(OA自动化)自动化车床管理
自动化系统管理制度汇编
自动化系统管理制度汇编自动化系统管理是指对企业内部的各类自动化系统进行规范、管理和监督的一系列措施和制度。
它的目的是确保自动化系统的正常运行，提高工作效率，保护信息安全，降低风险，并为企业的发展提供支持。
本文将从自动化系统管理的重要性、管理制度的建立、制度内容的具体要求等方面进行详细阐述。
一、自动化系统管理的重要性自动化系统在企业的生产经营中起到至关重要的作用。
它能够提高生产效率，减少人力资源的浪费，提高产品质量，降低生产成本，提高企业的竞争力。
然而，自动化系统也存在一些潜在的风险，如信息泄露、系统故障、数据丢失等。
因此，建立科学的自动化系统管理制度，对于保障企业的正常运营和信息安全具有重要意义。
二、自动化系统管理制度的建立1.明确管理目标和原则在建立自动化系统管理制度之前，需要明确管理的目标和原则。
管理目标可以包括提高系统的稳定性和可靠性，保护信息安全，提高工作效率等。
管理原则可以包括合法合规、科学决策、风险控制、持续改进等。
2.制定管理制度的组织机构和职责建立自动化系统管理制度需要明确相关的组织机构和人员的职责。
可以设立自动化系统管理部门或委派专人负责管理工作。
其职责包括制定管理规定、协调各部门的合作、监督执行情况等。
3.制定制度的内容和要求制定自动化系统管理制度的内容应包括以下方面：(1)系统规划和建设：明确系统的规划目标、建设计划、技术要求等。
(2)系统运行和维护：规定系统的运行管理流程、维护保养要求、故障处理流程等。
(3)信息安全管理：包括对系统的访问控制、数据备份与恢复、安全审计等方面的要求。
(4)系统监控和评估：规定系统监控的指标、频率和方法，建立系统评估的机制。
(5)培训和知识管理：规定系统操作人员的培训要求，建立知识管理机制。
4.制度的执行和监督制定好的管理制度需要得到有效的执行和监督。
可以通过建立考核机制、定期检查和评估、组织培训等方式来确保制度的执行情况。
三、自动化系统管理制度的具体要求1.系统规划和建设(1)明确系统的规划目标和建设计划，包括系统的功能、性能、安全等要求。
自动化公司设备标准化管理制度
第一章总则第一条为确保公司自动化设备的安全、高效运行，提高设备管理水平，降低设备故障率，保障生产进度，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有自动化设备的采购、安装、使用、维护和报废等全过程。
第三条公司各部门应严格执行本制度，确保设备标准化管理工作的有效实施。
第二章设备采购与验收第四条设备采购前，由相关部门根据生产需求提出设备采购申请，经设备管理部门审核后，提交公司领导审批。
第五条设备采购应遵循以下原则：1. 选择具有良好信誉和优质服务的供应商；2. 优先选择国内外知名品牌，确保设备质量；3. 设备性能、技术参数应符合公司生产要求；4. 设备价格合理，性价比高。
第六条设备验收时，由设备管理部门组织相关部门进行验收，确保设备符合以下要求：1. 设备外观无损伤，包装完好；2. 设备型号、规格、数量与合同一致；3. 设备技术参数符合合同要求；4. 设备随机附件、工具、资料齐全。
第三章设备安装与调试第七条设备安装前，由设备管理部门组织相关部门进行现场勘查，确定安装位置、环境等。
第八条设备安装应由专业人员进行，确保设备安装质量。
安装过程中，应严格遵守以下要求：1. 安装环境符合设备要求；2. 安装过程中，不得损坏设备；3. 安装完毕后，进行设备调试，确保设备性能稳定。
第四章设备使用与维护第九条设备使用人员应接受专业培训，掌握设备操作技能和安全知识。
第十条设备使用过程中，应严格执行以下规定：1. 按照设备操作规程进行操作；2. 不得擅自拆卸、改装设备；3. 定期进行设备巡检，发现异常情况及时上报；4. 保持设备清洁，定期进行维护保养。
第十一条设备维护保养应遵循以下原则：1. 预防为主，计划检修；2. 按照设备说明书和技术要求进行维护保养；3. 使用合格的原厂配件；4. 定期检查、更换设备润滑油脂。
第五章设备报废与更新第十二条设备达到使用寿命或因技术落后、故障频繁等原因无法修复时，应予以报废。
第十三条设备报废前，由设备管理部门提出报废申请，经相关部门审核后，提交公司领导审批。
车间自动化分类管理制度
