(工艺技术)芯模振动成型工艺及操作规程
振动成型法
振动成型法
振动成型法是指利用振动作用使泥料制成坯体的成型方法。
原理
振动成型方法的原理是物料在频率很高（一般为3000~12000次/min)的振动作用下，质点相互撞击，动摩擦代替质点间的静摩擦，泥料变成具有流动性的颗粒，在自重和外力作用下逐渐堆集密实形成致密的坯体。
结构形式
振动成型设备的结构形式有很多种，常用的有振动台式、带内部振动器和表面振动器的等，其中以加压振动式最简单实用。
加压振动即在振动台上的泥料上方再施加一个向下的压力，使泥料不单纯受到一个振动作用，而且还受到一个从泥料下方向上的有一定频率的冲击力，更有利于坯体的密实。
采用振动成型方法时，工艺因素和振动过程的参数对制品性能的影响很大，如振动力、结合剂种类和数量、水分、颗粒级配、加压重锤的类型和质量等，需通过试验和生产实践来确定。
应用
振动成型时，由于振动输出的能量，颗粒具有三位空间活动的能力，颗粒密集并填充于模型的各个角落而将空气排挤出去，因此，甚至在很小的单位压力下能得到密度较高的制品。
在多种制品的成型中，振动成型法能够有效代替重型的高压压砖机，如杠杆压砖机和水压机等，大大提高了劳动生产率，减轻了劳动强度。
振动成型也适用于成型密度相差悬殊的物料和成型易碎的脆性材料。
由于成型时物料颗粒不受破坏，所以适于成型易水化的物料，如焦油白云石、焦油镁砂料等。
混凝土振动成型技术
混凝土振动成型技术一、概述混凝土振动成型技术是一种常用的混凝土成型工艺，它通过振动来使混凝土内部结构紧密，减少孔隙率，提高混凝土密实性，从而达到加强混凝土强度、耐久性等目的。
本文将详细介绍混凝土振动成型技术的具体方法。
二、准备工作1.确认混凝土配合比在进行混凝土振动成型之前，首先需要确认混凝土配合比，包括水灰比、骨料配合比、水泥用量等参数。
配合比的合理性直接影响到混凝土的质量和性能。
2.准备混凝土搅拌机混凝土振动成型需要使用混凝土搅拌机，因此需要提前准备好搅拌机。
搅拌机应该保持干净，无杂质，同时检查搅拌机的运行状态，确保其正常工作。
3.准备模具混凝土振动成型需要使用模具，模具的形状和尺寸应该符合所需成型件的要求。
同时，模具应该保持清洁，无杂质。
4.准备振动器振动器是混凝土振动成型的关键工具，它能够通过振动来使混凝土内部结构紧密。
因此，需要准备好合适的振动器，确保其能够有效地振动混凝土。
三、混凝土振动成型步骤1.混合材料首先，在混凝土搅拌机中加入水、水泥、骨料等原料，按照预定的配合比进行混合。
混合时间应该适当，一般为3-5分钟。
2.倒入模具混合好的混凝土应该尽快倒入模具中，同时应该注意控制倒入速度，避免出现空隙和松散现象。
3.振动当混凝土倒入模具中后，需要及时进行振动。
振动器应该放置在模具底部，并按照一定的振动时间和频率进行振动。
一般振动时间为1-2分钟，振动频率为50-100Hz。
4.压实在振动之后，需要对混凝土进行压实。
可以使用钢板等工具对混凝土进行轻微压实，使其更加紧密。
5.养护完成振动成型后，需要对混凝土进行养护。
一般情况下，混凝土需要在模具中养护24小时左右，然后再进行脱模处理。
四、混凝土振动成型技术的注意事项1.配合比要合理，否则会影响混凝土的质量和性能。
2.振动时间和频率要控制在适当的范围内，否则会影响混凝土的紧密度。
3.振动器要放置在模具底部，并保持水平，否则会导致混凝土振动不均匀。
浅谈芯模振动生产工艺的发展
浅谈芯模振动生产工艺的发展
芯模振动生产工艺，也称为“铸造模振动技术”，是铸造工艺的一种
