蒸汽管道主要施工工艺
论蒸汽管道直埋技术
论蒸汽管道直埋技术蒸汽管道直埋技术是一种将蒸汽管道直接埋入地下的施工工艺，它广泛应用于城市供热、工业生产和发电等领域。
直埋技术能够有效地保护管道、提高管道的安全性和稳定性，同时也可以减少对地面空间的占用，降低施工成本，提高能源利用效率。
本文将详细介绍蒸汽管道直埋技术的施工原理、应用优势、施工注意事项和发展趋势，以期为相关领域的工程师和技术人员提供参考。
一、蒸汽管道直埋技术的施工原理蒸汽管道直埋技术是指将蒸汽输送管道埋入地下，通过地下埋设管道的方式进行热能传递。
蒸汽管道直埋技术的施工原理主要包括以下几个方面：1. 地下埋设管道的方式：直埋技术主要采用明挖和无顶洞法施工，即在地面上开挖管沟或者在地下挖掘无顶洞，然后将管道沟或者无顶洞埋设蒸汽管道，最后再进行管道回填和路面恢复。
2. 管道材料的选择：直埋技术中所使用的管道材料一般为高温、高压、耐腐蚀的金属管道，如钢管、合金管等，以确保管道在地下环境中能够稳定运行。
3. 控制地下渗透水的技术：为了保护地下管道不受渗水侵蚀，需要通过防渗材料、排水系统等手段进行管道周围渗水的控制和排除。
二、蒸汽管道直埋技术的应用优势蒸汽管道直埋技术相比于地面架空敷设管道有着多方面的应用优势：1. 提高管道的安全性和稳定性：地下埋设的管道不易受外界环境和人为破坏，能够有效地提高管道的使用寿命和稳定性。
2. 减少对地面空间的占用：直埋技术可以有效地减少管道对地面空间的占用，降低城市美观度受到的影响。
3. 降低施工成本：地下埋设的管道无需设置管道支架等辅助设施，可以显著降低施工成本。
4. 提高能源利用效率：蒸汽管道直埋技术可以减少管道传热损失，提高管道的传热效率，从而提高能源利用效率。
三、蒸汽管道直埋技术的施工注意事项蒸汽管道直埋技术的施工需要注意以下几个方面的问题：1. 地下管道的环境适应性：管道埋设地带的地下环境包括土壤特性、地下水信息、气象环境、人文环境等，需进行分析，采用相应的管道材料和施工工艺。
预制直埋式蒸汽管道施工工法
预制直埋式蒸汽管道施工工法预制直埋式蒸汽管道施工工法是一种常用于城市供热系统的管道施工方法。
它的特点是施工过程简单高效，可以提高施工速度和质量，同时具有较强的适应范围和经济性。
本文将详细介绍预制直埋式蒸汽管道施工工法的相关内容，并提供了一个工程实例用于参考。
一、前言预制直埋式蒸汽管道施工工法是针对城市供热系统的管道施工需求而发展出来的一种新型工法。
与传统的现场焊接和安装工法相比，它具备施工速度快、质量稳定、经济实用等优点，在实际施工中得到了广泛的应用。
二、工法特点预制直埋式蒸汽管道施工工法的特点是：1. 施工快速高效：采用预制管道和相关部件，减少现场焊接和组装，节省了大量施工时间。
2. 质量稳定可靠：预制过程在工厂环境下进行，可以保证管道质量的稳定性和可靠性。
3. 适应范围广：适用于各种不同规格和材质的蒸汽管道施工，具有很强的通用性。
4. 经济实用：减少了现场劳动力和设备的使用，降低了施工成本，提高了经济效益。
三、适应范围预制直埋式蒸汽管道施工工法适用于各种规模的供热系统，包括工业区、商业区和居民区等。
它可以适用于不同规格和材质的蒸汽管道，如碳钢管、不锈钢管等。
同时，它也适用于各种复杂的地形和环境条件下的施工需求。
四、工艺原理预制直埋式蒸汽管道施工工法的工艺原理是将管道的预制、焊接和组装等环节提前完成，然后将预制好的管道部件和相关设备整体运输和安装到现场。
它采取了一系列的技术措施来保证施工过程的顺利进行，包括管道焊接工艺、支撑系统、防腐处理等。
通过这些措施，可以保证施工质量和工期的控制。
五、施工工艺预制直埋式蒸汽管道施工工法包括预制阶段、运输和安装阶段、焊接和组装阶段以及测试和调试阶段。
在预制阶段，首先需要对管道进行加工和制造，然后进行质量检测和防腐处理。
在运输和安装阶段，需要对管道进行整体运输和安装到施工现场。
在焊接和组装阶段，需要按照设计要求进行焊接和组装工作。
最后，在测试和调试阶段，对管道进行试压和蒸汽泄漏测试，确保施工质量达到设计要求。
蒸汽管道及冷凝水系统施工方案
蒸汽管道及冷凝水系统施工方案一、蒸汽系统施工步骤图纸会审——深化设计（单线图等绘制）——材料到厂——喷砂除锈——刷漆防腐——支吊架制作——管道下料切割——打磨坡口和钝边——管道组对——定位焊——焊接——焊缝防腐——打压试验——保温——蒸汽吹扫二、施工工艺1）材料检验（1）管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
（2）管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
