异常处理及操作流程
异常处理及操作流程
6
应急措施
生管及相 相关单位 关部门 责任人
应急措施由生管主导，生产、品管共同确认后 方可实施，重大品质问题延误交期的需计划部
确认。根据实际情况决定是否停产或转
产。
7
相关部门 长期预防措施
相关单位 生产恢复正常后责任单位应对问题的深
责任人
层次原因,制定长期的预防措施.
2.1、目的 为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，异
料计划而导致之异常。
4、各部门影响生产问题的原因
采购部：
（1） 采购下单太迟，导 致断料。
（2） 进料不全导致缺 料。
（3） 进料品质不合 格。
（4） 厂商未进货或进错 物料。
（5） 未下单采购。 （6）其他因采购业务疏
忽所致之异常。
物管组：
（1）料帐错误 （2） 物料查找时间太
长。
（3） 未及时点收厂商进 料。
常影响度降到最低。 2.2、适用范围 适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。 2.3、职责 2.3.1 生产部：负责生产异常的报告与协调解决； 2.3.2 品管部：负责品质异常的协调解决； 2.3.3 生技部：负责技术及工艺异常的解决； 2.3.4 设备科：负责设备异常的协调解决； 2.3.5 生管部：负责生产异常综合协调解决。
通知更高级的领导
人员都应根据异常程度决定是否继续上 报高一级领导。
4
生产部/ 品管部 现场处理、查找原因
生产、品 管主管
到场管理人员与当班组长一起进行现场处理， 查找原因、制定对策如无法解 决由生产管理人 员确定后以电 话或《生产异常处理联络单》的 形式知会生管部
5
生管部
通知相关部门
生管、相关 如遇重大问题或需相关部门共同协商解 单位承办人 决的，由生管主导召开现场会。
异常处理及操作流程 PPT
5、鱼骨图分析法：从机器、操作员、环境、物料、 方法、管理入手。
1
人
机
身体疲倦 工装夹具定位不准
料
来件不良
无培训上岗 操作不规范
设计缺陷 装置失灵
标识不清 发放错误
未遵循作业标准
安全装置缺损
表面油污
简单枯燥的 重复动作
操作方法有隐患
无标准化 指导书
法
有害的加 工工序
杂乱有噪音 有害气体 高温
环
分配不合理 处理不当
料计划而导致之异常。
4、各部门影响生产问题的原因
采购部：
（1） 采购下单太迟，导 致断料。
（2） 进料不全导致缺 料。
（3） 进料品质不合 格。
（4） 厂商未进货或进错 物料。
（5） 未下单采购。 （6）其他因采购业务疏
忽所致之异常。
物管组：
（1）料帐错误 （2） 物料查找时间太
长。
（3） 未及时点收厂商进 料。
管理
异常原因分析
6、异常发生后操作步骤
6.1、检查现场现物，判断重要性，迅速处理。 6.2、联络关系部署 6.3、迅速确定,进行后工程品质确认； 6.4、进行对象范围把握和不良品排除（不良品分类识别，良品选出等） 6.5、问题严重时，向上司报告——等待指示； 6.6 、追查不合格品源头； 6.7 、联络前后工程，品管部； 6.8 、对发生工程进行对策处置； 6.9 、在此加合格标志，控制流出； 6.10、在合格品到来前点检，选出不合格品； 6.11 、工程内剩余工件及库存品也全数检选出； 6.12 、不合格品必需进行识别； 6.13 、修复是遵守规定。 ； 6.14、排除原因，启动设备； 6.15、研究对策和在发生防止，再次明确指导各工程异常是什么。
生产过程异常处理流程
生产过程异常处理流程在生产过程中呀，异常情况就像调皮捣蛋的小怪兽，时不时地就冒出来捣乱。
不过别担心，咱们有一套处理这些异常的流程呢。
首先呢，一旦发现生产过程中有异常了，比如说机器突然发出奇怪的声音，或者产品的质量看起来不太对劲儿。
这时候呀，第一反应就是要停下手头正在做的事儿，可别还一个劲儿地继续生产啊，那可能会让问题变得更糟呢！我觉得这一步很关键，很多人可能会想，再坚持一下说不定就好了，但往往就是这种侥幸心理会导致更大的麻烦。
接下来呢，要尽快搞清楚这个异常到底是怎么回事。
这可不是个简单的事儿哦，你得从各个方面去查看。
是机器设备的问题吗？还是原材料有啥毛病呢？或者是操作流程上出了岔子？这时候就需要大家动脑子啦。
要是设备的问题，你可以先简单检查一下，看看是不是有什么明显的故障，像电线是不是松了呀，零件有没有损坏之类的。
如果自己不太确定，也别瞎捣鼓，找专业的维修人员来看看是个比较靠谱的做法。
然后呢，在检查的过程中呀，最好把你发现的情况记录下来。