革新，主要指模具在铸造过程中通过振动方式实现压实铸件，生产出高质量、质感更好的铸件。
芯模振动生产工艺在近几十年来发展迅猛，得到了
广大铸造行业的认可和应用，及时调节了部分市场对铸件品质的要求，还
为铸造行业带来了前所未有的突破。
芯模振动生产工艺的应用，主要是为了解决传统铸造工艺存在的不足，发挥模振动对压实铸件的一系列积极影响，促进大型铸件的铸造。
芯模振
动技术不仅可以改善铸件表面结构质量，而且还可以降低模具和铸件的磨损，提升铸件的质量，提高金属流动性和流动性，改善铸件热处理结构，
降低破坏倾向和改善铸件的安全性能。
从技术的角度来看，铸造模振动目前有两类。
第一类是气动振动，通
过控制气动马达的转速及力矩，实现模具的振动，它具有快速、节能、低
噪音、低振动等优点。
第二类是机械振动，它使用机械装置实现模具的振动，能提供高力矩和高频率的振动，可以更全面地压实铸件，可以在更短
的时间内完成压实，但同时也存在振动噪音大的弊端。
水泥管-芯模振动工艺
水泥管-芯模振动工艺
水泥管是利用水泥跟钢筋制成的一种预置管道，他可以作为城市的下水管道，以及一些特殊厂矿里使用的上水管。
此工艺采用半干硬性混凝土，立式布料内模振动并径向挤压成型，成型时通过对内模振动力和振幅的调整，以最佳的振动力密实混凝土，从而得到C50高强度的管体混凝土，使管道的抗荷载能力和抗渗性能较离心和悬辊工艺有明显增强。
同时此工艺的砼管钢筋网保护层均匀，不会出现离心、悬辊工艺钢筋网位移、跳筋、并筋、散筋等现象，保障了管材的使用寿命50年。
由于立式芯模振动制管工艺采用的是内外两个整体管模，模具的刚度非常好不易变形，且一个规格只需一套模具，所以成型的砼管圆度、管径尺寸标准，管身没有合口缝，管内壁光洁度较离心工艺和悬辊工艺有了明显改善。
另外，立式芯模振动制管工艺在混凝土入料结束后，在轴向方向对混凝土再次进行旋转挤压，更加有效的增加了管口的强度和垂直度，施工安装顺利。
江阴市新桥建筑工程构件厂始建于一九九五年，位于江阴市东大门，紧邻张家港市区。
座落在毛纺之乡——新桥镇。
本厂是一家专业生产水泥管的中型企业。
是建筑公司，电力工程，市政建设等配套合作单位。
企业拥有实际占地面积壹万多平方米的成品堆场，建筑面积贰千平方米，总资产壹千多万元。
年生产Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级管，φ300×2000，2200×2000各规格品种水泥管达10万
米。
具体品种有：顶管、电力加强管、平接口管及承插管。
并根据客户需要，可加工特殊型号规格的管件产品及预制品。
企业坚持：没有最好，只有量多好“的质量方针为指导，始终坚持”质量第一、价格合理、用户至上“的经营理念。
振动压实成型机操作规程
振动压实成型机操作规程
振动压实成型机操作规
程
公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N] 振动压实成型机操作规程
1、接通电源，按操作规程进行时间和步骤设定。
2、将试模套，试模及试模底板组装连接，然后将其放在坚实地面上，将拌和好的混合料按四分法分成四份，依次将混合料倒入桶内，一边倒一边用直径2cm左右的木棒插捣。
混合料一次装完后整平其表面并稍加压紧，然后覆盖一片事先剪好的塑料纸。
将试模连同混合料放在振动压实成型机的钢质板上，用压板将试模底板与振动压实成型机底板固定在一起。
3、将振动压头对准试模后，放下导向架使振动头与钢模内的混合料紧密接触，检查振动压实成型机上的螺栓及相关连接处，确定没有任何物品放在机体上。
