数控机床编程实例

第三章 数控机床编程实例
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+X
机床 原点
L
旋转中心线
参考点 O ´ Фd +Z
+X
L
起刀点
工件 原点
O 图3-1 数控车床坐标系
O
Фd +Z
6
图3-2 工件坐标系 2. 工件坐标系 一般将工件坐标系的Z轴设成与机床主轴中心线重合 ，X轴设在工件的左端面或右端面。 G92 Xd ZL 3. 工件坐标系设定 该FANUC-6T指令设定刀尖与工件原点的位置关系。
U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量；
F 表示进给速度
第三章 数控机床编程实例
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2、锥面切削循环指令 （G90）
指令格式 指令说明 G90 X（U）_ Z（W）_ I _ F_ X、Z 表示切削终点坐标值； U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量； F I 表示进给速度 锥体的起点端到终点端的半径差；
U、W 表示螺纹终点相对循环起点的增量坐标；
F
X Z
表示螺纹导程；
W 4(R)
O
பைடு நூலகம்
X 2
Z
2(F)
U 2
45°
3(F)
1(R)
第三章 数控机床编程实例
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第三章 数控机床编程实例
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例题
加工如图所示M30×1.5㎜圆柱螺纹，螺纹外径已加工完成，起 刀点定在X100.0、Z150.0位置，利用螺纹固定循环指令（G92）编写螺
绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法叫 混合编程。编程时也必须先设定编程原点。
第三章 数控机床编程实例
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2．直径编程与半径编程 当用直径值编程时，称为直径编程法。车床出厂时设 定为直径编程，所以，在编制与X轴有关的各项尺寸时，一 定要用直径值编程。 用半径值编程时，称为半径编程法。如需用半径编程， 则要改变系统中相关的参数。 二、坐标系统 1. 机床坐标系 数控车床是以机床主轴轴线方向为Z轴方向，刀具远离 工件的方向为Z轴的正方向。X轴位于与工件安装面相平行 的水平面内，垂直于工件旋转轴线的方向，且刀具远离主 轴轴线的方向为X轴的正方向。
动，Z轴不能有移动。
第三章 数控机床编程实例
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指令功能
切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平 行Z轴方向进行，A为循环起点,A-A′-B为精 加工路线
W
U
W
第三章 数控机床编程实例
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U
D
例题
如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为2mm，进给速度 100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.5mm(x向),0.2mm(z向) 运用外圆粗加工循环指令编程。 N010 G92 X150 Z100 N020 G00 X41 Z0 （快速到达循环起点） N030 G71 P40 Q110 U0.5 W0.2 D2 F100 S500 N040 G00 X0 Z0 （Z轴未移动） N050 G03 X11 W-5.5 R5.5 N060 G01 W-10 N070 X17 W-10 N080 W-15 N090 G02 X29 W-7.348 R7.5 N100 G01 W-12.652
A-B B-C C-D D-E E-F
A-B Ｂ-Ｃ Ｃ-Ｄ Ｄ-Ｅ Ｅ-Ｆ
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第三章 数控机床编程实例
3、圆弧插补指令（G02、 G03 ）模态代码 G02 X（U）_ Z（W）_ G03 I_ K_ F_ R_ F_
指令格式
指令功能 G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度
从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补
N110 X41 （刀具自动返回循环起点A） N120 G70 P40 Q110
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径向走刀轮廓切削循环指令（ G72 ）
指令格式 G72
G72 指令说明 A
A _ U _ W _ D _ F _ S _ T_
P _ Q _ U _ W _ D _ F _ S _ T _ 调用子程序
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例题
如图所示，运用锥度切削循环指令编程。
G90 X40 Z20 I-5 F30 X30 X20
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A-B-C-D-A A-E-F-D-A A-G-H-D-A
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3、螺纹切削循环指令 （G92）
指令格式 指令说明 G92 X（U）_ Z（W）_ F_ X、Z 表示螺纹终点坐标值；
P、Q
U W
P精车起始段号
X轴向精车余量 Z轴向精车余量
Q精车结束段号
D
F S
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粗车进刀深度
进给速度 主轴转速
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指令功能
切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平 行X轴方向进行，A为循环起点,A-A′-B为精 加工路线
D
W
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U/2
例题