（3）管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
材料存储（示例）（4）设计压力大于1MPa 或设计压力小于等于1MPa 且设计温度小于-29℃或大于186℃饱和水蒸汽管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。
（5）设计压力小于等于1MPa 且设计温度为-29~186℃的饱和水蒸汽管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1 个，进行壳体试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
阀门水压试验（示例）（6）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1．5 倍，试验时间不得少于2min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力的1.1倍进行，试验时间不少于5min,以阀瓣密封面不漏为合格。
（7）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。
调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3 次。
(8)填写《阀门试验记录》表格。
2）管道预制安装车间管道预制的工作包括材料验收、搬运、装车、卸车、预制、检验、阀门试验、标识以及管材的除锈防腐、阀门盲板部件安装、预制的成品保护等，同时所有的操作程序应满足业主的检查要求。
其工作要求和程序如下：碳钢管道的焊接的最低要求是氩弧焊打底，手工电弧盖面（适用于DN≥80mm），和全氩弧焊（DN<80mm),满足射线检测抽样要求。
供热蒸汽管道施工方案
供热蒸汽管道施工方案1. 引言供热蒸汽管道是城市供热系统中的重要组成部分，用于将热能输送到不同的用户。
本文档旨在介绍供热蒸汽管道的施工方案，包括施工过程、施工工艺、施工步骤等内容，以确保管道建设的质量和安全。
2. 施工过程供热蒸汽管道的施工过程主要分为设计准备、工程启动、施工执行和验收交付等阶段。
2.1 设计准备在开始供热蒸汽管道的施工之前，需要进行充分的设计准备工作。
这包括确定供热蒸汽管道的布置方案、计算管道的尺寸和材料、绘制施工图纸等。
2.2 工程启动工程启动阶段是供热蒸汽管道施工的第一步，包括设备采购、材料准备、移交施工现场等工作。
在这个阶段，需要确保施工所需的设备和材料齐全，并对现场进行前期准备工作，如清理施工区域、搭建工地临时设施等。
2.3 施工执行施工执行是供热蒸汽管道施工的核心阶段，包括开挖沟槽、安装管道、焊接接头、进行试压等工作。
在施工过程中，需要严格按照设计图纸和施工方案进行操作，确保每一步骤的质量和工艺符合要求。
2.4 验收交付施工完成后，需要进行验收交付。
这包括对管道的质量进行检查、试运行管道系统、进行保温处理等工作。
只有在验收合格后，才能正式交付使用。
3. 施工工艺供热蒸汽管道的施工工艺包括开挖、管道安装、焊接接头、试压和保温等环节。
开挖是施工的第一步，用于清理管道所需的沟槽。
开挖过程中需要注意保持沟槽的坡度和尺寸，以便后续的管道安装和操作。
3.2 管道安装管道安装是供热蒸汽管道施工的关键环节。
在安装过程中，需要根据设计要求，逐段铺设管道，并确保管道的平直和紧密连接。
根据管道的材料不同，采用相应的安装方法和固定设备。
3.3 焊接接头在管道安装完毕后，需要进行接头的焊接工作。
焊接是保证管道连接牢固的重要步骤，需要由专业的焊接工进行操作，并严格遵守焊接操作规程和安全要求。
3.4 试压施工完成后，需要进行管道的试压工作，以确保管道系统的密封性能。
试压过程中，需要用适当的压力对管道进行压力测试，并检查是否有泄漏或异常情况。
蒸汽管道施工工艺
蒸汽管道施工工艺单位：上海电力建设修造厂姓名：曾兆荣二零零七年一月1 前言随着我国能源建设的发展，管道运输以其永久性占用土地少、输送能力大、损耗少、成本低等优点得到了广泛的使用。
随着各类管道的大量使用，管道的制作技术也随之不断更新提高。
特别是随着蒸汽管道的大量敷设，对蒸汽管道施工的质量要求大大提升，由此在管道的施工技术和施工方法中暴露出了大量的问题。
本文将着重探讨在蒸汽管道的制作及施工中存在的一些问题和解决方法。
