃刨刀实际参加切削的切削刃长度有限，经过多次行程才干加工进去。
加工不连基本工艺时间较长。
刨刀返回行程时不进行切削。
刨削的生产率低于铣削。
但是对于狭长外表(如导轨、长槽等)增加了辅助时间，加工刨削的生产率可能高于铣削。
3. 加工精度不高刨削的精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～6.3μm。