这可有用了呢！为啥要记录呢？你想啊，要是后面还出现类似的问题，这些记录就像小线索一样，可以帮助我们更快地找到原因，解决问题。
这个记录不用特别详细，但是关键的信息可不能少，像什么时候发现的异常，当时设备的状态呀，产品出现了什么问题等等。
要是发现是原材料的问题，那就得赶紧联系供应商啦。
这时候沟通要清楚明白哦，告诉他们你发现的问题是什么样的，让他们尽快给个解决方案。
有时候供应商可能会不太重视，这时候你就得强硬一点啦，毕竟这关系到咱们的生产呀！我就碰到过这种情况，供应商开始还不当回事儿，我就一直跟他们强调问题的严重性，后来他们才重视起来，给我们换了合格的原材料。
在处理异常的过程中呀，团队内部的沟通也非常重要！大家要互相交流自己发现的情况，不要各干各的。
可能有人发现了一个小细节，这个小细节说不定就是解决问题的关键呢！所以呀，多交流准没错。
等问题解决了之后呢，可别就这么算了哦。
生产工艺异常处理流程的流程和说明
生产工艺异常处理流程的流程和说明正文：一、背景介绍生产过程中，由于各种原因可能会出现工艺异常情况，如设备故障、材料质量问题、操作失误等。
为了保证生产质量和效率，及时、有效地处理异常情况显得尤为重要。
本文将介绍生产工艺异常处理流程的具体步骤和相关说明。
二、生产工艺异常处理流程1.异常情况的检测与确认当工艺异常出现时，首先需要进行异常情况的检测与确认。
这包括通过设备监控系统进行异常检测，与相关操作人员进行沟通交流，对异常情况进行初步确认。
2.异常情况的报告与记录确认异常情况后，需要立即向上级主管部门报告，并详细记录异常情况的发生时间、地点、原因等相关信息。
报告内容应清晰、准确，并及时传达给相关人员。
3.异常情况的分析与评估针对异常情况，进行详细的分析和评估。
这包括对异常的原因进行深入调查，查找出导致异常情况的主要原因，并评估异常情况对生产计划的影响程度。
4.制定处理方案在分析和评估的基础上，制定针对异常情况的处理方案。
处理方案应明确具体的措施和步骤，并充分考虑安全性、可行性和效果。
5.异常情况的处理与控制根据制定的处理方案，对异常情况进行处理与控制。
这包括修复设备故障、更换受损材料、调整工艺参数等操作。
同时，需要加强对生产过程的监控，防止异常情况再次发生，并及时进行记录和报告。
6.异常情况的跟踪和整改处理完异常情况后，需要对整个处理过程进行跟踪和整改。
持续监测生产过程，防止异常情况再次出现，并对异常处理的效果进行评估。
三、异常处理流程的说明1.及时响应对于生产工艺异常情况，需要及时响应，避免对生产计划和产品质量造成更大的影响。
2.协同合作处理异常情况需要多个部门的协同合作，包括生产、技术、质量等部门的密切配合，共同解决问题。
3.追根溯源在处理异常情况时，要深入调查异常原因，找出问题的根源，才能够采取有针对性的措施进行处理，避免问题再次发生。
4.持续改进异常处理不仅仅是解决当前的问题，更要借此机会进行反思，总结经验教训，提高工艺流程的稳定性和可靠性，实现持续改进。
特种设备操作异常处理流程
记录时间：记录发现 异常的具体时间
设备名称：记录出现 异常的特种设备名称
异常现象：详细描述 观察到的异常现象
操作人员：记录当时 操作的人员姓名
处理措施：记录已经 采取的处理措施和效
果
异常原因：初步判断 异常的可能原因
异常影响：评估异常 对设备运行和安全的
影响程度
发现异常后，立 即停止操作
检查设备，确认 异常原因
记录故障情况，包括时间、 地点、设备名称、故障原因
等
添加标题
实施维修方案，确保设备恢 复正常运行
添加标题
添加标题
添加标题 检查设备故障原因
添加标题
通知相关人员，如维修人员、 安全管理人员等
添加标题
制定维修方案，如更换零件、 修复设备等
总结故障原因和维修经验， 提高设备操作和维护水平
立即停止设备运行，防止 事故扩大
情况
在专业人员到 来之前，保持 设备现状，避 免擅自处理导
致更大问题
设备标识应清晰、完整，易于 识别
设备标识应包括设备名称、型 号、规格、生产厂家等信息
设备标识应符合相关标准和规 定
设备标识应定期检查，确保其 清晰、完整，易于识别
Part Four
检查设备故障原因，确定故障类型 根据故障类型，选择合适的维修方案 实施维修方案，更换损坏的部件或调整设备参数 维修完成后，进行设备测试，确保设备正常运行 记录维修过程和结果，为后续维护提供参考 对操作人员进行培训，提高操作技能和异常处理能力
XXX,a click to unlimited possibilities
汇报人：XXX
01 02 03
04
Part One
发现异常情况，立即停止设备运行 检查设备状态，确认异常原因 联系专业维修人员，进行维修处理 维修完成后，进行设备检查和测试，确保设备正常运行