2原材料的选择2.1管材的选择首先从材料上，按照《管道工程安装手册》中对钢管的一般规定：钢管、钢管件必须具有制造厂的合格证书；按照《小型热电站实用设计手册》管道选用规定：温度高于200℃，公称压力不超过16MPa的介质，采用无缝钢管。
在压力管道安装及监检过程中，材料的控制是保证安装质量的重要环节，也是保证压力管道安全运行的重要因素，材料选用不当，不仅会造成经济上的浪费，更有可能埋下事故隐患。
随着市场经济的建立和发展，打破了计划经济体制的单一模式，同时也给安装市场带来了混乱，个别厂家为谋取利润经销生产伪劣产品，如无缝管有黑线，厚度达不到要求等现象，对于这些不符合要求的管材，在制造、施工中应坚决不予采用。
2.2 蒸汽管道阀门的配型设计过程中，蒸汽管道阀门的配型必须高度重视。
有不少这样的实例：新安装的阀门关不严, 使大量蒸汽泄漏，所以在装配阀门时，不能单纯考虑其价格，更应从其性能参数、外观造型、防腐、材质上作综合分析，以保证质量，减少维修损失。
2.3蒸汽管道管件的选择补偿器的选择直接影响工程的质量。
蒸汽管路上不宜采用套筒补偿器，此补偿器需不断更换填料，维护量太大。
第二，不宜采用轴向型波纹补偿器。
轴向型波纹补偿器安装在蒸汽管路上，虽然外形美观，维护量小，但内压产生的推力太大，造成土建(固定支架)工程造价增高，只是在管径较粗，建设空间狭窄的情况下才采用此类补偿器。
第三，在大多数情况下宜采用方型补偿器，此类补偿器有以下优点：补偿量大、推力小，无维护。
热电厂主蒸汽管道安装施工方案
一、工程概况本工程为某热电厂主蒸汽管道安装施工项目，主要包括主蒸汽管道的安装、焊接、试压、吹扫等工作。
工程范围包括主蒸汽管道的安装，包括管道、管件、阀门、保温等。
主蒸汽管道设计压力为2.5MPa，设计温度为450℃，管道材质为20G无缝钢管。
二、施工准备1. 技术准备：组织技术人员认真学习设计图纸和相关规范，明确施工工艺、技术要求和质量标准。
2. 材料准备：采购符合设计要求的管道、管件、阀门、保温材料等，并确保材料质量。
3. 人员准备：组织施工队伍，进行技术交底，明确各工种人员的职责。
4. 工具设备准备：准备必要的施工工具、设备，如切割机、焊接设备、压力表、试压泵等。
三、施工工艺1. 管道安装（1）清理现场，检查管道、管件、阀门等材料，确保质量合格。
（2）根据设计图纸，确定管道走向，做好管道的定位、放线工作。
（3）使用吊车或人工将管道运至安装位置，进行对口焊接。
（4）焊接过程中，严格按照焊接工艺要求进行，确保焊接质量。
2. 管道焊接（1）采用手工电弧焊进行焊接，焊条选用E5015。
（2）焊接过程中，注意控制焊接电流、电压、焊接速度等参数。
（3）焊接完成后，进行外观检查，确保焊缝无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
3. 管道试压（1）试压前，检查管道、阀门、法兰等连接部位，确保无泄漏。
（2）按照设计要求，将管道充满水，进行试压。
（3）试压过程中，注意观察压力表，确保管道无泄漏。
4. 管道吹扫（1）试压合格后，将管道充满水，进行水压试验。
（2）水压试验合格后，使用压缩空气进行吹扫，清除管道内的污物。
四、质量控制1. 材料质量：确保管道、管件、阀门等材料符合设计要求，并进行检验。
2. 施工质量：严格按照焊接工艺要求进行焊接，确保焊缝质量。
3. 试压质量：试压过程中，注意观察压力表，确保管道无泄漏。
4. 吹扫质量：吹扫过程中，确保管道内部无污物。
五、安全措施1. 施工现场设置安全警示标志，确保施工安全。
2. 严格遵守操作规程，确保焊接安全。
蒸汽管道施工工艺流程及注意事项
蒸汽管道施工工艺流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电厂主蒸汽管道改造施工方案
电厂主蒸汽管道改造施工方案一、前期准备工作1.1方案编制根据电厂主蒸汽管道改造的需要，组织专业技术人员编制详细的施工方案。
方案包括施工过程、工序安排、施工机械设备及人员配备等内容。
1.2材料采购根据方案的要求，确定所需材料的种类、规格、数量，并与供应商进行洽谈与协商，确保材料的供应及时、质量可靠。
1.3施工区划划分根据施工方案，将改造区域划分为不同的施工区域，并制定施工区域的安全防护措施，确保施工期间工人的安全。
二、施工工艺及方法2.1搭建临时设施在施工区域周围搭建临时篱笆，限制人员进入施工区域，并设置施工指示牌，提示过往人员注意安全。
2.2管道拆除首先，将原有管道的蒸汽进行排空处理。
然后，采用火焰切割、热剪切等方法对原有管道进行拆除，将拆除的管道进行分类处理，确保回收利用或安全处理。