车间自动化分类管理制度一、前言随着科学技术的不断发展和生产力水平的提高，各行各业的生产方式也在不断发生着变革。
而在制造业中，车间自动化技术的应用已经成为了生产方式调整和提高生产效率的重要手段之一。
车间自动化技术的应用可以大大提高生产效率，减少人工成本，提高产品质量，提高生产安全性，降低资源消耗，为制造企业带来丰厚的收益。
因此，车间自动化分类管理制度的建立和实施对于提高企业的生产力和竞争力具有非常重要的意义。
二、车间自动化分类管理制度的概念车间自动化分类管理制度是指在制造业领域中，根据企业具体的生产情况和要求，对车间自动化设备和系统进行分类管理，制定相关的规章制度，保证车间自动化设备和系统的稳定运行和生产效率的提高。
三、车间自动化分类管理的目的车间自动化分类管理的目的主要有以下几点：（1）提高生产效率。
通过对车间自动化设备和系统的分类管理，可以提高生产效率，降低生产成本，提高企业的经济效益。
（2）提高产品质量。
通过对车间自动化设备和系统的分类管理，可以保证产品的质量稳定，提高产品质量。
（3）降低生产风险。
通过对车间自动化设备和系统的分类管理，可以降低生产事故的发生率，保障生产安全。
（4）提高设备利用率。
通过对车间自动化设备和系统的分类管理，可以提高设备的利用率，减少资源浪费，提高资源利用率。
四、车间自动化分类管理制度的内容（1）分类管理原则① 按照功能特点进行分类。
根据车间自动化设备和系统的功能特点进行分类管理，包括生产线设备、物料搬运设备、工艺流程控制系统等。
② 按照使用范围进行分类。
根据车间自动化设备和系统的使用范围进行分类管理，包括生产车间设备、仓储设备、办公管理系统等。
③ 按照维护管理进行分类。
根据车间自动化设备和系统的维护管理需求进行分类管理，包括定期维护设备、临时维护设备等。
④ 按照安全特性进行分类。
根据车间自动化设备和系统的安全特性进行分类管理，包括安全生产设备、非安全生产设备等。
（2）分类管理制度① 生产车间设备分类管理制度。
自动化行业的设备管理制度
自动化行业的设备管理制度引言自动化行业是一个高度依赖设备的行业，设备管理制度对于提高生产效率和确保设备安全至关重要。
本文将介绍自动化行业设备管理制度的相关内容，包括设备采购、设备登记、设备维护以及设备报废等方面。
设备采购设备采购是设备管理制度的起点。
在进行设备采购时，应根据具体需求和预算制定明确的采购计划。
采购人员应对市场上的设备进行全面调研和评估，并与供应商进行充分沟通和洽谈，以确保所选设备的性能、质量和价格都符合公司的要求和标准。
在设备采购过程中，应注意以下几点： - 与供应商签订正规合同，明确设备规格、数量、价格、交付时间等关键信息。
- 及时跟进供应商的生产进度，确保设备能够按时交付。
- 对于大型设备，可以考虑进行现场试用或实地考察，以验证其性能和适用性。
设备登记设备登记是设备管理制度的基础。
在设备采购完成后，应及时对设备进行登记，以确保公司对设备的掌控和管理。
设备登记应包括以下内容： - 设备名称、型号和规格。
确保每个设备都有一个唯一的标识。
- 设备采购日期和采购价格。
- 设备归属部门和使用人员。
- 设备存放位置和使用地点。
设备登记记录应存档备查，并保持及时更新。
对于设备的调拨、报废等变动情况，也应及时更新登记记录，以确保设备管理的准确性和可追溯性。
设备维护设备维护是设备管理制度中的重要环节。
通过定期维护和保养设备，可以延长设备的使用寿命、提高设备的运行效率，并降低因设备故障而导致的生产停机损失。
设备维护应包括以下内容： - 制定设备维护计划和维护标准，明确具体的维护内容和时间节点。
- 配置专业维护人员，定期对设备进行检查、清洁、润滑和调试等工作。
- 定期对设备进行保养和检修，包括更换易损件、校准仪器和设备等。
设备维护记录应详细记录维护人员、维护时间、维护内容等信息，以备查证和追溯。
设备报废设备报废是设备管理制度中的收尾环节。
设备报废应严格按照公司规定的流程进行，以确保设备管理的规范性和合规性。
自动化生产日常管理制度
一、总则为了规范自动化生产过程中的各项操作，确保生产安全、提高生产效率、保障产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有从事自动化生产的生产线、操作人员及管理人员。
三、管理制度1. 设备管理（1）设备操作人员必须熟悉所操作设备的性能、操作规程及安全注意事项。