配电室异常情况处理流程
配电室异常情况处理流程配电室是供电系统中重要的组成部分，负责将高压电能转换为低压电能，供给用户使用。
然而，由于各种原因，配电室在运行过程中可能会出现异常情况，例如设备故障、电流过载、短路等。
针对这些异常情况，配电室需要及时处理，以确保供电系统的安全稳定运行。
一、设备故障处理流程1. 发现设备故障：当配电室设备出现故障时，操作人员应及时发现并记录设备的异常状况，如设备发出异常声音、冒烟、发热等。
2. 切断电源：为了防止设备故障进一步扩大，操作人员应立即切断故障设备的电源，并确保设备处于安全状态。
3. 寻找故障原因：针对设备故障，操作人员应迅速排查故障原因，并进行必要的检修和维修，以恢复设备的正常运行。
二、电流过载处理流程1. 检测电流：通过定期巡检或实时监测，可以及时发现电流过载的情况。
当发现电流超过额定值时，应立即采取措施。
2. 分析原因：电流过载可能由于负荷增加、线路短路、设备故障等原因引起，操作人员应根据具体情况分析原因，并进行相应的处理。
3. 增加负荷能力：如果电流过载是由于负荷增加引起的，可以考虑增加配电室的负荷能力，如增加变压器容量、优化线路布置等。
4. 检修设备：如果电流过载是由于设备故障引起的，应及时检修设备，确保其正常运行。
三、短路处理流程1. 切断电源：一旦发生短路故障，为了保护设备和人员安全，应立即切断电源，防止短路电流继续流动。
2. 寻找短路点：通过巡检和仪器检测，找出短路点的具体位置，可以采用电流逐级减小法或电源切断法进行定位。
3. 消除短路：根据短路点的具体情况，采取相应的处理措施，如更换短路的电缆、修复设备故障等，以消除短路现象。
四、其他异常情况处理流程除了设备故障、电流过载和短路，配电室还可能出现其他异常情况，如漏电、电压波动等。
针对这些情况，应采取相应的处理措施，如：1. 漏电处理：发现漏电时，应立即切断电源，并找出漏电原因，进行维修和处理。
2. 电压波动处理：当配电室的电压出现波动时，可能会影响供电质量，操作人员应及时调整电压稳定装置，保持电压的稳定性。
质量(品质)异常处理方法+品质(质量)异常处理流程及要求
质量（品质）异常处理方法+品质（质量）异常处理流程及要求第一篇、质量异常处理方法在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大。
一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？一、确认发生质量异常的产品确定发生质量异常产品的步骤主要有三步：首先，要分析不良类型；其次，要分析不良程度；最后，清点问题岗位的不良品数量。
1、分析不良类型外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题。
性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因。
尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因。
2、分析质量异常产品的不良程度如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。
如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。
如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。
如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。
3、清点问题岗位的不良品数量当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。
如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。
二、根据质量异常原因进行相应的处理对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。
那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理：1、工艺文件问题。
首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。
ipqc异常处理流程
IPQC异常处理流程1. 异常定义和分类在开始讨论IPQC异常处理流程之前，首先需要明确异常的定义和分类。