4、设定振动时间，启动振动开关开始振动压实仔细观察振动状态是否达到跳起状态。
5、升起震动压头。
松开试模压板的螺栓将试模连同经过振实后的混合料一起卸下，取下试模套环此时振动压实后的混合料顶面应于钢模的上边缘齐平。
6、托住试模底部的垫块，小心将试模与其中的混合料一起放到合适地方，根据混合料的类型静置一段时间后用脱模器将振实以后的混合料推出试模。
对于梁式试件，需要松开螺栓后小心地将侧板取掉，但试件仍要放在钢垫板上不能移动，等混合料有初步强度后方可移动。
7、试件脱厝或可以搬动后应马上用塑料薄膜包裹并放入养生室中进行养生。
芯模振动成型工艺及操作规程
芯模振动成型工艺及操作规程一、引言二、工艺流程1.材料准备：根据设计要求选择合适的材料，并进行切割和清洁处理。
2.原型制作：根据产品的设计图纸制作芯模原型。
3.模具制作：根据芯模原型制作芯模。
4.装模：将芯模安装在成型机上，确保芯模的正确位置。
5.加热：将材料加热到适当的温度，以便使其变得柔软和易于变形。
6.粘合：将加热后的材料放置在芯模上，并使用合适的压力和温度粘合。
7.振动成型：通过振动机构对芯模和材料进行振动成型，使材料逐渐填充芯模的空腔并取得所需形状。
8.冷却：待振动成型结束后，让材料自然冷却，保持其形状和强度。
9.脱模：将成品从芯模上取下，进行清洁和修整。
三、操作规程1.操作前准备：-了解芯模振动成型的工艺流程和操作规程；-检查振动机构和设备是否正常；-准备好所需的材料和工具。
2.安全操作：-确保操作人员佩戴个人防护装备，包括手套、护目镜等；-操作过程中保持安静，注意周围环境的安全；-遵守相关的操作规程和安全指引。
3.操作步骤：-将芯模安装在成型机上，确保其位置正确；-将振动机构调整到合适的振动频率和幅度；-将材料加热到适当温度，使其变得柔软；-将材料放置在芯模上，并使用适当的压力和温度进行粘合；-启动振动机构，开始振动成型；-观察振动成型过程中的材料变形情况，根据需要进行调整；-振动成型结束后，停止振动机构；-让材料自然冷却，并进行脱模。
四、操作注意事项1.严格控制加热温度和时间，以免材料过热或过短导致形状不准确。
2.确保芯模和成型机的配合精度，以避免振动成型过程中的杂质和气泡。
3.确保振动机构的稳定和可靠性，定期检查和维护设备。
4.在振动成型过程中，注意观察材料的变形情况，及时做出调整。
5.操作结束后，对芯模和设备进行清洁和维护，确保下次使用时的正常工作。
五、总结芯模振动成型是一种重要的金属加工工艺，工艺流程和操作规程的合理实施对于保证成型品的质量和生产效率具有重要意义。
操作人员在进行芯模振动成型时，应严格按照工艺流程和操作规程进行操作，并注意安全操作和设备维护，以确保工艺的顺利进行。
芯模震动生产技术
2.1.2钢筋骨架的长度要求合理控制，一般混凝土纵向保护层厚度控制在15-20mm之间，以防止因钢筋过长造成在脱外模后混凝土回弹出现上端部环向开裂，纵筋过长时会导致插口上端面出现裂缝或有纵筋头弹出。
2.1.3钢筋骨架的内径要合理控制。
混凝土的保护层过大时有可能出现坍塌现象（尤以外层为严重）；过小时又会造成露筋，或导致管子的抗压能力降低。
2.2混凝土2.2.1芯模制管所用混凝土配合比是管子质量的关键所在，它直接影响管子的强度和密实度，我们曾多次做过试验，胶凝材料从340—420㎏/m³，砂率从32%—50%，石子采用连续级配从5—20mm到5—31.5mm，从不加减水剂到加入聚羧酸减水剂，通过看外观和钻芯试样，最终确定了最佳方案：容重为2550-2600㎏/m³时，胶凝材料为400（包括掺合料）㎏/m³，砂率为38—42%，石子采用5—31.5mm 连续级配，加入减水剂，保证混凝土的和易性和流动性。