（2）设备操作前，必须进行设备检查，确保设备正常运行。
（3）设备运行过程中，操作人员应密切观察设备运行状态，发现异常情况立即停机检查。
（4）设备定期进行维护保养，确保设备处于良好状态。
2. 生产流程管理（1）严格按照生产计划执行生产任务，确保生产进度。
（2）生产过程中，严格执行操作规程，防止误操作。
（3）对生产过程中的不良品进行及时处理，确保产品质量。
（4）生产完成后，对设备进行清洁、保养，并做好生产记录。
3. 安全管理（1）操作人员必须遵守安全生产规章制度，确保自身及他人安全。
（2）进入生产区域，必须穿戴安全防护用品，如安全帽、防护眼镜等。
（3）严禁酒后、疲劳驾驶、操作设备。
（4）严禁在工作区域吸烟、使用明火。
4. 环境管理（1）保持生产区域整洁、卫生，及时清理生产废料。
（2）对生产区域进行定期消毒，确保生产环境安全。
（3）节约用水、用电，降低能源消耗。
5. 质量管理（1）严格执行产品质量标准，确保产品质量。
（2）对生产过程中的不合格品进行追踪、分析、改进。
（3）加强质量培训，提高员工质量意识。
四、责任与考核1. 各部门负责人对本部门的生产安全、质量管理负总责。
2. 操作人员对自身操作安全、产品质量负直接责任。
3. 对违反本制度的行为，公司将进行严肃处理，情节严重者将追究法律责任。
五、附则1. 本制度由生产管理部门负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施，原有相关规定与本制度不一致的，以本制度为准。
3. 本制度如有未尽事宜，可根据实际情况进行修改和完善。
车间自动化设备管理点工作计划
一、前言随着科技的发展，自动化设备在车间生产中扮演着越来越重要的角色。
为了提高生产效率、保障生产安全、降低生产成本，特制定本车间自动化设备管理点工作计划。
二、工作目标1. 确保自动化设备的正常运行，降低故障率，提高生产效率。
2. 优化设备维护保养工作，延长设备使用寿命。
3. 提高员工对自动化设备的操作技能，确保生产安全。
4. 完善设备管理制度，规范设备管理流程。
三、工作内容1. 设备巡检与维护（1）每日对自动化设备进行例行巡检，检查设备运行状态，发现问题及时上报。
（2）每周对自动化设备进行一次全面检查，对易损件进行检查和更换。
（3）每月对自动化设备进行一次全面保养，确保设备清洁、润滑、紧固。
（4）针对设备运行数据进行分析，找出设备故障原因，提出改进措施。
2. 设备维修与保养（1）根据设备维修保养计划，定期对设备进行维修和保养。
（2）建立设备维修保养档案，记录设备维修保养情况。
（3）对维修保养人员进行技术培训，提高维修保养水平。
（4）对设备维修保养效果进行评估，不断优化维修保养方案。
3. 设备操作与培训（1）对员工进行自动化设备操作培训，提高员工操作技能。
（2）制定设备操作规程，规范员工操作行为。
（3）定期组织设备操作竞赛，激发员工学习热情。
（4）加强设备操作过程中的安全管理，预防事故发生。
4. 设备管理信息化（1）建立设备管理信息系统，实现设备管理数据的实时监控。
（2）利用信息化手段，提高设备管理效率。
（3）定期对设备管理信息系统进行维护和升级。
四、工作措施1. 加强设备管理人员队伍建设，提高设备管理人员素质。
2. 定期对自动化设备进行升级改造，提高设备性能。
3. 建立设备维护保养资金保障机制，确保设备维护保养工作顺利进行。
4. 加强与设备供应商的合作，提高设备采购质量。
五、工作总结本计划自实施之日起，每季度进行一次工作总结，对设备管理工作中存在的问题进行分析和改进。
通过不断优化设备管理措施，提高车间自动化设备管理水平，为生产提供有力保障。
自动化控制系统管理制度
自动化控制系统管理制度一、引言自动化控制系统是现代工业生产中不可或缺的重要组成部分，它能够提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量等。
为了确保自动化控制系统的正常运行和安全可靠性，制定一套科学的管理制度是必要的。
本文将详细介绍自动化控制系统管理制度的相关内容，包括制度的目的、适用范围、管理责任、管理流程等。
二、目的本管理制度的目的是确保自动化控制系统的安全、稳定运行，提高系统的可靠性和可用性，减少故障和事故的发生，保障生产的正常进行。