2.3新管道安装根据施工方案，将新的管道进行测量、切割、弯曲等加工处理，并进行组装，确保管道连接的牢固可靠。
在管道连接处使用合适的密封材料进行密封，确保管道无泄露现象。
2.4焊接处理根据施工方案，对管道进行必要的焊接处理。
使用合适的焊接设备和材料，确保焊接质量符合标准要求。
2.5检测与试验在新管道安装完毕后，进行管道的压力测试、超声波检测等工序，确保管道的质量符合标准要求。
2.6涂装与保护对新管道进行涂装，采用适当的防腐涂料进行涂装，确保管道表面的防腐、防腐蚀性能。
三、安全与质量控制3.1安全防护在施工期间，采用严格的安全防护措施，确保施工人员的安全。
工人必须佩戴安全帽、安全鞋，使用安全绳等防护装备。
相关人员需持证上岗。
3.2环境保护施工期间，严格遵守环保标准要求，进行废弃物的分类处理，确保施工对环境的影响最小化。
3.3施工质量控制严格按照施工方案要求进行施工，确保施工质量符合相关标准。
对关键部位进行重点检查，并及时排除施工中可能出现的问题。
四、施工进度控制4.1制定施工计划根据施工方案，制定详细的施工计划，包括每个工序的时间安排、工人配备、材料配送等。
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蒸汽管道主要施工工艺1. 施工程序2管道安装：2.1受压材料验收2.1.1受压管材验收对到场地埋管按生产厂家图纸进行逐件核对验收，要求其外观质量、尺寸应符合设计图纸的要求。
本工程所使用的无缝钢管标准为GB/T8163-2018《输送流通无缝钢管》；管件标准为GB/T12459-2017;法兰组件和垫片按HG2059∽20635-2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》选用。
其他进场管材、管件必须符合设计要求，质保材料齐全，字迹清楚，章印有效，外观质量符合规定要求。
验收合格后填写“到场材料验收记录”。
2.1.2焊材验收：（焊接方法：对接焊缝采用氩电弧焊，）进场焊条焊丝必须合格证、质保书齐全，字迹清楚，章印有效；电焊条焊丝原包装进场，抽样检查必须无锈、无潮、药皮无破损。
要求规格均匀、镀层光亮完整。
按设计标准验收。
对焊条抽样按规定焊接工艺进行试焊，其所焊焊缝质量要达到规定的要求。
焊条焊丝验收合格后填写“到场材料验收记录”。
电焊条用烘箱烘干使用，焊条领用要填写“焊条发放回收记录表”。
电焊条烘干参数按下表执行2.1.3阀门验收：本工程阀门选用Z41H-16C。
进场阀门必须合格证齐全，宏观检查合格后，填写“到场材料验收记录”；阀门在使用前必须进行壳体强度及密封性试验，具有上密封还应进行上密封试验，不合格的不得使用。
试验合格后，填写“阀门试验记录”。
2.1.4法兰验收：法兰参照GB/T20592-2009标准，按设计要求进行验收。
验收合格后填写“到场材料验收记录”。
2.1.5螺栓验收：管道系统法兰连接螺栓紧件采用35CrMo螺栓,螺母采用30CrMo，垫片为金属缠绕垫片304SS2.1.6补偿器自然补偿器，具体按设计要求施工。
2.1.7其它受压管件的验收按设计规定进行。
2.2管子组合管子组合前、应将管道内部清理干净、管内不得遗留任何杂物,并有临时封堵措施。
2.2.1每段预制管段应标明管号、焊口号、焊工号，按区摆放。
2.2.2 管道水平段的坡度方向与汽流方向相同,坡度为I=0.002。
2.2.3 管道对接焊口组对应做到内壁齐平;内壁错边量不超过0.5mm。
2.2.4 管子对口时应距接口中心200mm处测量平直度,小于2mm。
2.2.5管道连接时,应采用对口器对口,不得强行对口。
2.2.6 管子对口时一般应平直,对口符合要求后,应垫置牢固避免焊接工作过程中的管道移动。
2.2.7 管子的坡口形式为V型,角度30-35度。
2.2.8 对坡口及其内外表面20mm范围内应进行打磨清理,清理合格后应及时焊接。
2.3. 阀门和法兰的安装2.3.1 阀门安装应复核产品合格证和试验记录,按设计要求核对材质、规格、型号并按介质流向确定其安装方向。
2.3.2安装和搬运阀门时,不得以手轮作为起吊点,且不得随意转动手轮。
2.3.3阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节余量。
2.3.4阀门阀杆及传动装置应按设计规定安装,动作应灵活,阀门应在关闭状态下安装。
2.3.5 所有阀门应自然连接,不得强力对接或承受外加重力负荷。
2.3.6 法兰安装前,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷。