2.2.2水灰比控制十分关键，过小会导致管身出现蜂窝，脱模时增加混凝土与外模的摩擦力，容易引起管子上端环向裂缝，搓压时还会增加搓压力而引起搓压纹；过大时会导致内外壁出现鼓包，往下坠落、坍塌等，外壁会因混凝土收缩加大，引起环向收缩裂。
我们的经验是：混凝土的维勃稠度控制在25—35秒之间为最佳。
2.2.3混凝土的搅拌时间非常重要。
因芯模振动所用混凝土为半干硬性混凝土，又加入了减水剂，因此需要延长搅拌时间，以保证混凝土的均匀性。
用眼直观时，应以混凝土在皮带上降落时成团落下为宜。
2.3布料速度（或时间）2.3.1曾试验过，Φ2600*2500以上口径管子在成型时，将放料口调到最大，也就是超过0.25m³/min 的布料速度，成型后的管子也特别光滑，而壁厚小于165㎜的管子需要缩小放料口，以低于0.2m³/min 的速度布料，才能达到理想效果。
如果壁厚小于100㎜的管子更要放慢速度，以0.15m³/min的速度为宜。
混凝土振动成型机操作规程
混凝土振动成型机操作规程一、前言混凝土振动成型机是一种常见的建筑机械，广泛应用于建筑工程中的混凝土浇筑过程中，能够提高混凝土密实度和耐久性。
为了保证混凝土振动成型机的正常运行和施工质量，制定操作规程是非常必要的。
二、设备准备1. 保证混凝土振动成型机处于水平状态。
2. 确保机器上的所有螺栓都已经拧紧。
3. 检查电线和电缆，确保它们没有破损或老化的迹象。
4. 检查润滑油和燃油的水平线，确保它们在合适的位置。
5. 检查混凝土振动成型机上的所有安全阀门，确保它们都处于正常状态。
6. 确保混凝土振动成型机上的所有电气设备均符合国家标准，并且安装在合适的位置。
三、操作步骤1. 首先，将混凝土倒入机器内部。
2. 打开混凝土振动成型机的电源开关。
3. 调整振动频率和振幅，以便达到适当的振动效果。
4. 打开混凝土振动成型机的振动开关，开始振动混凝土。
5. 当混凝土振动成型机的振动完成后，关闭振动开关，并关闭电源开关。
6. 用清水清洗机器内部，以免混凝土残留。
四、安全操作1. 操作人员应该接受必要的培训并具备相关技术知识。
2. 操作人员应该穿戴适当的防护装备，包括手套和安全鞋。
3. 操作人员不得戴戒指或手链等物品，以免被卡住。
4. 操作人员不得将任何物品放置在混凝土振动成型机上。
5. 在操作混凝土振动成型机时，不得站在机器旁边。
6. 如果发现任何不正常的情况或机器故障，应立即停止操作，并寻求专业技术人员的帮助。
五、维护保养1. 每次使用后，应清洗机器内部，以免混凝土残留。
2. 每隔一段时间，应检查机器的电线和电缆，确保它们没有破损或老化的迹象。
3. 定期检查机器上的所有螺栓，确保它们都已经拧紧。
4. 定期更换机器内部的润滑油和燃油。
5. 定期检查机器上的所有安全阀门，确保它们都处于正常状态。
6. 定期清洗机器外部的灰尘和污垢，以延长机器寿命。
六、总结混凝土振动成型机是建筑工程中常用的机械设备，操作规程的制定和遵守能够提高混凝土浇筑的效率和质量，同时也能够保证操作人员的安全。
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芯模振动成型工艺及操作规程一为正确执行GB11836-2009《混凝土及钢筋混凝土排水管》标准，加强企业内部质量管理，保证产品质量，制定本工艺技术规程。