同时，通过规范管理流程和责任分工，提高管理效率，提升工作质量。
三、适用范围本管理制度适用于公司内所有涉及自动化控制系统的部门和人员，包括系统管理员、操作员、维护人员等。
四、管理责任1. 系统管理员负责自动化控制系统的日常管理和维护工作，包括系统的安装、配置、升级、备份等。
2. 操作员负责按照规定的操作流程进行系统操作，并及时上报异常情况。
3. 维护人员负责对系统进行定期维护和巡检，保证系统设备的正常运行。
4. 部门经理负责对自动化控制系统的管理工作进行监督和指导，确保制度的执行。
五、管理流程1. 系统安装与配置（1）确定系统安装的位置和设备要求。
（2）进行系统安装和配置，确保系统能够正常运行。
（3）编写系统安装和配置文档，记录安装过程和配置参数。
2. 系统操作与维护（1）操作员按照操作手册进行系统操作，包括开机、关机、登录、注销等。
（2）操作员及时上报系统异常情况，如故障、错误提示等。
（3）维护人员定期进行系统巡检，检查系统设备的运行状态和性能指标，及时处理异常情况。
（4）维护人员进行系统备份，确保数据的安全性和可恢复性。
3. 系统升级与改进（1）定期进行系统升级，包括软件版本的更新、功能的改进等。
（2）评估系统升级的影响和风险，制定详细的升级计划。
（3）进行系统升级测试，确保升级过程的稳定性和可靠性。
（4）记录系统升级过程和结果，包括升级前的备份、升级过程的操作记录等。
自动化管理制度
自动化管理制度引言概述：随着科技的不断发展，自动化管理在各个领域得到了广泛应用。
自动化管理制度作为一种组织和管理工作的方式，对于提高工作效率、降低成本、优化资源配置等方面具有重要意义。
本文将从五个方面详细阐述自动化管理制度的内容。
一、自动化管理制度的意义1.1 提高工作效率：自动化管理制度可以通过自动化的方式完成繁琐的重复工作，提高工作效率。
1.2 降低成本：自动化管理制度可以减少人力资源的投入，降低人力成本和管理成本。
1.3 优化资源配置：自动化管理制度可以根据需求和资源情况，合理安排资源的配置，提高资源的利用效率。
二、自动化管理制度的应用领域2.1 生产制造领域：自动化管理制度在生产制造领域中可以实现生产线的自动化控制和管理，提高生产效率和产品质量。
2.2 物流管理领域：自动化管理制度在物流管理中可以实现自动化的仓储、分拣、配送等环节，提高物流效率和准确性。
2.3 服务行业领域：自动化管理制度在服务行业中可以实现自动化的客户服务、订单管理等，提高服务质量和客户满意度。
三、自动化管理制度的实施步骤3.1 需求分析：明确自动化管理的目标和需求，确定自动化管理的范围和重点。
3.2 技术选型：根据需求分析，选择适合的自动化管理技术和系统，包括硬件设备和软件平台。
3.3 实施和测试：根据技术选型，进行自动化管理系统的实施和测试，确保系统的稳定性和可靠性。
四、自动化管理制度的优势和挑战4.1 优势：自动化管理制度可以提高工作效率、降低成本、优化资源配置等，提高组织的竞争力。
4.2 挑战：自动化管理制度需要投入一定的资金和人力资源，同时也需要解决技术和人员培训等问题。
五、自动化管理制度的前景和发展趋势5.1 前景：随着科技的不断进步，自动化管理制度将在各个领域得到更广泛的应用，为组织带来更大的效益。
5.2 发展趋势：自动化管理制度将越来越趋向智能化和个性化，通过人工智能、大数据等技术的应用，实现更高效、更智能的管理方式。
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（OA自动化）自动化车床
管理
自动化车床管理
摘要
本文针对自动化车床的刀具寿命的问题，建立了单目标动态规划模型。
首先我们使用MATLAB软件包对100次刀具故障记录数据处理作直方图,用分布拟合检验法可以证明刀具故障数据近似服从正态分布，假设其他故障服从均匀分布。
继而求出系统工序的寿命分布函数，列出以合格零件单位期望为目标，关于检测间隔和刀具定期更换间隔为变量的单目标函数方程，最后利用计算机进行列举比较求解，从而得出取得最大经济效益的系统工序的最优检测间隔以及最优刀具更换策略。
对于问题一，我们确定了三个技术指标：检查间隔（生产多少零件检查一次）、刀具更换间隔单位期望损失。
本问假设工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品。