IPQC（In-Process Quality Control）即过程中的质量控制，是指在产品制造过程中对产品质量进行控制和监控。
异常是指与预期结果不符的情况，可能会导致产品质量问题或生产进度延误。
根据异常的性质和影响程度，可以将IPQC异常分为以下几类：1.一般异常：对产品质量和交付进度影响较小，可以在正常工作时间内解决；2.重要异常：对产品质量和交付进度有一定影响，需要及时解决；3.紧急异常：对产品质量和交付进度有严重影响，需要立即解决。
2. 异常处理流程下面将详细介绍IPQC异常处理的步骤和流程：步骤1：异常发现与记录•操作员在日常生产过程中发现任何与预期结果不符的情况时，应立即停止当前操作，并向上级主管报告。
•上级主管应记录下发现的异常情况，并尽快通知相关人员进行处理。
步骤2：异常评估与分类•上级主管和质量控制人员对异常情况进行评估，判断其对产品质量和交付进度的影响程度。
•根据异常的性质和影响程度，将异常分类为一般异常、重要异常或紧急异常。
步骤3：异常原因分析•质量控制人员组织相关人员进行异常原因的分析，找出导致异常的根本原因。
•可以使用常见的质量工具如5W1H、鱼骨图（Ishikawa Diagram）等来帮助分析。
步骤4：制定解决方案•根据异常原因分析的结果，制定解决方案以消除或减少异常情况。
•解决方案应具体明确，并包括责任人、实施时间等关键信息。
步骤5：方案执行与验证•按照制定的解决方案进行实施，并进行验证。
•验证可以通过重新执行相同操作、抽样检验等方式进行。
步骤6：跟踪与监控•在解决方案执行后，需要持续跟踪和监控相关指标，确保问题得到有效解决。
•如果发现问题仍然存在或再次出现，需要重新评估并制定新的解决方案。
步骤7：记录与总结•对整个异常处理过程进行记录，包括异常情况、原因分析、解决方案和验证结果等。
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g)工艺流程或作业标准不合 理。
h) 工装夹具设计不合理。 i) 其他因生技部工作疏忽所
致之异常。
生管部：
（1） 生产计划日程安排错 误
（2） 临时变换生产安排。 （3） 物料进货计划错误造
成物料断料而停工。 （4） 设备故障后未及时修
复。 （5） 生产计划变更未及时
通知相关部门。 （6） 未发制造命令。 （7） 其他因生产安排﹑物
生产现场问题分析与解决
一、异常说明及流程 二、处理方法 及对策
精选地ppt板线:赖炳伙
2013/111/15
一、异常说明及流程
1、术语解释
何谓异常？“异”指不同；“常”指正常。在日常管理中异常通常是指： 应该做到而没有做到；不应该发生而发生；日常维持活动发生了问题；实 绩低于管制目标；正常生产过程中，异常中断。 异常管理：就是对所发生、发现的各种显在的、潜在的、持久的或者突发 的异常进行分析、对策处置的整个过程（异常的不一定就是有问题的）， 异常其实在我们身边无处不在，异常的发掘要靠我们的注意力，从日常工 作中，查出任何细小的异常，以提升管理水准。要能善于用自己的五官 （视觉、嗅觉。听觉、触觉、味觉）及直接去察觉。 异常处置：为使进行结果能保存在稳定的状态中，于实际管理过程中，发 生异常时，必须迅速采取措施使进行结果恢复正常运作，使部门维持原有 实力。处理方法可分应急处理和再发防止两大部分。 应急措施：发现异常时，迅速除去现象，使其恢复原状。消除异常现象， 紧急应变、调整，为临时性对策【治标】。 再发防止：采取应急措施恢复原状后，为使今后长期不再发生同样原因所 采取的改善措施。消除异常真因，使其不重复发生【治本】。
工。 （7） 其他因生产车间工作疏忽所
致之异常。
品管部：
（1） 检验标准﹑规范错误。 （2） 进料检验合格，但实
际上线不良。 （3） 进料检验延迟。 （4） 上工段品管检验合格
之物料在下工段出现较高 不良。 （5）制程品管未及时发现 品质异常。 （6） 其他因品管工作疏忽 所致之异常。
精pt
2
2、生产异常反馈流程图 序号 流程 责任部门 责任人
作业内容
1
生产部
生产异常发生
作业者 当生产异常发生时操作工需立即对异常 情况做出初步判断，估计其严重性无法
自行解决立即上报。
2
生产部 通知带班或组长
带班
当异常无法立即排除且有可能影响到正 常生产时，立即通知IPQC和组长。
3
生产部
组长
②持续异常（持续发生，异 常发生的真因不易很快找 到，且容易被忽视为正常）
③显在异常（此异常浮现在 表面很容易被发现）
④突发异常（突然性的变异 引起）
(5) 技术异常:因产品设计或 其他技术问题而导致的异 常.