如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为1mm，进给速度 100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.1mm(x向),0.2mm(z向) 运用端面粗加工循环指令编程。
第三章 数控机床编程实 例
数控车床编程
数控铣床编程
加工中心编程
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一、数控车床编程特点
1. 在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量坐标 编程或二者混合编程。
2. 用绝对坐标编程时，坐标值X取工件的直径；增量坐 标编程时，用径向实际位移量的2倍值表示，并附上方 向符号。
指令说明: X、Z
U、W
后面的值为终点坐标值
后面的值是现在点与目标点之间的距离 与方向
指令功能: 表示刀具以机床给定的快速进给速度移动
到目标点
第三章 数控机床编程实例
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例：
如图所示，刀具从换刀点A（刀具起点）快速进给到B点， 试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00程序段
绝对坐标编程：G00 X40 Z122 增量坐标编程：G00 U-60 W-80
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4、加工程序原点偏置（ G92） 格式 G92 X_ Z_
工件坐标系原点设定在工件左端面位置 G92 X200 Z210 工件坐标系原点设定在工件右端面位置 G92 X200 Z100 工件坐标系原点设定在卡爪前端面位置 G92 X200 Z190
第三章 数控机床编程实例
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二、有关运动的指令 1、快速定位指令（G00） 模态代码 指令格式 G00 X（U）_ Z（W）_
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例：
如图所示，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对 坐标方式和增量坐标方式 编写G00，G01程序段。
绝对坐标编程： G00 X18 Z2 G01 X18 Z-15 F50 G01 X30 Z-26 G01 X30 Z-36 G01 X42 Z-36 增量坐标编程： G00 U-62 W-58 G01 Ｗ-17 Ｆ50 G01 U12 W-11 G01 W-10 G01 U12
X轴向精车余量（直径值） Z轴向精车余量 粗车进刀深度（半径值） 进给速度 主轴转速
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指令说明 1、每次切深D可按工艺要求设定，当实际总切深
不是每次切深的整数倍时，系统自动调整粗加
工循环的最后一刀切深，以确保精加工余量。
2、固定循环完成后，刀具回到循环起点。
3、精加工第一个程序段中，只允许G00X轴移
3. 为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取 Z向的一半。 4. 由于车削加工的余量较大，因此，为简化编程数 控装置常具备不同形式的固定循环。
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5. 编程时，常认为刀尖是一个点，而实际 中刀尖为一个半径不大的圆弧，因此需要对刀具 半径进行补偿。 二、编程规则 1．绝对编程与增量编程 (1)绝对编程 绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算 出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用 绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并 用地址X，Z进行编程(X为直径值)。
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(2)增量值编程
增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示 位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点 坐标而言的。 采用增量编程时，用地址U，W代替X，Z进行编程。 U，W的正负方向由行程方向确定，行程方向与机床坐标 方向相同时为正；反之位负。 (3)混合编程
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N100 M02;
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5、组合面切削循环指令 （G71- G73 ）
轴向走刀轮廓切削循环指令 （ G71 ） 指令格式 G71 G71 指令说明 A P、Q U W D F S
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A _ U _ W _ D _ F _ S _ T _ P _ Q _ U _ W _ D _ F _ S _ T _ 调用子程序 P精车起始段号 Q精车结束段号
G00 X16 G32 X44 W-45 F4 G00 X50 W45 X14 G32 X42 W-45 F4 G00 X50 W45
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2
= 2mm，每次背吃
4、回换刀点指令（G24—G27）
指令格式 N10 G24 必须同时使用 G24沿X轴退刀到换刀点 G25沿Z轴退刀到换刀点
G26先X向退刀再Z向退刀到换刀点 G27先Z向退刀再X向退刀到换刀点
换刀点
G24 G25
换刀点
换刀点
G26
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换刀点
G27
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作业
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第三章 数控机床编程实例
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三、循环指令 1、直线切削循环指令 （G90）（单一循环）