用Mathlab软件计算各项指标为===
对于问题二，该工序正常时产出的零件不全是合格品，有2%为不合格品；而工序故障时产出的零件有40%为合格品，60%为不合格品。
根据零件的合格与否来判断刀具的好坏会存在误差，文中工序正常而误认有故障停机产生的损失费用为1500元/次。
用Mathlab软件计算求解各项指标得：===
对于问题三，在问题二的条件下,我们采取两次连续检验的方式，制定方案，减小误判的几率，从而使损失费用减小到最低。
本文在第一、二问中采用了以一次检查为单元的等间距检查方案，进行预备性替换或事后替换，解决了问题，在问题三中提出了以两次甚至多次检查为单元的等间距检查方案，优化了模型。
随后我们还进行了灵敏度分析，分析了各个参数对单位期望损失的影响以及在影响中所占的比重，使本文对实际问题有一定的参考和指导意义。
关键字：动态规划正态分布单位期望损失
（一）问题的提出
一道工序用自动化车床连续加工某种零件，由于刀具损坏等原因该工序会出现故障，其中刀具损坏故障占95%,其它故障仅占5%。
工序出现故障是完全随机的,假定在生产任一零件时出现故障的机会均相同。
工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障。
现积累有100次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的零件数如附表。
现计划在刀具加工一定件数后定期更换新刀具。
已知生产工序的费用参数如下：
故障时产出的零件损失费用f=200元/件；
进行检查的费用t=10元/次；
发现故障进行调节使恢复正常的平均费用d=3000元/次(包括刀具费)；
未发现故障时更换一把新刀具的费用k=1000元/次。
1)假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品,试对该工序设计效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更换策略。
2)如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有2%为不合格品；而工序故障时产出的零件有40%为合格品，60%为不合格品。
工序正常而误认有故障停机产生的损失费用为1500元/次。
对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更换策略.
3）在2)的情况,可否改进检查方式获得更高的效益。
附:100次刀具故障记录(完成的零件数)
459362624542509584433748815505 612452434982640742565706593680 9266531644877346084281153593844
527552513781474388824538862659 775859755649697515628954771609 402960885610292837473677358638 699634555570844166061062484120 447654564339280246687539790581 621724531512577496468499544645 764558378765666763217715310851（二）基本假设与符号说明
2.1基本假设
1、假设此工序加工零件出现故障是完全随机的，假定在生产任一零件时出现故
障的机会均相同，且相互独立。
2、假设更换刀具或故障调节后，工序恢复初始状态。
3、假设一台自动化车床只有一把刀具。
4、假设零件检查、故障调节和更换刀具时间均很短,在下一个零件产出前完成。
5、假设所给的100次刀具故障记录是准确的。
6、假设以工序合格零件的单位期望损失为目标函数。
7、假设生产任一零件的所需时间相等。
8、假设其他故障数据服从均匀分布。
2.2符号说明
：表示零件的损失费，=200元/件
：表示检查的费用,=10元/次
：表示进行故障调节平均费用，=3000元/次(包括刀具费)
：表示未发现故障时更换一把新刀具的费用，=1000元/次
：表示工序正常而误认有故障停机产生的损失费用，=1500元/次：表示样本容量
：表示检查间隔
：表示刀具出现故障时已生产的零件个数
：表示到第次检查为止已产生的零件个数（）
：表示刀具更换间隔