精选ppt
5
4、各部门影响生产问题的原因
技术部：
a) 未及时确认零件样品。 b)设计错误或疏忽。 c) 设计延迟。 d) 设计临时变更。 e)设计资料未及时完成。 f) 其他因设计开发原因导致
精选ppt
4
3、分 类
生产异常分类
异常的种类
(1)计划异常:因生产计划临时 变更或安排失误等导致的 异常
(2) 物料异常:因物料供应不 及（断料）导致的异常.
(3) 设备异常:因设备故障或 水,气,电等原因而导致的 异常.
(4)品质异常:因制程中发生, 发现品质问题而导致的异 常.
①潜在异常（较难发现，需 要人员具有一定的工作经 验和敏锐的洞察力
5
生管部
通知相关部门
生管、相关 如遇重大问题或需相关部门共同协商解 单位承办人 决的，由生管主导召开现场会。
6
应急措施
生管及相 相关单位 关部门 责任人
应急措施由生管主导，生产、品管共同确认后 方可实施，重大品质问题延误交期的需计划部
确认。根据实际情况决定是否停产或转
产。
7
相关部门 长期预防措施
相关单位 生产恢复正常后责任单位应对问题的深
精选责pp任t 人
层次原因,制定长期的预防措施. 3
2.1、目的 为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，异
常影响度降到最低。 2.2、适用范围 适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。 2.3、职责 2.3.1 生产部：负责生产异常的报告与协调解决； 2.3.2 品管部：负责品质异常的协调解决； 2.3.3 生技部：负责技术及工艺异常的解决； 2.3.4 设备科：负责设备异常的协调解决； 2.3.5 生管部：负责生产异常综合协调解决。
关单位，并要求其参与处理。③对过程采取处置措施，使异常现象暂时控
制而不再恶化。④将异常群体选别，对不良品修理，调整或对人员作教育
训练。⑤将处置内容记入异常报告单。
料计划而导致之异常。
精选ppt
6
4、各部门影响生产问题的原因
采购部：
（1） 采购下单太迟，导 致断料。
（2） 进料不全导致缺 料。
（3） 进料品质不合 格。
（4） 厂商未进货或进错 物料。
（5） 未下单采购。 （6）其他因采购业务疏
忽所致之异常。
物管组：
（1）料帐错误 （2） 物料查找时间太
长。
（3） 未及时点收厂商进 料。
组长接到异常报告后判断严重程度，如 有必要马上通知品管和生产主管。各级
通知更高级的领导
人员都应根据异常程度决定是否继续上 报高一级领导。
4
生产部/ 品管部 现场处理、查找原因
生产、品 管主管
到场管理人员与当班组长一起进行现场处理， 查找原因、制定对策如无法解 决由生产管理人 员确定后以电 话或《生产异常处理联络单》的 形式知会生管部
1、对生产发生异常时首先遵循3原则：停机、标识、报告主管
2、4主张：马上前往发生不良的现场 亲自确定不良品 仔细观察发生不 良的状况 认真听取作业员的描述、意见。
3、遇到异常不要慌张，检查现场现物，判断重要迅速处理，处乱不惊。
4、制定应急措施和再发防止措施。
应急措施具体作法：①明确发生异常时的群体。②将异常现象迅速通知有
（4） 物料发放错误。 （5） 其他因仓储工作疏
忽所致之异常。
精选ppt
7
4、各部门影响生产问题的原因
生产车间：
（1）工作安排不当，造成零件损 坏。
（2）操作设备仪器不当，造成故 障。
（3） 设备保养不力。 （4） 作业未依标准执行，造成之
异常。 （5） 效率低下，前制程生产不及
造成后制程停工。 （6） 流程安排不顺畅，造成停