2.3.7 法兰连接时应保持法兰间的平行,其偏差不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪2.3.8 法兰垫片的内径应比法兰内径大2-3mm。
2.3.9 法兰连接应与管道同心,保证螺栓能够自由穿入。
2.3.10法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致,紧固螺栓应对称均匀,松紧适度。
2.3.11 不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
2.4吊支架安装2.4.1管道吊支架应按设计要求安装并保证型式、材质正确。
2.4.2吊支架在管道安装时及时进行调整、校正，支吊架与管道及支撑应紧密接触，不得有空隙，不得使管道产生外力或位移。
2.4.3导向支架和滑动支架的滑动面应清洁、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得妨碍管道移位。
2.4.4弹簧支吊架在安装前应检查其型号是否符合设计要求,其弹簧是否按设计要求预压到位,弹簧的临时固定件是否完好。
弹簧支吊架的固定件在管道试压吹扫合格,正式投用前必须予以拆除。
2.4.5支吊架安装焊缝应饱焊,不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时,管子不得咬肉、烧穿等现象。
2.4.6管道安装不宜使用临时支吊架,碳钢和不锈钢以及合金钢管道上禁止焊接临时攴架。
对于其它材质,如必须设置时,应有明显标记,其位置不得与正式管架冲突,等管道安装完毕,应及时拆除。
2.4.7无热位移管道的吊架,其吊杆应垂直安装,有热位移管道的吊架,其吊点应在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安装。
（本工程热单位热伸长量：3.6mmm/m）。
2.4.8吊支架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支架型式、材质及安装位置。
2.5 焊接2.5.1 工艺评定在确认了材料的焊接性后,应在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定。
焊接工艺评定应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—2011规定。
2.5.2 焊接工艺卡施焊前应根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡,焊接工艺卡由焊接技术人员编制,经焊接工程师审核后生效。
2.5.3 焊接材料2.5.3.1 本工程应用的焊接材料,由材料员根据设计和经过工艺评定后的焊接工艺卡要求,上报材料计划,经过审核批准后,到总公司领取相应的焊接材料。
2.5.3.2 焊材在进入一级库前,应由材料责任人、焊接责任人、检验责任人员一起对焊材进行验收,焊接工程所用的材料,应符合设计文件的规定,材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。
2.5.3.3 焊材一级库管理人员,要严格按照《焊材一级库管理制度》的规定,确保焊材的质量,认真做好标识的移植。
及时准确地填写焊材收、发帐目及用途。
2.5.3.4 焊材二级库人员应按批准的领料单,直接到本公司焊材一级库领取复验合格后的焊材,并严格按照《焊材二级库管理制度》的规定,做好焊材的烘焙、发放和回收工作。
2.5.3.5 本次工程导热油管道的焊接方法为氩电联焊,氩弧焊打底，电弧焊盖面。
焊接材料的型号和规格为：ER-50 焊丝规格为φ2.5J427焊条规格为φ3.22.5.3.6 焊接材料领用后,应严格妥善保管,并确保在运输过程中保持焊接药皮完好和不受潮。
2.5.3.7材料员应做好焊材质保书、合格证收集工作,妥善保管。
2.3.3.8工程结束后,如焊材有结余,应按照《结余材料回收入库管理》规定,对结余材料进行回收入库。
2.5..4 焊接设备2.5.4.1 工程开工前,焊工应按照焊接工艺卡的要求,到公司设备库办理焊接设备借用手续。
2.5.4.2 焊接设备应能满足焊接工艺的要求,并在定期校验期内。
2.5.4.3 工程施工期间焊接设备由焊工负责管理。
2.5.4.4 焊接设备的使用应符合安全规程的要求,电焊机的电源应由电工负责搭接和拆除,电焊机外壳必需接有可靠的接地线。
2.5.4.5 工程结束后,焊工必需及时归还借用的焊接设备,并办理注销手续。