：表示工序正常时产出的零件为合格品的概率
：表示工序故障时产出的零件是合格品的概率
：表示正品个数的期望值（没有乘概率）
：表示第次检查为不合格品而停产时已产生的正品个数
：表示正品个数的期望
：表示产品个数的期望值
：表示产品个数的期望
：表示废品个数的期望
：表示检查次数的期望值
：表示检查次数的期望
：表示好刀具误判的期望值
：表示好刀具误判的期望
：表示至更新周期刀具仍未出现故障的概率
：表示系统的失效概率密度
（三）问题的分析
一道工序用自动化车床连续加工某种零件，由于刀具损坏等原因该工序会出现故障，其中刀具损坏故障占（=95%）,其它故障仅占（=5%）。
根据100次刀具故障记录分析可知，刀具故障导致的刀具寿命服从N（600,196.6^2）的正态分布；而工序出现故障是完全随机的,假定在生产任一零件时出现故障的机会均相同。
自动化车床发生故障时,要及时实施维修,如果检查周期太长,故障不能及时发现,给生产带来损失;检查周期太短,又会增加费用,因为车床出现故障是随机的,问题是如何安排设备检查方案,使得刀具更换时,每个零件的平均费用最低.为解决此问题我们建立了单目标期望值模型：
根据本题要求我们设计了两个指标检查间隔（生产多少零件检查一次）、刀具更换间隔。
我们将样本空间分为个阶段：前个阶段每个阶段进行一次检查，第阶段不进行检查只执行换刀操作，即到了换刀周期不管刀具是否检查出故障都必须进行换刀操作。
问题一的分析：对于问题一，在假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品，我们以检验一个零件的合格与否作为判断刀具损坏的标准，即在刀具更新周期内，若检查出零件不合格，就停止生产，采取刀具更新；否则继续生产。
若检查零件为合格的,则工序未出现故障,此时更换刀具称为预备性替换（如图一）;若检查零件为不合格的,则工序必已出现故障,此时应立即更换刀具,此称为事后替换(如图二)。
问题二的分析：对于问题二，情况较为复杂,因为仅凭1次检查零件是否合格,不能准确判断工序是否正常。
这时我们可以采用两次连续检查的方式,通过两次检查的结果，判断是否换刀，这样可以有效地减少误判的几率；若到换刀周期结束时，刀具仍未检查出故障也必须换刀具。
（2）时，
四、好刀具误判的期望值
（1）时，
（2）时，
综上所述：正品个数的期望
产品个数的期望
废品个数的期望
检查次数的期望
误判次数的期望
当到第n次检查时，刀具仍为好刀（）的概率为:。
目标函数:
4.3.2模型二的求解
（五）刀具故障及其灵敏度分析
（六）模型的评价与改进
5.1模型的优点
（1）我们通过一些合理的假设，针对刀具加工一定件数后定期更换新刀具问题建立了一般模型，单目标动态规划模型求出了最优解，合理的检查间隔与刀具更新策略，解决了实际问题，最大程度上降低了损失率。
（2）新刀具刚开始加工零件时，工序出现故障的概率比较小，通过求解得出了合适的一个检查点，而非单纯从第一个零件开始检查，则可以减少检查次数，降低检查成本。
5.2模型的缺点及改进方案
（1）此模型为等间距检查模型。
在实际情况中，随着刀具生产零件的数量增加，工序故障的概率越大，此时应减小检查间隔、增大检查频率。
因此，不等间距检查模型（如等差数列）明显要优于等间距检查模型。
（2）一次检查一个零件，通过这个零件的合格与否来判定工序是否出现故障的方式，造成误判的概率比较大。
可采取一次检查多个零件，减小误判的概率，来进行模型的改进。
（3）本文所阐述的模型是以单位期望效益为目标的更新报酬定理的改进与推广。
它广泛适用于自动化车床的管理系统,但只能是单道工序加工单一零件的情况,但对多道工序和多种零件的复杂车床管理系统不适用。
（4）在假设中我们假设检查零件时如检查到不合格零件,立即停止生产（即不再产生不合格零件），而实际中由于检查时间不容忽视,必然会多产生一些不合格产品,本模型中并没有考虑,会造成一些误差。
（5）本模型没有对故障及维修时间提出具体要求,即在整个工序中如何尽量提高生产效率问题上留下了遗憾。
参考文献
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[3]李亚琼黄立宏《概率论与数理统计》科学出版社2007-8
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附录。