二本工艺技术规程适应于芯模振动成型的各种类型的钢筋混凝土排水管，包括企口式管、平口式管以及顶进用管。
三本工艺规程对芯模振动制管的原材料、混凝土、钢筋骨架、芯模振动机器及其生产过程以及质量管理及评定方法进行了规定，是本公司对芯模振动成型制管工艺的技术依据。
第一章、原材料及技术要求水泥1 水泥应采用不低于42.5号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸水泥，水泥的技术要求应满足GB175、GB1344标准。
2 对进厂的水泥应有水泥厂提供的标注有生产许可证的产品质量合格证或检验报告。
包装水泥应有厂名、品种、标号、出厂日期等标志。
3 对所采用水泥应按批进行安定性和强度试验，应每月最少一次送有关权威部门检验，检查进厂试验报告单。
采用散装水泥时应对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以一次进厂的同一出厂编号为一批。
且一批总量不得超过500吨。
采用袋装水泥时应对同一水泥厂生产者和同期出厂的同品种同标号的水泥，以一次进厂的同一出厂编号为一批，且一批总量不得超过100吨。
1 钢筋按照设计要求，采用冷轧带肋钢筋，冷轧带肋钢筋应符合国家标准《冷轧带肋钢筋》GB13788的规定。
2 钢筋进厂必须附有钢筋生产厂家的质量证明书，对进厂的冷轧带肋钢筋应按钢号、级别、规格分别堆放和使用，并应有明显的标志，且不得在室外储存。
3 进厂的冷轧带肋钢筋应按下列规定进行检查和验收。
①钢筋应成批验收，每批应由同一钢号、同一规格和同一级别的钢筋组成，每批不大于50吨，每批钢筋应有出厂质量合格证明书，每盘或捆均应有标牌。
②每批抽取5%（不少于5盘或5捆）进行外形尺寸、表面质量和重量偏差的检查，检查的结果应符合GB13788的规定。
③钢筋的力学性能和工艺性能应逐盘进行检验，从每盘任一端减去50㎜，以后取二个试样，一个作抗拉强度和伸长试验，另一个作冷弯试验，检查如有一项指标不符合本规程的规定，则判为该盘不合格。
④对成捆供应的550级钢筋应逐捆检验，以每捆中同一钢筋上截取二个试样，一个作抗拉强度和伸长率试验，另一个作冷弯试验，检查结果如有一项指标不符合规程的规定，应以该捆钢筋中取双倍数量进行复检，复检结果若有一个试样不合格，则判为该捆钢筋不合格。
砂1 砂应采用细度模数为2.3-3.2的硬度中砂。
2 砂进厂时必须附有砂经营者（厂家）的质量证明书，砂内不得夹杂，螺壳、木头、泥团、煤块等杂质。
如无质量证明书的，应按下列规定进行检查验收。
3 砂应按批验收，每批由同一规格、同一产地的砂组成，一般以400立方米或600吨作为一个验收批，不足数量者以一批论。
4 当砂颗粒级配不符合GB/T14684的要求时，应当采取相应的措施，经试验证明，能确保产品质量时方可使用。
碎石1 碎石宜采用5-16㎜，5-25㎜的碎石，对于不同规格的排水管应根据管壁厚、钢筋间距综合分析选择，但其最大粒径不得大于壁厚1/3 且不得大于环向钢筋净距的3/4。
2 碎石进厂必须附有碎石生产厂家的质量证明书，对进厂的碎石应按碎石的规格、产地分批堆放，堆放地点的场地应平整坚硬，碎石内不得夹杂其它杂物。
如无质量证明书的应按下列规定进行检查验收。
3 碎石应以同产地、同规格按批验收，一般以400立方米或600吨为一验收批，当不足400立方米时应以一验收批论，当对碎石质量的稳定性有怀疑时，应增加检验批的频率。