2.5.5 焊工2.5.5.1 凡参与本工程工艺管道焊接的焊工,应具有适用于本工程焊接项目合格的焊工合格证,进行资质审查。
2.5.5.2 焊工必须严格按照本公司编制批准的经过焊接工艺评定后的焊接工艺卡进行施焊（工艺评定报告复印件及焊接工艺卡附后）。
焊接责任人必需对焊工现场焊接过程中,焊接工艺卡的执行情况进行抽查。
2.5.6 焊接过程2.5.6.1 管道对接坡口形式应符合焊接工艺卡要求。
2.5.6.2 坡口加工采用切割机切割,然后用角向磨光机打磨出坡口,打磨时必须除去坡口表面影响接头质量的表面层。
2.5.6.3 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷。
2.5.6.4 管子或管件对接焊缝组对时,内壁应齐平,内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%,即≤0.4mm。
2.5.6.5 施焊前,应认真检查焊接设备是否完好,氩弧焊枪气路是否畅通,是否需要设立临时遮风栏。
并对母材、焊材是否符合设计要求,坡口加工和组对质量是否达到工艺要求进行再次检查确认,确保焊材的可追溯性。
2.5.6.6 管子的点固焊为二点,每点焊缝长度为10-15mm,厚度在2-3mm,焊条与焊工技术水平应与正式焊接相同。
2.5.6.7 管子对口应用夹具固定后垫置牢固,避免焊接发生变形。
2.5.6.8 管道焊缝位置,应符合下列要求：----同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于管子外径。
----管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于100mm。
----管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。
2.5.6.9 焊条在使用前应按规定进行烘干,使用时用保温筒装取焊条,随用随取。
氩弧焊丝使用前应用砂纸清除其表面的油污、锈蚀等。
2.5.6.10 在焊接根部焊道时,应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时应处理后方可施焊。
2.5.6.11 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材。
2.5.6.12 施焊过程中应保证起弧和收弧的质量,收弧时应将弧坑填满。
管内应防止穿堂风。
2.5.6.13 焊口氩弧焊打底完成后,应认真检查其质量,在确认检验合格后,方能进行盖面层的施焊。
2.5.6.14管道施焊的环境出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊：①风速大于或等于8m/S,(气体保护焊为2m/s);②雨雪天气；③环境温度低于0℃。
2.5.6.15 焊接全部完成后,必须对焊缝进行外观检查,应消除焊接过程中所产生飞溅、渣皮等。
2.5.6.16 焊口经自检合格后,在焊缝边缘近20mm处打上焊工号,清理工作场地。
并由焊接检验员对焊缝进行外观检查。
2.5.6.17 焊缝外观质量的抽查,应由焊接责任人负责,焊缝外观检查表面不允许有裂纹、气孔、夹渣,咬边深度≤0.5mm,连续长度≤100mm,且焊缝两侧咬边总长度≤10%焊缝全长,焊缝宽度以每边超过坡口边缘2-3mm,焊缝余高≤3mm。
2.5.6.18 焊接责任人在焊缝外观检验合格后,管道的对接接头无损检测抽查应和无损检验责任人联系。
经无损检测的焊口应在管线图上和《焊接检验记录》中标注清楚。
2.6.焊接前检查2.6.1工程使用的母材及焊接材料,应符合设计文件的规定,材料必须具备制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。
不合格者不得使用。
2.6.2组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查,其质量应符合下列规定：----结构尺寸应符合设计文件的规定。
----坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接工艺卡的规定。
----坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
2.6.3 组对后应检查组结构件的形状、位置、错边量、角变形,组对间隙和搭接接头的搭接量,确认其符合设计文件,作业指导书的有关规定。