4 每验收批至少应进行颗粒级配、含泥量、泥块含量及针片状含量检验，当对其它指标的合格性有怀疑时应予以检验，对采用新产源的石子应进行全面的检测。
5 对质量不符合要求的碎石，材料收货室应按试验室的检测结果和处理意见办理收、退货手续。
6 对颗粒级配试验不在规定范围的，应根据实际情况采取相应的措施予以调整，经试验证明，能确保产品质量时方可允许使用。
拌和用水1 拌和用水宜采用可饮水，当采用其它水源时，应符合JGJ63的规定，对钢筋砼性能无害的作用。
2 水质的化学有害物质含量应委托有关部门检验，水质对砼凝结时间和强度影响由试验室检验。
外加剂1 外加剂的质量要求应符合现行国标GB8076的规定。
2 外加剂的品种及掺量必须根据对砼性能的要求，产品本身的特性以及外界气候、调价、砼所用的原材料及配合化等因素，以试验确定。
3 当排水管采用蒸汽养护时，不宜采用引气剂或引气型减水剂。
4 外加剂进厂时，必须附有生产厂家或经营单位的质量证明书，应核对外加剂的生产厂名、品种、包装、重量、出厂日期、质量检验结果，必要时，按外加剂的每一品种、每次为一批采集、试样。
第二章、混凝土技术要求混凝土配合比设计1 混凝土施工配合比，应根据设计的砼强度等级以及芯模振动成型工艺对和易性的要求确定，并应符合合理使用材料和经济性的原则。
2 混凝土的试配可度可按下式确定：Fcuo=fcuk+1.645Q式中：fcuo---砼的配制强度（Mpa）fcuk---设计的砼强度标准值（Mpa）Q---砼强度的均方差3 混凝土的强度等级按照产品结构设计图的规定，并符合GB1183对管型混凝土的规定。
4 砼拌和物工作度应根据芯模振动工艺原则上控制在不低于30S。
5 砼拌和物采用的砂率宜比GB50204中推荐砂率提高3-5%。
6 砼的最大水泥用量不宜超过550Kg/m3，最少水泥用量不宜低于300 Kg /m3。
混凝土的拌制计量1 在计量工序中，整个生产其间每盘砼各组材料的计量结果的偏差应符合表3.2.1.1的规定表：材料名称允许偏差水泥±2%粗细骨料±3%水、外加剂±2%2 对自动搅拌站的计量应定期检验，保持精确。
3 必须每周检测砂、石材料的含水量。
雨天应增加对含水率检测频率，并依据检测结果及时调整用水量和骨料的用量。
4 第一盘搅拌砼时，搅拌机应冲水润湿，并依据配比增加10%的用水量。
搅拌1 搅拌设备应采用强制式搅拌机，保证拌制的砼必须满足芯模振动工艺的要求。
2 砼搅拌的最短时间不得少于90S，每一工作班至少应抽查两次。
3 出料前，操作人员应目测砼是否均匀，干湿度是否满足芯模振动工艺对砼的要求。
混凝土的浇注1 砼的传输带应清洁干净，不附着其它杂物，应逐日清除其上的砼余料。
2 应控制砼由搅拌机出来后至浇注到管模内，组成成份不离析不发生变化，并能保证其应有的稠度。
3 砼从搅拌机卸出后的最长停放时间应符合下列规定：当气温≤25℃，停放时间不得超过60min；当气温＞25℃，停放时间不得超过45min；当掺加缓凝型减水剂，应根据试验确定其最长停放时间。
混凝土质量检验1 应逐盘检查实际砼配合比用量，对异常情况作出及时反馈并立即采取解决措施。
2 每班次抽查砼的稠度至少一次，砼搅拌时间至少抽查两次，抽查记录应备案。
3 每天必须制作一组试件，放在标准养护室养护以评定砼28天强度。
4 每周或当砼所用材料变化以及配合比变化时，必须增加取样做试件三组，一组在标养室养护检验28天强度，二组放置在与产品相同养护条件下养护，其中一组检验产品的脱模强度，另一组检验产品的出厂强度。
5 在砼生产过程中，应对各工序中取得的质量数据定期（每月、季、年）进行统计分析，并应采取各种统计管理图表，根据生产过程的质量动态及时采取措施和对策。
6 应积累完整砼生产全过程的技术资料和质量检测资料，并应分类整理存档。
7 在条件具备的情况下，试验室应建立快速检测技术对砼质量进行动态控制。
第三章、钢筋骨架的技术要求1 钢筋骨架应采用焊接骨架，钢筋直径、骨架直径、纵横数量、长度、环筋数量、间距、密绕等应严格按照图纸配置。
2 环向钢筋搭接长度不应少于250mm，且须跨越两根纵筋，骨架两端应密绕1-2圈。
3 滚焊机焊接电流强度：当焊接直径为Φ6-Φ8时，宜控制地80-110A，当钢筋直径大于Φ8，宜控制在100-130A。
4 焊接时，纵筋应夹牢，电极轮应压紧环向钢筋，防止松动，电极轮压力的控制如下：当直径为5mm时，宜控制在1960-2450N；当直径为6mm时，宜控制在2450-2940N；当直径为8mm时，宜控制在2940-3430N。
5 操作人员应随时检查骨架的外观质量，观察是否有钢筋表面烧伤，焊点过烧及焊点脱落的现象，并及时调整焊接电流和电极轮压力。
6 焊接骨架不允许有连续多点漏焊、脱焊、脱焊点要用手弧焊焊接，纵向筋端头露出不应大于20mm。
7 钢筋骨架应放置保护层“撑脚”和“塑料定位卡”，“撑脚”和“塑料定位卡”应能满足设计图纸对砼保护层厚度的要求。
8 双层钢筋骨架之间应增设拼钩，拼钩的数量应能保证双层骨架的间距一致。
9 钢筋骨架要有足够的刚度，接头牢固，不松散、下榻、倾斜、无明显的扭曲变形，在搬运装模及成型管子过程中应能保证其整体性。
10 钢筋骨架的检查11 应对钢筋骨架的形状尺寸、外观质量、力学性能进行检查。
12 钢筋骨架的检查应以一周产量为一批，抽取5℅且不少于3件，检查外观质量，尺寸偏差。
13 外观检验漏焊、脱焊点的数量及补焊情况，骨架是否有明显烧伤。
14 尺寸检查的项目及尺寸允许偏差参照表中规定。
表：序号检测项目允许偏差mm 备注①骨架直径+5 -5②骨架长度+10 -10③环筋数量+1 -1④环筋间距+5 -5⑤纵筋间距+10 -10⑥撑脚高度+3 -2连续10圈取平均值。
15 焊接钢筋骨架的力学性能应包括拉伸试验、弯曲试验。
16 力学性能试件，应在滚焊过程中或已制成的骨架上截取，被抽样截取过试件的骨架应用相同的钢筋搭接滚焊或手弧焊，手焊接搭接长度不得少于250mm并跨两根纵筋。
17 力学性能检验以每月生产的钢筋骨架总数为一批，月产量不足200只骨架时，可并入下月总数中。
18 弯曲试验中，当弯曲至180°时，钢筋焊点外侧不得出现横向裂缝。
19 当骨架的拉伸试验、弯曲试验结果不合格时，应以该批骨架中切取双倍数量试件进行不合格项目的检验，复检结果合格时，应确认该批钢筋骨架为合格品。
第四章、模具及模具组装模具1 芯模振动制管机的模具分为：内（芯）模、外模、底托盘、插口端形成环、插口端固定环。
2 模具应按产品结构尺寸进行设计，并且应具有足够的强度和刚度。
3 应定期检查模具的尺寸以及模具的磨损状况，并采取相应的处理措施。
4 模具的允许偏差应以设计图纸为准，并且符合GB11836及对产品偏差的要求。
5 应定期检查芯模和振动台的联结情况，在高频振动下，芯模不能发生丝毫移动。
模具的组装1 模具的组装按：清理底托盘—涂刷隔离剂—安放钢筋骨架—安装外模—锁定—吊运至机器上。
2 应定期检查内外模和底托盘间的橡胶圈，逐日清除上面的水泥浆，对于已损坏的应立即更换。
3 应经常检查外模和底托盘的锁定装置，对锁定不灵活或不能锁定的应立即维修或更换。